CN111929081B - 一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法 - Google Patents

一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及胎圈耐久性评价技术领域，通过对目前主流的胎圈耐久试验方法进行改进，提供一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法，以最大程度模拟实际的轮胎使用中胎圈部位强度的消耗情况，从而提高试验反应的胎圈耐久性能的真实性：轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃±3℃的环境温度下，停放不少于3h；进行试验：试验程序共设置2段，第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力；试验过程中速度保持50km/h不变。

Description

一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法
技术领域
本发明涉及胎圈耐久性评价技术领域，具体涉及一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法。
背景技术
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
胎圈是轮胎安装在轮辋上的部分，由胎圈芯和胎圈包布等组成。肩空是轮胎鼓包的一种，主要在轮胎侧面；载重系列轮胎在超载的情况下轮胎表面接触地面面积加大，胎肩磨损加快，胎体温度高，产生的集热不能及时散发，形成胎肩集热，引起脱空。
目前行业内部胎圈耐久性能试验主流使用的试验方法为：保留轮胎胎面，试验速度30km/h，试验气压为标准充气压力。发明人发现，因胎面未进行去除，使用该试验方法实际测试中容易在胎圈部位完好时出现肩空等缺陷，且试验气压及速度均远小于市面上实际装车使用时的情况，从而达不到反映真实胎圈耐久性能的目的。
发明内容
本发明通过对目前主流的胎圈耐久试验方法进行改进，提供一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法，以最大程度模拟实际的轮胎使用中胎圈部位强度的消耗情况，从而提高试验反应的胎圈耐久性能的真实性。
为了实现上述目的，本发明的技术方案为：
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，打磨精度要求预留花纹深度0～1mm；
将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃±3℃的环境温度下，停放不少于3h；
进行试验：试验程序共设置2段，第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力；试验过程中速度保持50km/h不变。
本发明的一种或多种实施方式的有益效果是：
要求试验前打磨胎面至花纹沟底，防止试验中提前出现轮胎肩部损坏；
试验气压、速度条件等试验环境更接近市面上载重汽车轮胎的实际使用环境，胎圈的试验性能与实际使用时反映的性能匹配度更高，且避免了试验中提前出现非胎圈部位的破坏，提高试验成功率，从而降低总体的试验成本。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为胎面打磨前的轮胎胎面示意图；
图2为胎面打磨后的轮胎胎面示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
如背景技术中论述的，目前行业内部胎圈耐久性能试验主流使用的试验方法在实际测试中容易在胎圈部位完好时出现肩空等缺陷，且试验气压及速度均远小于市面上实际装车使用时的情况，从而达不到反映真实胎圈耐久性能的目的。
鉴于此，本发明的一种实施方式中提供一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，打磨精度要求预留花纹深度0～1mm；试验前打磨胎面至花纹沟底，防止试验中提前出现轮胎肩部损坏；
将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃±3℃的环境温度下，停放不少于3h；试验气压1100kPa件接近市面上轮胎实际装车后使用中的情况，从而提高试验反应的胎圈耐久性能的真实性；
进行试验：试验程序共设置2段，第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力；试验过程中速度保持50km/h不变；速度条件50km/h接近市面上轮胎实际装车后使用中的情况，从而也能提高试验反应的胎圈耐久性能的真实性；
在一种具体的实施方式中，打磨精度要求预留花纹深度0-0.1mm；
在一种具体的实施方式中，轮胎充气后试验轮胎在38℃的环境温度下，停放3h。
本发明的具体实施方式以最大程度模拟实际的轮胎使用中胎圈部位强度的消耗情况，从而提高试验反应的胎圈耐久性能的真实性。
为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本发明的技术方案，以下将结合具体的实施例与详细说明本发明的技术方案。
实施例1
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，打磨精度要求预留花纹深度0.05mm；
将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃的环境温度下，停放3h；
进行试验：第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力，试验过程中速度保持50km/h不变；最终胎圈破裂时第2阶段运行时间为96h 30min。
实施例2
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，打磨精度要求预留花纹深度0.01mm；
将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100kPa试验气压，充气后试验轮胎在39℃的环境温度下，停放3.2h；
进行试验：第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力，试验过程中速度保持50km/h不变；最终胎圈破裂时第2阶段运行时间为97h 50min。
实施例3
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，打磨精度要求预留花纹深度0.02mm；
将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100kPa试验气压，充气后试验轮胎在40℃的环境温度下，停放3.5h；
进行试验：第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力，试验过程中速度保持50km/h不变；最终胎圈破裂时第2阶段运行时间为96h 49min。
对比例1
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
将试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃的环境温度下，停放3h；
进行试验：第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力；试验过程中速度保持50km/h不变；最终胎肩破裂时第2阶段运行时间为58h 30min。
对比例2
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
将试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃的环境温度下，停放3h；
进行试验：第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力；试验过程中速度保持30km/h不变；最终胎肩破裂时第2阶段运行时间为63h 46min。
对比例3
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，打磨精度要求预留花纹深度0.01mm；
将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以900kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃的环境温度下，停放3h；
进行试验：第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力；试验过程中速度保持50km/h不变；最终胎圈破裂时第2阶段运行时间为22h 30min。
对比例4
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，打磨精度要求预留花纹深度0.02mm；
将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以900kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃的环境温度下，停放3h；
进行试验：第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力；试验过程中速度保持30km/h不变；最终胎圈破裂时第2阶段运行时间为29h 44min。
对比例5
一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法：
将试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以600kPa试验气压，充气后试验轮胎在38℃的环境温度下，停放3h；
进行试验：第1阶段持续时间2h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200％标准负荷压力；试验过程中速度保持30km/h不变；最终胎肩破裂时第2阶段运行时间为75h 03min。
实施例1-3和对比例1-5为市面上同型号产品8种试验方法的实测数据，选用8条规格为12.00R20 20层级的全新合格轮胎进行测试，其中实施例1-3为本发明的试验方法，对比例1-5为行业内目前广泛使用的方法。其中，实施例和对比例的试验环境温度、设备状况等试验条件均保持相同。
经过实际试验对比，本发明实施例1(B1试验方法)下的试验运行时间分别是对比例1、2、3、4、5的1.6、1.5、4.0、3.1、1.3倍；实施例2(B1试验方法)下的试验运行时间分别是对比例1、2、3、4、5的1.7、1.5、4.0、3.1、1.3倍，实施例3(B1试验方法)下的试验运行时间分别是对比例1、2、3、4、5的1.6、1.5、4.0、3.1、1.3倍，实施例1、2、3条件下所测试测胎圈耐久性能优于对比例1、2、3、4、5的数据。
实施例1、2、3与对比例3、4的比较：实施例1、2、3(B1试验方法)试验速度50km/h，气压1100kpa，更接近于轮胎实际的使用状态，高气压状态下轮胎胎圈部位受到的曲挠程度更小，所以试验运行时间更长。对比例3、4试验方法中使用标准气压(900kpa)，气压较小，轮胎重负荷运行时胎圈部位变形较大，虽试验速度为30km/h(对比例4中)，远小于50km/h，但轮胎运行时受曲挠程度较严重，所以试验运行时间较短，与实际轮胎使用情况不相符。
实施例1、2、3对比例1、2、5比较：轮胎胎面打磨后(实施例1、2、3)较胎面未打磨(对比例1、2、5)的试验损坏位置不同，胎面打磨后可直接避免试验提前出现肩空的状态，保证试验成功率，从而降低一定的试验成本。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法，其特征在于，包括以下步骤：
轮胎装配前打磨胎面，胎面打磨至轮胎花纹沟底，打磨精度要求预留花纹深度0～1mm；
使用轮胎胎面打磨机，首先将待打磨轮胎固定在设备涨紧装置上，启动打磨装置电机，电机带动磨头对胎面进行径向往复打磨，同时驱动装置带动轮胎周向旋转，实现对胎面各部位进的均匀打磨，直至打磨到花纹沟底0~1 mm处停止设备，将轮胎卸下；
将打磨后试验轮胎安装在符合规定的测量轮辋上，充以1100 kPa试验气压，充气后试验轮胎在 38℃±3℃的环境温度下，停放不少于3 h；
进行试验：试验程序共设置2段，第1阶段持续时间2 h，压力设置为为标准负荷压力；第2阶段运行至轮胎损坏，压力设置为200%标准负荷压力；试验过程中速度保持50 km/h不变。
2.如权利要求1所述的载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法，其特征在于，打磨精度要求预留花纹深度0～0.1mm。
3.如权利要求1所述的载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法，其特征在于，轮胎充气后试验轮胎在38℃的环境温度下停放。
4.如权利要求1所述的载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法，其特征在于，轮胎充气后试验轮胎停放为3 h。
5.如权利要求1所述的载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法，其特征在于，试验轮胎运行至胎圈部位损坏后，使用轮胎断面切割设备对损坏处切割出剖面，进行一步确定轮胎内部损坏位置情况。
6.如权利要求1所述的载重汽车轮胎胎圈耐久性能试验方法，其特征在于，根据特殊情况下的试验要求控制胎面打磨程度，打磨掉原胎面的20%、50%、80%的打磨比例。
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