CN111927145B - 一种轨道梁与底板凿除方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及地铁工程技术领域，公开了一种轨道梁与底板凿除方法。该方法包括：分离底板与轨道梁；对底板进行分块，将底板搬离轨道梁；放坡开挖至轨道梁垫层底；沿轨道梁的纵向中心线切割轨道梁；分离管桩与轨道梁；对轨道梁进行分块，将轨道梁搬离管桩；放坡开挖至管桩的预设高度，按照预设高度切割管桩。本发明提供的轨道梁与底板凿除方法，合理安排了凿除轨道梁与底板的工序，在管桩切割之前就已将相关凿除过程中对管桩的影响降到最低，在凿除过程中主动保护管桩，尤其是在地层较差的工程中保护管桩，避免管桩受到较大的水平力，防止管桩发生倾斜或断桩，另外，无需使用大型起吊装置，解决了净空间受限且地层较差时的吊装搬运问题。

Description

一种轨道梁与底板凿除方法

技术领域

本发明涉及地铁工程技术领域，特别是涉及一种轨道梁与底板凿除方法。

背景技术

为考虑地铁车辆段上盖物业的开发，现在地铁车辆段主要采用变形缝脱开轨道梁和底板与上盖物业两部分结构。对于上盖物业开发的基础形式主要采用钻孔灌注桩(嵌岩桩)与承台的基础形式，轨道梁与底板基础采用管桩的基础形式。管桩为预制桩，主要作为摩擦桩，其可承受较大的竖向力，但在水平力的作用下比较脆弱。由于各种原因，可能引起既有的轨道梁与底板凿除改造，将整体道床改造为立柱式检查坑(整体结构下沉)，底板需要降板。此时需要在既有的结构基础上对管桩进行切割，但管桩对于承受水平力非常脆弱，且现在对于管桩保护措施较少。特别是对于既有地铁车辆段的改造，由于需放坡开挖，管桩桩顶外露在地面以上且上部回填土较厚且疏松，其必然存在管桩保护的问题。

现有的保护管桩的技术主要包括：钢筒保护、调整管桩周边地面施工超载平衡分布、打桩过程中采用跳打等技术方法。

钢筒保护主要是在切割管桩过程中，保护管桩桩顶部分，此方法适用于管桩较少的工程，对于管桩较多的工程，会增加较多的造价；另外该方法需要在切割上部轨道梁与底板后方可实施，但在切割上部结构的时候，由于轨道梁与管桩钢筋连接，会产生因切割步骤引起的管桩受力不均，导致管桩向一边偏斜，进而产生管桩偏移或者断桩。

调整管桩周边地面施工超载平衡分布，是在管桩两侧均匀的布置施工器械，此方法可以有效的控制地面荷载，减少由于不平衡分布导致的管桩倾斜，但该方法会影响轨道梁与底板切割，对切割工序限制较多，同时也会影响切割时序。

打桩过程中采用跳打，该方法主要针对管桩施工过程中的保护，无法保护已施作完成的管桩切割。

另外，由于地铁上盖车辆段已完成上盖结构，净空间受限，而当净空间受限时，吊装搬运凿除后的轨道梁与底板也存在较大困难。现有吊装的方法主要有龙门吊、叉车、轨道平板车、吊装车等，但都由于施工现场净空间受限且地层较差，不满足龙门吊与吊装车的基本起吊高度，由于地层较差，亦会无法满足承重叉车的运输，同时由于管桩需要切割，无法在场地内铺设轨道，无法采用轨道平板车。

因此，亟需一种新型的轨道梁与底板凿除方法以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种轨道梁与底板凿除方法，不仅在凿除过程中主动保护管桩，防止了管桩发生倾斜或断桩，而且解决了净空间受限且地层较差时的吊装搬运问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种轨道梁与底板凿除方法，包括：

S1.分离底板与轨道梁；

S2.对所述底板进行分块，将所述底板搬离所述轨道梁；

S3.放坡开挖至轨道梁垫层底；

S4.沿所述轨道梁的纵向中心线切割所述轨道梁；

S5.分离管桩与所述轨道梁；

S6.对所述轨道梁进行分块，将所述轨道梁搬离所述管桩；

S7.放坡开挖至所述管桩的预设高度，按照预设高度切割所述管桩。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S1中，采用圆盘锯沿纵向切割分离所述轨道梁与所述底板。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S2中，对所述底板进行分块时包括：

S21.采用水钻沿所述底板的纵向中心线切割所述底板；

S22.采用圆盘锯沿横向切割所述底板。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S4中，采用水钻沿所述轨道梁的纵向中心线切割所述轨道梁。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S5中，采用绳锯切割分离所述管桩与所述轨道梁。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S6中，对所述轨道梁进行分块时，采用绳锯沿横向切割所述轨道梁。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S7中，采用绳锯按照预设高度切割所述管桩。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S22中，在采用圆盘锯沿横向切割所述底板时，所述底板的切割间距A为0.5m-0.7m。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S6中，在采用绳锯沿横向切割所述轨道梁时，所述轨道梁的切割间距B为0.9m-1.1m。

作为所述轨道梁与底板凿除方法的优选方案，在步骤S1中，所述底板与所述轨道梁之间的分离线位于所述底板上，且所述分离线与所述底板的搭接边缘之间的距离C为480mm-520mm。

本发明提供的轨道梁与底板凿除方法与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明提供的轨道梁与底板凿除方法，先将底板与轨道梁分离，避免后续切割底板时对轨道梁以及轨道梁下方的管桩造成影响，防止管桩受到较大的水平力，进而起到保护管桩的作用；然后对底板进行分块，以便于通过人工搬运的方式将分块后的底板搬离轨道梁，无需使用大型起吊装置，解决了净空间受限且地层较差时的吊装搬运问题；再放坡开挖至轨道梁垫层底，以便进行后续的切割和分离工序；然后，沿轨道梁的纵向中心线切割轨道梁，以使轨道梁对称地沿纵向一分为二；分离管桩与轨道梁，以避免后续对轨道梁进行分块对管桩造成影响；然后对轨道梁进行分块，以便于通过人工搬运的方式将分块后的轨道梁搬离管桩；最后，放坡开挖至管桩的预设高度，按照预设高度切割管桩，使切割后管桩的高度满足改造要求。本发明提供的轨道梁与底板凿除方法，合理安排了凿除轨道梁与底板的工序，在管桩切割之前就已将相关凿除过程中对管桩的影响降到最低，在凿除过程中主动保护管桩，而非在切割后再施加措施保护管桩，尤其是在地层较差的工程中保护管桩，避免管桩受到较大的水平力，防止管桩发生倾斜或断桩，另外，无需使用大型起吊装置对凿除后的底板、轨道梁以及管桩进行吊装搬运，解决了净空间受限且地层较差时的吊装搬运问题。

附图说明

图1是本发明实施例提供的轨道梁与底板凿除前的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的轨道梁与底板凿除方法的流程图；

图3是本发明实施例提供的轨道梁与底板的切割工法示意图。

图中：

1-底板；

2-轨道梁；

3-管桩。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为轨道梁与底板凿除前的结构示意图，其中管桩3设置在地层中，轨道梁2建造在管桩3上，底板1与轨道梁2搭接。

如图2所示，本实施例提供一种轨道梁与底板凿除方法，包括：

S1.分离底板1与轨道梁2；

S2.对底板1进行分块，将底板1搬离轨道梁2；

S3.放坡开挖至轨道梁垫层底；

S4.沿轨道梁2的纵向中心线切割轨道梁2；

S5.分离管桩3与轨道梁2；

S6.对轨道梁2进行分块，将轨道梁2搬离管桩3；

S7.放坡开挖至管桩3的预设高度(改造后管桩3新设计的标高)，按照预设高度切割管桩3。

需要指出的是，在本实施例中，纵向指轨道的延伸方向，横向指垂直于轨道的延伸方向。

本实施例提供的轨道梁与底板凿除方法，先将底板1与轨道梁2分离，避免后续切割底板1时对轨道梁2以及轨道梁2下方的管桩3造成影响，防止管桩3受到较大的水平力，进而起到保护管桩3的作用；然后对底板1进行分块，以便于通过人工搬运的方式将分块后的底板1搬离轨道梁2，无需使用大型起吊装置，解决了净空间受限且地层较差时的吊装搬运问题；再放坡开挖至轨道梁垫层底，以便进行后续的切割和分离工序；然后，沿轨道梁2的纵向中心线切割轨道梁2，以使轨道梁2对称地沿纵向一分为二；分离管桩3与轨道梁2，以避免后续对轨道梁2进行分块对管桩3造成影响；然后对轨道梁2进行分块，以便于通过人工搬运的方式将分块后的轨道梁2搬离管桩3；最后，放坡开挖至管桩3的预设高度，按照预设高度切割管桩3，使切割后管桩3的高度满足改造要求。

本实施例提供的轨道梁与底板凿除方法，合理安排了凿除轨道梁2与底板1的工序，在管桩3切割之前就已将相关凿除过程中对管桩3的影响降到最低，在凿除过程中主动保护管桩3，而非在切割后再施加措施保护管桩3，尤其是在地层较差的工程中保护管桩3，避免管桩3受到较大的水平力，防止管桩3发生倾斜或断桩，另外，无需使用大型起吊装置对凿除后的底板1、轨道梁2以及管桩3进行吊装搬运，解决了净空间受限且地层较差时的吊装搬运问题。

图3为轨道梁与底板的切割示意图，除轮廓外的实线表示圆盘锯切割位置，点划线表示绳锯切割位置，图中虚线表示水钻切割位置。

优选地，在步骤S1中，采用圆盘锯沿纵向切割分离轨道梁2与底板1。采用圆盘锯切割，能够避免两边非对称切割底板1时，对管桩3产生不均匀的水平力，导致管桩3倾斜或者断桩。

如图3所示，在步骤S1中，底板1与轨道梁2之间的分离线位于底板1上，且分离线与底板1的搭接边缘之间的距离C为480mm-520mm。

具体地，在本实施例中，底板1与轨道梁2之间的分离线与底板1的搭接边缘之间的距离C为500mm。

优选地，在步骤S2中，对底板1进行分块时包括：

S21.采用水钻沿底板1的纵向中心线切割底板1；

S22.采用圆盘锯沿横向切割底板1。

水钻切割可以完整地将底板1沿纵向一分为二，对于厚度较小的结构采用圆盘锯切割，可节省一半的切割费用，且在切割过程中亦有较高的效率。因此，通过水钻和圆盘锯切割相结合的方式，能够有效地提高经济性。另外，先利用水钻进行纵向切割，可以在底板1上留下槽口，以便后续对底板1进行搬运等操作。

如图3所示，在步骤S22中，在采用圆盘锯沿横向切割底板1时，底板1的切割间距A为0.5m-0.7m。

具体地，在本实施例中，在采用圆盘锯沿横向切割底板1时，底板1的切割间距A为0.6m，即每隔0.6m沿横向切割一刀底板1。

优选地，在步骤S4中，采用水钻沿轨道梁2的纵向中心线切割轨道梁2，以便对称且完整地将轨道梁2沿纵向一分为二，避免轨道梁2下方的管桩3受力不均衡。

优选地，在步骤S5中，采用绳锯切割分离管桩3与轨道梁2，以减小切割过程中对管桩3的影响，同时保证切割效率。

优选地，在步骤S6中，对轨道梁2进行分块时，采用绳锯沿横向切割轨道梁2。绳锯可以较高效率地进行横向切割，有利于提高切割效率。

如图3所示，在步骤S6中，在采用绳锯沿横向切割轨道梁2时，轨道梁2的切割间距B为0.9m-1.1m。

具体地，在本实施例中，在采用绳锯沿横向切割轨道梁2时，轨道梁2的切割间距B为1m，即每隔1m沿横向切割一刀轨道梁2。

优选地，在步骤S7中，采用绳锯按照预设高度切割管桩3以减小切割过程中对管桩3的影响，同时保证切割效率。另外，在步骤S7中，在切割管桩3之前，还需要将管桩3周围的土掏空，以避免沙土等影响切割。

本实施例提供的轨道梁与底板凿除方法，不仅考虑了对管桩3的保护，而且考虑了凿除切割工期的紧凑性，所以采用了圆盘锯、绳锯与水钻切割相组合的方法，以减小对管桩3的影响，同时保证具有较高的切割效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，包括：

S1.分离底板(1)与轨道梁(2)；

S2.对所述底板(1)进行分块，将所述底板(1)搬离所述轨道梁(2)；

S3.放坡开挖至轨道梁垫层底；

S4.沿所述轨道梁(2)的纵向中心线切割所述轨道梁(2)；

S5.分离管桩(3)与所述轨道梁(2)；

S6.对所述轨道梁(2)进行分块，将所述轨道梁(2)搬离所述管桩(3)；

S7.放坡开挖至所述管桩(3)的预设高度，按照预设高度切割所述管桩(3)。

2.根据权利要求1所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S1中，采用圆盘锯沿纵向切割分离所述轨道梁(2)与所述底板(1)。

3.根据权利要求1所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S2中，对所述底板(1)进行分块时包括：

S21.采用水钻沿所述底板(1)的纵向中心线切割所述底板(1)；

S22.采用圆盘锯沿横向切割所述底板(1)。

4.根据权利要求1所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S4中，采用水钻沿所述轨道梁(2)的纵向中心线切割所述轨道梁(2)。

5.根据权利要求1所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S5中，采用绳锯切割分离所述管桩(3)与所述轨道梁(2)。

6.根据权利要求1所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S6中，对所述轨道梁(2)进行分块时，采用绳锯沿横向切割所述轨道梁(2)。

7.根据权利要求1所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S7中，采用绳锯按照预设高度切割所述管桩(3)。

8.根据权利要求3所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S22中，在采用圆盘锯沿横向切割所述底板(1)时，所述底板(1)的切割间距A为0.5m-0.7m。

9.根据权利要求6所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S6中，在采用绳锯沿横向切割所述轨道梁(2)时，所述轨道梁(2)的切割间距B为0.9m-1.1m。

10.根据权利要求1所述的轨道梁与底板凿除方法，其特征在于，在步骤S1中，所述底板(1)与所述轨道梁(2)之间的分离线位于所述底板(1)上，且所述分离线与所述底板(1)的搭接边缘之间的距离C为480mm-520mm。

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