CN111929937A - 一种超薄显示装置以及制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超薄显示装置以及制作方法,包括框架、固定设置于框架中的显示模组和光源,所述显示模组包括玻璃背板、导光板、光学复合膜、液晶屏和触摸面板,所述玻璃背板的一表面涂覆有油墨层,光源设置于导光板的入光面;导光板的背光面与玻璃背板的油墨层贴合、出光面与光学复合膜的入光面贴合,液晶屏的入光面与光学复合膜的出光面贴合、出光面与触摸面板贴合;本申请通过油墨层作为反射层,代替了传统显示模组中,在导光板背光面另外设置射片的缺陷,实现了超薄显示。
Description
技术领域
本发明涉及超薄显示技术领域,尤其涉及一种超薄显示装置以及制作方法。
背景技术
目前现有的桌面显示器,都是用塑料磨具成型外形结构,不仅工艺复杂,而且各项成本非常的高,首先的设计开发注塑模具,开模费用很高,而且还需要反复的修正各个配合件的配合尺寸,整个过程时间周期很长,而且一旦定下来都是批量化,不利于现在是多元化、定制化的现代市场。
现有显示装置制作工艺如下:外形机壳通过注塑磨具成型,外形机壳分为背面机壳、前面盖框和支撑底座;内部需要常规背光模组,常规模组需要金属背板、反射片、导光板、扩散片、棱镜片、扩散片、固定胶框,但是由常规背光模组组成的显示器存在厚度较厚的问题。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题,本发明提出了一种超薄显示装置以及制作方法,实现了超薄显示。
本发明提出的一种超薄显示装置,包括框架、固定设置于框架中的显示模组和光源,所述显示模组包括玻璃背板、导光板、光学复合膜、液晶屏和触摸面板,所述玻璃背板的一表面涂覆有油墨层,光源设置于导光板的入光面;导光板的背光面与玻璃背板的油墨层贴合、出光面与光学复合膜的入光面贴合,液晶屏的入光面与光学复合膜的出光面贴合、出光面与触摸面板贴合。
进一步地,油墨层使用白色油墨,所述白色油墨按重量百分比包括:25%-45%的树脂、20%-35%的色粉、8%-20%的助剂、10%-28%的溶剂、5%-10%的固化剂、2%-15%的稀释剂、2%-12%的光油、2%-15%的扩散粒子。
进一步地,所述扩散粒子的直径为3um-30um,所述树脂为环氧树脂,所述色粉为钛白粉或锌钡白或氧化锌,所述助剂为异氟尔酮,所述溶剂为芳香烃类或醇类或酮类或酯类,所述固化剂为H01固化剂,所述稀释剂为783稀释剂,所述光油为松香树脂。
进一步地,油墨层的反射率大于等于85%,所述显示模组的厚度小于等于8mm;还包括底座,显示模组放置于底座上,触摸面板上内嵌设置有红外摄像头。
进一步地,导光板的两相对表面开设有第一网点和第二网点,第一网点开设于导光板的背光面,第二网点开设于导光板的出光面,第二网点中设置有光学胶,光学胶的外侧设置有UV胶,从导光板入光面进入的光经过第一网点反射、第二网点折射、光学胶折射、UV胶折射发出进入光学复合膜中。
进一步地,UV胶的折射率大于光学胶的折射率、小于导光板的折射率,第一网点的直径大于第二网点的直径,在相同区域内,第一网点的密度比第二网点的密度低。
进一步地,玻璃背板和导光板之间、导光板与光学复合膜之间、光学复合膜与液晶屏之间、液晶屏与触摸面板之间均通过OCA光学胶贴合;玻璃背板在与油墨层对应的另一表面印制有2D/3D的彩色定制图案。
进一步地,一种超薄显示装置,包括框架、固定设置于框架中的显示模组和光源,所述显示模组包括反射镜、导光板、光学复合膜、液晶屏和触摸面板,光源设置于导光板的入光面;
导光板的背光面与反射镜的反射面贴合、出光面与光学复合膜的入光面贴合,液晶屏的入光面与光学复合膜的出光面贴合、出光面与触摸面板贴合。
一种超薄显示装置以及制作方法的制作方法,包括:
将玻璃按所需尺寸进行裁切、磨边处理,得到预处理的玻璃背板;
对预处理的玻璃背板进行钢化处理后,得到玻璃背板;
对玻璃背板的一表面涂覆油墨,并对油墨烘干,得到反射率大于等于85%的油墨层。
从显示模组的背面至正面,依次贴合设置玻璃背板、导光板、光学复合膜、液晶屏、触摸面板,其中,玻璃背板的油墨层与导光板的背光面贴合。
进一步地,所述导光板的制作过程如下:
在导光板的背光面通过激光镭射射出第一网点,在导光板的出光面通过激光镭射射出第二网点;
在第二网点中填充光学胶,待光学胶固化后,清除高于导光板平面的光学胶和粘附在导光板表面的光学胶;
在光学胶的外侧涂覆UV胶,UV胶的边缘位置粘附在导光板的表面上,然后通过紫外灯曝光使UV胶固化。
本发明提供的一种超薄显示装置以及制作方法的优点在于:本发明结构中提供的一种超薄显示装置以及制作方法,玻璃背板、导光板、光学复合膜、液晶屏、触摸面板之间的依次贴合关系,省去了压条、挂耳、中框等结构件,组装工艺较简单,且可以实现自动化生产;直接在玻璃背板上涂覆油墨层,油墨层用于导光板背光面的光线反射,以使得光线从导光板的出光面进行射出,代替了传统显示模组中,在导光板背光面另外设置射片的缺陷,实现了超薄显示;UV胶的折射率大于光学胶的折射率、小于导光板的折射率,使得从光学胶射出的光线能够以一种高出光角度进行射出,提高了对光的利用率;在玻璃背板的背面印制彩色定制图案,图案在光束下照亮,使得整个画面会非常酷炫,提高了整个显示装置的美观性。
附图说明
图1为本发明一实施例的结构示意图;
图2为本发明另一实施例的结构示意图;
图3为显示模组与底座连接的结构示意图;
图4为导光板的结构示意图;
图5为导光板的光线折射示意图;
其中,1-框架,2-光源,3-显示模组,4-底座,31-玻璃背板,32-导光板,33-光学复合膜,34-液晶屏,35-触摸面板,36-油墨层,37-反射镜,321-第一网点,322-第二网点,323-光学胶,324-UV胶。
具体实施方式
下面,通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明,在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施,本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进,因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。
如图1至5所示,作为一实施例,本发明提出的一种超薄显示装置,包括框架1、固定设置与框架1中的显示模组3和光源2,所述显示模组3包括玻璃背板31、导光板32、光学复合膜33、液晶屏34和触摸面板35,所述玻璃背板31的一表面涂覆有油墨层36,光源2设置于导光板32的入光面;导光板32的背光面与玻璃背板31的油墨层36贴合、出光面与光学复合膜33的入光面贴合,液晶屏34的入光面与光学复合膜33的出光面贴合、出光面与触摸面板35贴合。
其中,玻璃背板31和导光板32之间、导光板32与光学复合膜33之间、光学复合膜33与液晶屏34之间、液晶屏34与触摸面板35之间均通过OCA光学胶贴合。
玻璃背板31、导光板32、光学复合膜33、液晶屏34、触摸面板35之间的依次贴合关系,省去了压条、挂耳、中框等结构件,组装工艺较简单,且可以实现自动化生产,玻璃背板31上的油墨层36和导光板32结合实现光源发出的点光源转化为面光源,提高了液晶屏34的显示清晰度和流畅性。
直接在玻璃背板31上涂覆油墨层36,油墨层36用于导光板32背光面的光线反射,以使得光线从导光板32的出光面进行射出,因此本申请的油墨层36作为反射层使用,代替了传统显示模组中,在导光板背光面另外设置射片的缺陷,实现了显示模组的超薄结构。
因为传统显示模组中,反射片作为一个成型产品,本身具有一定的厚度,然后将反射片分别贴附到导光片和玻璃背板上还需要OCA光学胶的层,因此造成最终组装的显示模组较厚。本申请直接在玻璃背板31上涂覆油墨层36,一方面减少使用反射片,厚度变薄,另一方面减少了反射片与玻璃背板之间的OCA光学胶,厚度进一步变薄;因此本申请通过设置油墨层36以实现超薄显示。
同时,触摸面板35可以实现对显示装置的触摸操作,以提高该显示装置的操控便捷性。
进一步地,油墨层36使用白色油墨,所述白色油墨按重量百分比包括:25%-45%的树脂、20%-35%的色粉、8%-20%的助剂、10%-28%的溶剂、5%-10%的固化剂、2%-15%的稀释剂、2%-12%的光油、2%-15%的扩散粒子。
通过以上配料混合组成的白色油墨的反射油墨反射率大于等于85%,在具有反射效果的同时具有光扩散效果,整体板面光泽高,并且具有赖候性、赖水性、赖碱性、赖酸性、赖溶剂擦拭性、赖高温300°以内。
传统的油墨不具有反射性、或者反射性较低,而且有的油墨还具有吸光性,因此本申请采用以上配方的白色油墨,用于作为导光板32的反射片,起到反射光线的作用。
所述扩散粒子的直径为3um-30um,所述树脂为环氧树脂,所述色粉为钛白粉或锌钡白或氧化锌,所述助剂为异氟尔酮,所述溶剂为芳香烃类或醇类或酮类或酯类,所述固化剂为H01固化剂,所述稀释剂为783稀释剂,所述光油为松香树脂。
溶剂:芳香烃类有苯、甲苯、二甲苯等,醇类有乙醇、异丙醇、丁醇等,酮类有丙酮、丁酮、环己酮等,酯类有乙酸乙酯、乙酸丁酯等。
以下以树脂为环氧树脂,色粉为钛白粉,助剂为异氟尔酮,溶剂为乙醇,固化剂为H01固化剂,稀释剂为783稀释剂,光油为松香树脂进行实施例说明。
本申请不限于以下实施例,如,色粉还可以为锌钡白或氧化锌等,溶剂还可以为芳香烃类或醇类或酮类或酯类中的一种,本领域技术人员可以根据实际操作进行实施,不限于以下实施例中的组成和成分。
白色油墨的实施例一:
选择:环氧树脂25%、钛白粉20%、异氟尔酮8%、乙醇10%、H01固化剂10%、783稀释剂15%、松香树脂5%、扩散粒子7%;
将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀,然后向搅拌均匀后的混合物料中添加H01固化剂并再次搅拌均匀,静置10min以上;
准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31,然后进行清洁处理;把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台,进行白色油墨印刷,印刷完成后,在进行烘干(150℃×30分钟),最后进行检验,得到反射率≥85%的油墨层,印刷厚度均匀一致,不能有气泡,穿孔等不良。
白色油墨的实施例二:
选择:环氧树脂30%、钛白粉35%、异氟尔酮10%、乙醇14%、H01固化剂5%、783稀释剂2%、松香树脂2%、扩散粒子2%;
将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀,然后向搅拌均匀后的混合物料中添加H01固化剂并再次搅拌均匀,静置10min以上;
准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31,然后进行清洁处理;把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台,进行白色油墨印刷,印刷完成后,在进行烘干(150℃×30分钟),最后进行检验,得到反射率≥85%的油墨层,印刷厚度均匀一致,不能有气泡,穿孔等不良。
白色油墨的实施例三:
环氧树脂45%、钛白粉20%、异氟尔酮8%、乙醇10%、H01固化剂5%、783稀释剂2%、松香树脂5%、扩散粒子5%。
将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀,然后向搅拌均匀后的混合物料中添加H01固化剂并再次搅拌均匀,静置10min以上;
准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31,然后进行清洁处理;把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台,进行白色油墨印刷,印刷完成后,在进行烘干(150℃×30分钟),最后进行检验,得到反射率≥85%的油墨层,印刷厚度均匀一致,不能有气泡,穿孔等不良。
白色油墨的实施例四:
环氧树脂25%、钛白粉20%、异氟尔酮8%、乙醇10%、H01固化剂5%、783稀释剂5%、松香树脂12%、扩散粒子15%。
将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀,然后向搅拌均匀后的混合物料中添加H01固化剂并再次搅拌均匀,静置10min以上;
准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31,然后进行清洁处理;把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台,进行白色油墨印刷,印刷完成后,在进行烘干(150℃×30分钟),最后进行检验,得到反射率≥85%的油墨层,印刷厚度均匀一致,不能有气泡,穿孔等不良。
白色油墨的实施例五:
环氧树脂25%、钛白粉20%、异氟尔酮20%、乙醇20%、H01固化剂5%、783稀释剂2%、松香树脂2%、扩散粒子6%。
将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀,然后向搅拌均匀后的混合物料中添加H01固化剂并再次搅拌均匀,静置10min以上;
准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31,然后进行清洁处理;把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台,进行白色油墨印刷,印刷完成后,在进行烘干(150℃×30分钟),最后进行检验,得到反射率≥85%的油墨层,印刷厚度均匀一致,不能有气泡,穿孔等不良。
白色油墨的实施例六:
环氧树脂25%、钛白粉20%、异氟尔酮12%、乙醇28%、H01固化剂5%、783稀释剂2%、松香树脂2%、扩散粒子6%。
将环氧树脂、钛白粉、异氟尔酮、乙醇、783稀释剂、松香树脂、扩散粒子进行混合搅拌均匀,然后向搅拌均匀后的混合物料中添加H01固化剂并再次搅拌均匀,静置10min以上。
准备一个已经裁切、磨边、钢化处理后得到的玻璃背板31,然后进行清洁处理;把清洁干净后的玻璃背板31放置在吸附平台,进行白色油墨印刷,印刷完成后,在进行烘干(150℃×30分钟),最后进行检验,得到反射率≥85%的油墨层,印刷厚度均匀一致,不能有气泡,穿孔等不良。
通过以下表1对实施例一至六中已涂覆油墨层的36的玻璃背板32进行测试,检测项目包括:粘度、细度、耐高温、绝缘值、附着力、耐候性、耐UV性、耐高温高湿性、耐高低温循环性、耐酸性、耐碱性。各个测试项目的结果均满足表1。最终得到光泽度优,耐候性、耐酸性、耐碱性、耐溶剂性、耐水性、耐摩擦性优良;最高耐温200℃×60分钟(或170度×2小时)不变色的白色油墨,得到的白色油墨对光具有的较高反射性。
表1
需要说明的是,在实施例一至六中,首先在常温情况下,油墨加入硬化剂后,经8小时,会引起缪状,因此有效使用时间4小时,应理解8小时和4小时,是根据油墨引起缪状的时间得到,请根据实际情况,自行斟酌时间。
如图4至5所示,导光板32的两相对表面开设有第一网点321和第二网点322,第一网点321开设于导光板32的背光面,第二网点322开设于导光板32的出光面,第二网点322中设置有光学胶323,光学胶323的外侧设置有UV胶324,从导光板32入光面进入的光经过第一网点321反射、第二网点322折射、光学胶323折射、UV胶324折射发出进入光学复合膜33中。
在导光板32的上下两个表面均设置有网点,第一网点321和第二网点322均通过激光镭射方式在导光板32上形成一定形状的凹坑,第一网点321和第二网点322是平滑无毛刺状的,第一网点321在导光板32上开口处的直径大于第二网点322开口处的直径。在相同区域内,第一网点321的密度比第二网点322的密度低,即导光板32上的相邻第二网点322之间间隔距离小于相邻第一网点321之间间隔距离,第二网点322的密度高,可以使光线从UV胶324射出时更加均匀,导光板32的整体画面更好看。
需要说明的是,UV胶324的折射率大于光学胶323的折射率、小于导光板32的折射率,使得从光学胶323射出的光线能够以一种高出光角度进行射出,提高了对光的利用率;UV胶324折射率的设置,使光线可以更加接近90°射出,避免光线经过多次折射后,以一个弧度射出,从而引起导光板32的画面不清晰的缺陷。
光学胶323填充于第二网点322中,光学胶323的外端部与导光板32齐平,UV胶324沿光学胶323的外端部向外延伸设置形成光固点,UV胶324与光学胶323外周的导光板32粘贴固定。
首先第二网点322中固化的光学胶323(OCR胶或者OCA胶)不能存在气泡,第二网点322中设置光学胶的作用是:利用低折射率的光学胶更改光线的出射方向,使得大部分光的出射角集中在90°;
在光学胶323的外侧设置UV胶324形成光固点的作用是:保护第二网点中的光学胶(OCR或OCA胶),降低光学胶脱落的可能性,同时可以将光线更均匀的以90°为中心平面射出,减少光线集中后出现亮斑现象的情况出现,光固点固化后的形状可以通过所需出射光的角度进行更改。
需要说明的是,本申请的导光板32可以是亚克力导光板或者玻璃导光板,在导光板32的相对表面均设置网点,可以直接使得从该导光板32出光面的射出出光角度在90度左右,避免了传统中为了增加导光板的出光角度,需要在导光板的出光面添加膜片(棱镜膜、复合膜等)使得出光角度扩大到90°左右。因此对于透明显示或者前置显示中对导光板不能添加任何膜片,从而影响显示的,可以采用本申请的导光板,以提高透明显示或者前置显示的光利用率。
进一步地,以发光角度为120°的LED灯为例,入射光30°为基准,导光板32、第一网点321、第二网点322、光学胶323、UV胶324遵从以下公式:
n1SinB=n2SinC
n2SinD=n3SinE
β=E+F
Sinβ=n3SinF
其中,α为光线进入导光板入光面后的折射角,β为光线从UV胶射出时的折射角,A为光线经过第一网点反射后的补角,B为光线从导光板进入第二网点时的入射角,C为光线通过第二网点后的折射角,D为光线从光学胶进入UV胶的入射角,E为光线通过UV胶的折射角,F为光线从UV胶进入空气的入射角,θ为第一网点顶角的角度,δ为第二网点顶角的角度,λ为光固点顶角的角度,n1为导光板折射率,n2为光学胶折射率,n3为UV胶折射率。
可以通过以上公式验证光经过导光板90射出时,对应的第一网点321、第二网点322、光学胶323、UV胶324的折射率、形状等的选择,使得最终光线能趋于90度射出。
进一步地,玻璃背板31在与油墨层36对应的另一表面印制有2D/3D的彩色定制图案。因为玻璃背板31的背面基本为空白面,存在乏味单色调的缺陷,可以在玻璃背板31的背面印制不同的图案,开机状态下,油墨层36并不能百分百实现反射,总有部分光束透过油墨层36进入玻璃背板31中,图案在光束下照亮,使得整个画面会非常酷炫。
应理解的是,本申请的导光板32可以采用现有的玻璃导光板,本申请记载的导光板32的组成,是侧入式液晶显示中导光板32的较优结构。
如图2所示,作为另一实施例,在本申请中的超薄显示装置还可以按如下结构设置,包括框架1、固定设置于框架1中的显示模组3和光源2,所述显示模组3包括反射镜37、导光板32、光学复合膜33、液晶屏34和触摸面板35,光源2设置于导光板32的入光面;导光板32的背光面与反射镜37的反射面贴合、出光面与光学复合膜33的入光面贴合,液晶屏34的入光面与光学复合膜33的出光面贴合、出光面与触摸面板35贴合。
此种超薄显示装置相较于上述的超薄显示装置,通过反射镜37代替涂覆油墨层36的玻璃背板31,以实现对光线的反射。其中反射镜37可以用于反射是其特性,通过采用反射镜37,一方面替代了传统的玻璃背板和反射片,为超薄显示提供了可能性,另一方面替代了上述涂覆油墨层36的玻璃背板31,同样可以高质量的实现超薄显示。
需要说明的是,虽然反射镜37可以采用现有结构,但是将反射镜37直接应用到超薄显示,是当前没有的技术手段,因此反射镜37与显示模组、光源2结合,实现了超薄显示。
应理解的是,采用反射镜37时对应的导光板32可以采用现在的玻璃导光板,也可以采用以上所述的导光板32。
本申请的显示模组(3)厚度小于等于8mm。
综上,本申请开可以实现智能显示,还包括底座4,显示模组3放置于底座4上,触摸面板35上内嵌设置有红外摄像头;红外摄像头可以用于人脸识别,以防止不相关人获取计算机、显示监控等中的信息,可以起到安全显示的作用。
同时底座4中设置无线传输模块,例如5G、4G、3G、WIFI等传输模块,以实现当前显示装置的远程信息传输和远程操作,为进一步实现远程信息共享提供了基础。
一种超薄显示装置以及制作方法的制作方法,包括:
S1:将玻璃按所需尺寸进行裁切、磨边处理,得到预处理的玻璃背板31;
S2:对预处理的玻璃背板31进行钢化处理后,得到玻璃背板31;
S3:对玻璃背板31的一表面涂覆油墨,并对油墨烘干,得到反射率大于等于85%的油墨层36。
S4:从显示模组(3)的背面至正面,依次贴合设置玻璃背板31、导光板32、光学复合膜33、液晶屏34、触摸面板35,其中,玻璃背板31的油墨层36与导光板32的背光面贴合。
进一步地,所述导光板32的制作过程如下:
S11:在导光板32的背光面通过激光镭射射出第一网点321,在导光板32的出光面通过激光镭射射出第二网点322;
镭射完成的第一网点321和第二网点322表面平滑无毛刺,同一导光板1的上下表面均镭射多个第一网点321和第二网点322,在镭射的过程中,可以通过调整相邻第一网点321/相邻第二网点322之间的间隔间距,来调整第一网点321的密度或第二网点322的密度。同时可以通过镭射激光的强度大小,以获取不同尺寸大小的第一网点321和第二网点322,以适应不同光照明的需求。
S12:在第二网点322中填充光学胶323,待光学胶323固化后,清除高于导光板32平面的光学胶323和粘附在导光板32表面的光学胶323;
S13:在光学胶323的外侧涂覆UV胶324,UV胶324的边缘位置粘附在导光板32的表面上,然后通过紫外灯曝光使UV胶324固化。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种超薄显示装置,其特征在于,包括框架(1)、固定设置于框架(1)中的显示模组(3)和光源(2),所述显示模组(3)包括玻璃背板(31)、导光板(32)、光学复合膜(33)、液晶屏(34)和触摸面板(35),所述玻璃背板(31)的一表面涂覆有油墨层(36),光源(2)设置于导光板(32)的入光面;
导光板(32)的背光面与玻璃背板(31)的油墨层(36)贴合、出光面与光学复合膜(33)的入光面贴合,液晶屏(34)的入光面与光学复合膜(33)的出光面贴合、出光面与触摸面板(35)贴合。
2.根据权利要求1所述的超薄显示装置,其特征在于,油墨层(36)使用白色油墨,所述白色油墨按重量百分比包括:25%-45%的树脂、20%-35%的色粉、8%-20%的助剂、10%-28%的溶剂、5%-10%的固化剂、2%-15%的稀释剂、2%-12%的光油、2%-15%的扩散粒子。
3.根据权利要求2所述的超薄显示装置,其特征在于,所述扩散粒子的直径为3um-30um,所述树脂为环氧树脂,所述色粉为钛白粉或锌钡白或氧化锌,所述助剂为异氟尔酮,所述溶剂为芳香烃类或醇类或酮类或酯类,所述固化剂为H01固化剂,所述稀释剂为783稀释剂,所述光油为松香树脂。
4.根据权利要求2所述的超薄显示装置,其特征在于,油墨层(36)的反射率大于等于85%,所述显示模组(3)的厚度小于等于8mm;
还包括底座(4),显示模组(3)放置于底座(4)上,触摸面板(35)上内嵌设置有红外摄像头。
5.根据权利要求1-4任一所述的超薄显示装置,其特征在于,导光板(32)的两相对表面开设有第一网点(321)和第二网点(322),第一网点(321)开设于导光板(32)的背光面,第二网点(322)开设于导光板(32)的出光面,第二网点(322)中设置有光学胶(323),光学胶(323)的外侧设置有UV胶(324),从导光板(32)入光面进入的光经过第一网点(321)反射、第二网点(322)折射、光学胶(323)折射、UV胶(324)折射发出进入光学复合膜(33)中。
6.根据权利要求5所述的超薄显示装置,其特征在于,UV胶(324)的折射率大于光学胶(323)的折射率、小于导光板(32)的折射率,第一网点(321)的直径大于第二网点(322)的直径,在相同区域内,第一网点(321)的密度比第二网点(322)的密度低。
7.根据权利要求1-4任一所述的超薄显示装置,其特征在于,玻璃背板(31)和导光板(32)之间、导光板(32)与光学复合膜(33)之间、光学复合膜(33)与液晶屏(34)之间、液晶屏(34)与触摸面板(35)之间均通过OCA光学胶(323)贴合;
玻璃背板(31)在与油墨层(36)对应的另一表面印制有2D/3D的彩色定制图案。
8.一种超薄显示装置,其特征在于,包括框架(1)、固定设置于框架(1)中的显示模组(3)和光源(2),所述显示模组(3)包括反射镜(37)、导光板(32)、光学复合膜(33)、液晶屏(34)和触摸面板(35),光源(2)设置于导光板(32)的入光面;
导光板(32)的背光面与反射镜(37)的反射面贴合、出光面与光学复合膜(33)的入光面贴合,液晶屏(34)的入光面与光学复合膜(33)的出光面贴合、出光面与触摸面板(35)贴合。
9.一种超薄显示装置以及制作方法的制作方法,其特征在于,包括:
将玻璃按所需尺寸进行裁切、磨边处理,得到预处理的玻璃背板(31);
对预处理的玻璃背板(31)进行钢化处理后,得到玻璃背板(31);
对玻璃背板(31)的一表面涂覆油墨,并对油墨烘干,得到反射率大于等于85的油墨层(36)。
从显示模组(3)的背面至正面,依次贴合设置玻璃背板(31)、导光板(32)、光学复合膜(33)、液晶屏(34)、触摸面板(35),其中,玻璃背板(31)的油墨层(36)与导光板(32)的背光面贴合。
10.根据权利要求9所述的超薄显示装置的制作方法,其特征在于,所述导光板(32)的制作过程如下:
在导光板(32)的背光面通过激光镭射出第一网点(321),在导光板(32)的出光面通过激光镭射射出第二网点(322);
在第二网点(322)中填充光学胶(323),待光学胶(323)固化后,清除高于导光板(32)平面的光学胶(323)和粘附在导光板(32)表面的光学胶(323);
在光学胶(323)的外侧涂覆UV胶(324),UV胶(324)的边缘位置粘附在导光板(32)的表面上,然后通过紫外灯曝光使UV胶(324)固化。
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