CN111893290A - 一种高碳铬轴承的淬火工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高碳铬轴承的淬火工艺，具体步骤包括：S1、定位淬火炉装置；S2、高碳铬轴承预热；S3、高碳铬轴承加热；S4、冷却淬火；S5、清洗回火。本发明具有如下优点：先经过预热后再经过均匀升温，保证高碳铬轴承的硬度的同时减少变形度，循环输送组件的设置加速了淬火油箱内的油液流动，实现淬火油箱内各个方向油液温度的均匀性，减少高碳铬轴承的变形，同时避免与输送网带上挡板的直接撞击，保证高碳铬轴承的硬度，经过循环输送组件多次上下翻转，进一步提高了淬火冷却的均匀性，减少变形度。

Description

一种高碳铬轴承的淬火工艺

技术领域：

本发明涉及高碳铬轴承热处理领域，具体地说是一种高碳铬轴承的淬火工艺。

背景技术：

对高碳铬轴承零件进行热处理一般采用淬火、回火的工艺，高碳铬轴承的套圈在热处理前是珠光体状态，加热时为奥氏体状态，淬火冷却后为马氏体状态，轴承套圈淬火胀大是由于淬火前珠光体与淬火后马氏体组织的比容差造成，高碳铬轴承的热处理变形问题是轴承行业凸显为焦点。

目前，高碳铬轴承在淬火时，使其发生热处理变形的原因如下：1、高碳铬轴承由常温突然升至高温进行加热，高碳铬轴承由珠光体转变为奥氏体时，表面与心部组织的升温速率以及温度均匀速率不一致，从而使高碳铬轴承的表面与心部组织的加热温度存在一定的差异性，再经过淬火后，极易产生热处理缺陷；2、淬火油槽的底部通过设置搅拌器来对淬火油槽内的油液进行冷却，而搅拌器搅拌时油液由淬火油槽底部向上流动，淬火油槽的底部与搅拌器周围的油液温度低，淬火油槽上方的油液温度高，无法实现淬火油槽内的油液温度的均匀性，高碳铬轴承垂直方向落入淬火油液内，淬火油槽中油液的上下温差大，冷却不均匀，淬火变形大；3、高碳铬轴承的套圈垂直落入淬火油槽内极易与淬火油槽内的输送网带上的滚轴或者挡板发生撞击，从而影响高碳铬轴承的硬度，以及发生表面变形。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种高碳铬轴承的淬火工艺，先经过预热后再经过均匀升温，保证高碳铬轴承的硬度的同时减少变形度，循环输送组件的设置加速了淬火油箱内的油液流动，实现淬火油箱内各个方向油液温度的均匀性，减少高碳铬轴承的变形，同时避免与输送网带上挡板的直接撞击，保证高碳铬轴承的硬度，经过循环输送组件多次上下翻转，进一步提高了淬火冷却的均匀性，减少变形度。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种高碳铬轴承的淬火工艺，具体步骤包括：

S1、定位淬火炉装置：淬火炉装置包括淬火炉体以及置于淬火炉体内的预热腔室和加热腔室，淬火炉体内具有水平贯穿淬火炉体的预热腔室和加热腔室的输送平台，淬火炉体靠近输送平台出口端的一端具有淬火油槽，淬火油槽内具有循环输送组以及置于淬火油槽底部的输送网带，高碳铬轴承经过循环输送组至输送网带内，淬火油槽内的冷却油的上液位高于循环输送组；

预热腔室与各个加热腔的内壁均设有保温层和加热层，保温层靠近预热腔室与各个加热腔的内壁设置；

加热腔室包括依次设置的第一加热腔、第二加热腔、第三加热腔、第四加热腔、第五加热腔以及第六加热腔，预热腔室与第一加热腔相邻设置，预热腔室与第一加热腔之间以及相邻的各个加热腔之间通过隔墙分离，各个加热腔的上方具有渗剂滴管，预热腔室与各个加热腔之间分别通过一排风分管连通有排风扇，排风分管上设有阀门；

循环输送组包括第一水平输送带、第二水平输送带以及第三水平输送带，第一水平输送带与第二水平输送带、第三水平输送带依次上下错位设置，第一水平输送带的一端靠近输送平台的出口端且输送平台上的高碳铬轴承由出口端向下落入第一水平输送带上，第一水平输送带向着远离输送平台出口端的方向水平输送，第二水平输送带的进口端凸出第一水平输送带的出口端设置，第二水平输送带的输送方向与第一水平输送带的输送方向相反设置，第三水平输送带的进口端凸出第二水平输送带的出口端设置，第三水平输送带的输送方向与第二水平输送带的输送方向相反设置，第一水平输送带与第二水平输送带之间的高度为a，第二水平输送带与第三水平输送带之间的高度为b，第三水平输送带与输送网带之间的高度为c，第一水平输送带至淬火油槽的上油液高度为d，a=b，d＜a，b＜c；

S2、高碳铬轴承预热：将高碳铬轴承等间距放置在输送平台上，高碳铬轴承随着输送平台向预热腔室移动，预热温度为730℃-750℃，预热时间为5-8min；

S3、高碳铬轴承加热：在各个加热腔的渗剂滴管内冲入氮气、甲醇和丙烷，第一加热腔的温度为770-810℃，第二加热腔的温度为775-815℃，第三加热腔的温度为780-820℃，第四加热腔的温度为785-825℃，第五加热腔的温度为790-830℃，第六加热腔的温度为795-835℃，加热时间为30-50min，完成高碳铬轴承组织的奥氏体化过程；

S4、冷却淬火：经第六加热腔加热后的高碳铬轴承自然垂落至淬火油槽的第一水平输送带上，经过第一水平输送带的水平输送自然垂落至第二水平输送带上，经过第二水平输送带的水平输送自然垂落至第三水平输送带上，经过第三水平输送带的水平输送自然垂落至输送网带上，多次自然垂落实现高碳铬轴承的翻转，淬火油槽的温度为80-160℃，在淬火油液中停留40-90s；

S5、清洗回火：高碳铬轴承随着输送网带输送至淬火油槽的外部，经过清水清洗，将高碳铬轴承置于120-180℃温度下回火，并保温50-80min后放入室温进行空冷。

本发明的进一步改进在于：步骤S1中，第三水平输送带的进口端与第一水平输送带的进口端齐平设置。

本发明的进一步改进在于：步骤S1中，第一水平输送带、第二水平输送带与第三水平输送带均包括由不锈钢丝交叉编织形成的环状不锈钢网，以及位于环状不锈钢网两端的第一连接轴、第二连接轴，第一连接轴与第二连接轴的表面上均具有摩擦颗粒；

第一连接轴与第二连接轴的两端均贯穿淬火油槽设置，且第一连接轴与第二连接轴贯穿淬火油槽的外圆周上均套设有轴承，任意第二连接轴的一端置于淬火油槽的外部且连接有减速电机，减速电机与淬火油槽固定连接。

本发明的进一步改进在于：淬火油槽的两侧向外扩散，淬火油槽的前后端内壁上分别设有导向槽体，两导向槽体的开口相向设置，输送网带的前后端卡设在对应的导向槽体内，导向槽体的延伸方向与淬火油槽的延伸方向一致；

输送网带包括多个滚轴以及分别置于滚轴两端的多个链节，多个链节活动连接，多个链节卡在导向槽体内滚动输送，相邻两滚轴之间具有不锈钢网，不锈钢网的两侧缠绕至滚轴上，滚轴的上方沿着滚轴的延伸方向设有挡板。

本发明的进一步改进在于：步骤S3中，第一加热腔、第二加热腔、第三加热腔、第四加热腔、第五加热腔与第六加热腔的加热温度呈逐步递增设置。

本发明的进一步改进在于：加热温度逐步递增5℃。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

本发明先经过预热后再经过均匀升温，保证高碳铬轴承的硬度的同时减少变形度，循环输送组件的设置加速了淬火油箱内的油液流动，实现淬火油箱内各个方向油液温度的均匀性，减少高碳铬轴承的变形，同时避免与输送网带上挡板的直接撞击，保证高碳铬轴承的硬度，经过循环输送组件多次上下翻转，进一步提高了淬火冷却的均匀性，减少变形度。

附图说明：

图1为本发明一种用于高碳铬轴承的淬火炉装置的结构示意图。

图2为图1的A-A向结构剖视图。

图3为本发明输送网带的部分结构示意图。

图中标号：

1-淬火炉体、2-预热腔室、3-加热腔室、4-输送平台、5-淬火油槽、6-循环输送组、7-输送网带、8-导向槽体；

31-第一加热腔、32-第二加热腔、33-第三加热腔、34-第四加热腔、35-第五加热腔、36-第六加热腔、37-隔墙、38-渗剂滴管、39-排风扇、310-阀门、311-排风分管、312-保温层、313-加热层；

61-第一水平输送带、62-第二水平输送带、63-第三水平输送带、64-环状不锈钢网、65-第一连接轴、66-第二连接轴、67-摩擦颗粒、68-轴承、69-减速电机；

71-链节、72-不锈钢网、73-滚轴、74-挡板。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本实施例一种高碳铬轴承的淬火工艺，具体步骤包括：

S1、定位淬火炉装置：如图1、图2所示，淬火炉装置包括淬火炉体1以及置于淬火炉体1内的预热腔室2和加热腔室3，淬火炉体1内具有水平贯穿淬火炉体1的预热腔室2和加热腔室3的输送平台4，淬火炉体1靠近输送平台4出口端的一端具有淬火油槽5，淬火油槽5内具有循环输送组6以及置于淬火油槽5底部的输送网带7，高碳铬轴承经过循环输送组6至输送网带7内，淬火油槽5内的冷却油的上液位高于循环输送组6；

预热腔室2与各个加热腔的内壁均设有保温层312和加热层313，保温层312靠近预热腔室2与各个加热腔的内壁设置；

加热腔室3包括依次设置的第一加热腔31、第二加热腔32、第三加热腔33、第四加热腔34、第五加热腔35以及第六加热腔36，预热腔室2与第一加热腔31相邻设置，预热腔室2与第一加热腔31之间以及相邻的各个加热腔之间通过隔墙37分离，各个加热腔的上方具有渗剂滴管38，预热腔室2与各个加热腔之间分别通过一排风分管311连通有排风扇39，排风分管311上设有阀门310；

循环输送组6包括第一水平输送带61、第二水平输送带62以及第三水平输送带63，第一水平输送带61与第二水平输送带62、第三水平输送带63依次上下错位设置，第一水平输送带61的一端靠近输送平台4的出口端且输送平台4上的高碳铬轴承由出口端向下落入第一水平输送带61上，第一水平输送带61向着远离输送平台4出口端的方向水平输送，第二水平输送带62的进口端凸出第一水平输送带61的出口端设置，第二水平输送带62的输送方向与第一水平输送带61的输送方向相反设置，第三水平输送带63的进口端凸出第二水平输送带62的出口端设置，第三水平输送带63的输送方向与第二水平输送带62的输送方向相反设置，第一水平输送带61与第二水平输送带62之间的高度为a，第二水平输送带62与第三水平输送带63之间的高度为b，第三水平输送带63与输送网带7之间的高度为c，第一水平输送带61至淬火油槽5的上油液高度为d，a=b，d＜a，b＜c；

S2、高碳铬轴承预热：将高碳铬轴承等间距放置在输送平台4上，高碳铬轴承随着输送平台4向预热腔室2移动，预热温度为730℃-750℃，预热时间为5-8min；

S3、高碳铬轴承加热：在各个加热腔的渗剂滴管38内冲入氮气、甲醇和丙烷，第一加热腔31的温度为770-810℃，第二加热腔32的温度为775-815℃，第三加热腔33的温度为780-820℃，第四加热腔34的温度为785-825℃，第五加热腔35的温度为790-830℃，第六加热腔36的温度为795-835℃，加热时间为30-50min，完成高碳铬轴承组织的奥氏体化过程；

S4、冷却淬火：经第六加热腔36加热后的高碳铬轴承自然垂落至淬火油槽5的第一水平输送带61上，经过第一水平输送带61的水平输送自然垂落至第二水平输送带62上，经过第二水平输送带62的水平输送自然垂落至第三水平输送带63上，经过第三水平输送带63的水平输送自然垂落至输送网带7上，多次自然垂落实现高碳铬轴承的翻转，淬火油槽5的温度为80-160℃，在淬火油液中停留40-90s；

S5、清洗回火：高碳铬轴承随着输送网带7输送至淬火油槽5的外部，经过清水清洗，将高碳铬轴承置于120-180℃温度下回火，并保温50-80min后放入室温进行空冷。

本申请中，对高碳铬轴承先进行预热，再通过多个加热腔实现均匀升温，使高碳铬轴承的升温速率以及温度均匀速率合理，使高碳铬轴承由珠光体转变为奥氏体时，保证高碳铬轴承的表面和心部组织的温度一致性，在渗剂滴管38通入氮气、甲醇以及丙烷，进行碳势控制，使碳化物充分融入奥氏体内，提高奥氏体的含碳量，在进行淬火时，使高碳铬轴承组织转变更充分，减少高碳铬轴承表面脱碳，避免脱碳引起的硬度不均、软点及裂纹等热处理变形缺陷；

隔墙37的设置防止对各个加热腔以及预热腔室2内的气流串流而相互之间发生干扰，同时排风分管311与排风扇的设置降低了各个加热腔与预热腔室2内的压力。

本申请中，循环输送组件6的设置加速了淬火油箱内的油液流动，替代传统的在淬火油箱5底部的搅拌器结构，第一水平输送带61、第二水平输送带62以及第三水平输送带63水平方向的输送加速了油液水平方向的流动，三个水平输送带上下分布同时加速了油液纵向方向的流动，从而加速了油液的流动性，实现淬火油箱内各个方向油液温度的均匀性，减少高碳铬轴承的变形；

其次，高碳铬轴承经过第一水平输送带61、第二水平输送带62以及第三水平输送带63，再落至输送网带7上，避免高碳铬轴承直接垂直落入输送网带上而与输送网带上的挡板的直接撞击，保证高碳铬轴承的硬度；高碳铬轴承由第一水平输送带61垂直落入第二水平输送带62、第三水平输送带63的过程中实现两次翻转，进一步提高了淬火冷却的均匀性，减少变形度。

本申请中，输送平台4上的高碳铬轴承直接垂直落入第一水平输送带61上，在输送平台4与第一水平输送带61之间不设置便于高碳铬轴承导向倾斜掉入第一水平输送带61的导向板，原因在于：高碳铬轴承经淬火炉体1高温加热后，未经过冷却而直接与导向板撞击，影响了高碳铬轴承的硬度以及表面变形度；故本申请中，输送平台4上的高碳铬轴承通过自然垂落至第一水平输送带61，由于油液对自然垂落的高碳铬轴承具有一定的阻力，落入淬火油槽5的油液中的高碳铬轴承缓慢落入第一水平输送带61上冷却，需要注意的是，第一水平输送带61靠近输送平台4的一端凸出于输送平台4的出口端，保证高碳铬轴承落入第一水平输送带61上。

本申请中，a=b，d＜a，b＜c，第一水平输送带61至淬火油槽5的上油液高度小于第一水平输送带61与第二水平输送带62的高度，便于高碳铬轴承落入淬火油槽5油液后快速治愈第一水平输送带61上；输送网带7的输送加速了淬火油槽5内底部的油液流动性，而油液的流动性由下至上呈逐渐削弱，因此设置循环输送组6来加速淬火油槽5上方的油液流动速度，将循环输送组6靠近淬火油槽5的上侧位置设置，大大加速了上方油液的流动性。

进一步的，步骤S1中，所述第三水平输送带63的进口端与第一水平输送带61的进口端齐平设置。

进一步的，步骤S1中，第一水平输送带61、第二水平输送带62与第三水平输送带63均包括由不锈钢丝交叉编织形成的环状不锈钢网64，以及位于环状不锈钢网64两端的第一连接轴65、第二连接轴66，第一连接轴65与第二连接轴66的表面上均具有摩擦颗粒67；

第一连接轴65与第二连接轴66的两端均贯穿淬火油槽5设置，且第一连接轴65与第二连接轴66贯穿淬火油槽5的外圆周上均套设有轴承68，任意第二连接轴66的一端置于淬火油槽5的外部且连接有减速电机69，减速电机69与淬火油槽5固定连接。

本申请中，第一水平输送带61、第二水平输送带62与第三水平输送带63均包括由不锈钢丝交叉编织形成的环状不锈钢网64，对自然垂落的高碳铬轴承起到一定的缓冲作用，避免撞击影响高碳铬轴承的硬度；

第一连接轴65与第二连接轴66的表面上均具有摩擦颗粒67，保证环状不锈钢网64同样第一连接轴65、第二连接轴66之间的传动性，加大了不锈钢网64与第一连接轴65、第二连接轴66之间的摩擦力；减速电机69对第二连接轴66起到驱动转动的作用。

进一步的，淬火油槽5的两侧向外扩散，淬火油槽5的前后端内壁上分别设有导向槽体8，两导向槽体8的开口相向设置，输送网带7的前后端卡设在对应的导向槽体8内，导向槽体8的延伸方向与淬火油槽5的延伸方向一致；

如图3所示，输送网带7包括多个滚轴73以及分别置于滚轴73两端的多个链节71，多个链节71活动连接，多个链节71卡在导向槽体8内滚动输送，相邻两滚轴73之间具有不锈钢网72，不锈钢网72的两侧缠绕至滚轴73上，滚轴73的上方沿着滚轴73的延伸方向设有挡板74。

本申请中，链节71可由多个滚轮连接形成，链节71两端的多个滚轮分别卡设在对应的导向槽体8内，并沿着导向槽体8的延伸方向传送，从而将淬火后的高碳铬轴承传输至淬火油槽5的外部，而滚轴73上的挡板74对高碳铬轴承起到分隔的作用，使高碳铬轴承置于相邻两挡板74之间的不锈钢网72上，保证传输过程中高碳铬轴承的传输稳定性。

进一步的，步骤S3中，第一加热腔31、第二加热腔32、第三加热腔33、第四加热腔34、第五加热腔35与第六加热腔36的加热温度呈逐步递增设置，加热温度逐步递增5℃，进一步保证高碳铬轴承的升温速率以及温度均匀速率合理，使高碳铬轴承由珠光体转变为奥氏体时，保证高碳铬轴承的表面和心部组织的温度一致性。

实施例1

一种高碳铬轴承的淬火工艺，具体步骤包括：

S1、定位淬火炉装置；

S2、高碳铬轴承预热：将高碳铬轴承等间距放置在输送平台4上，高碳铬轴承随着输送平台4向预热腔室2移动，预热温度为730℃，预热时间为5min；

S3、高碳铬轴承加热：在各个加热腔的渗剂滴管38内冲入氮气、甲醇和丙烷，第一加热腔31的温度为770℃，第二加热腔32的温度为775℃，第三加热腔33的温度为780℃，第四加热腔34的温度为785℃，第五加热腔35的温度为790℃，第六加热腔36的温度为795℃，加热时间为30min，完成高碳铬轴承组织的奥氏体化过程；

S4、冷却淬火：经第六加热腔36加热后的高碳铬轴承自然垂落至淬火油槽5的第一水平输送带61上，经过第一水平输送带61的水平输送自然垂落至第二水平输送带62上，经过第二水平输送带62的水平输送自然垂落至第三水平输送带63上，经过第三水平输送带63的水平输送自然垂落至输送网带7上，多次自然垂落实现高碳铬轴承的翻转，淬火油槽5的温度为80℃，在淬火油液中停留40s；

S5、清洗回火：高碳铬轴承随着输送网带7输送至淬火油槽5的外部，经过清水清洗，将高碳铬轴承置于120℃温度下回火，并保温50min后放入室温进行空冷。

实施例2

一种高碳铬轴承的淬火工艺，具体步骤包括：

S1、定位淬火炉装置；

S2、高碳铬轴承预热：将高碳铬轴承等间距放置在输送平台4上，高碳铬轴承随着输送平台4向预热腔室2移动，预热温度为740℃，预热时间为6min；

S3、高碳铬轴承加热：在各个加热腔的渗剂滴管38内冲入氮气、甲醇和丙烷，第一加热腔31的温度为790℃，第二加热腔32的温度为795℃，第三加热腔33的温度为800℃，第四加热腔34的温度为805℃，第五加热腔35的温度为810℃，第六加热腔36的温度为815℃，加热时间为40min，完成高碳铬轴承组织的奥氏体化过程；

S4、冷却淬火：经第六加热腔36加热后的高碳铬轴承自然垂落至淬火油槽5的第一水平输送带61上，经过第一水平输送带61的水平输送自然垂落至第二水平输送带62上，经过第二水平输送带62的水平输送自然垂落至第三水平输送带63上，经过第三水平输送带63的水平输送自然垂落至输送网带7上，多次自然垂落实现高碳铬轴承的翻转，淬火油槽5的温度为120℃，在淬火油液中停留60s；

S5、清洗回火：高碳铬轴承随着输送网带7输送至淬火油槽5的外部，经过清水清洗，将高碳铬轴承置于160℃温度下回火，并保温60min后放入室温进行空冷。

实施例3

一种高碳铬轴承的淬火工艺，具体步骤包括：

S1、定位淬火炉装置；

S2、高碳铬轴承预热：将高碳铬轴承等间距放置在输送平台4上，高碳铬轴承随着输送平台4向预热腔室2移动，预热温度为750℃，预热时间为8min；

S3、高碳铬轴承加热：在各个加热腔的渗剂滴管38内冲入氮气、甲醇和丙烷，第一加热腔31的温度为810℃，第二加热腔32的温度为815℃，第三加热腔33的温度为820℃，第四加热腔34的温度为825℃，第五加热腔35的温度为830℃，第六加热腔36的温度为835℃，加热时间为50min，完成高碳铬轴承组织的奥氏体化过程；

S4、冷却淬火：经第六加热腔36加热后的高碳铬轴承自然垂落至淬火油槽5的第一水平输送带61上，经过第一水平输送带61的水平输送自然垂落至第二水平输送带62上，经过第二水平输送带62的水平输送自然垂落至第三水平输送带63上，经过第三水平输送带63的水平输送自然垂落至输送网带7上，多次自然垂落实现高碳铬轴承的翻转，淬火油槽5的温度为160℃，在淬火油液中停留90s；

S5、清洗回火：高碳铬轴承随着输送网带7输送至淬火油槽5的外部，经过清水清洗，将高碳铬轴承置于180℃温度下回火，并保温80min后放入室温进行空冷。

实施例1中制得的高碳铬轴承的中心硬度为HRC64.0，两端硬度为HRC64.7，表面无裂纹和变形等缺陷；实施例2中制得的高碳铬轴承的中心硬度为HRC63.3，两端硬度为HRC64.0,表面无裂纹和变形等缺陷；实施例3中制得的高碳铬轴承的中心硬度为为64.7，两端硬度为65.3，表面无裂纹和变形等缺陷；因此，实施例3为最佳实施例，取得较高的硬度，并保证高碳铬轴承各个位置的硬度均匀性，同时有效避免热处理变形。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种高碳铬轴承的淬火工艺，其特征在于，具体步骤包括：

S1、定位淬火炉装置：淬火炉装置包括淬火炉体（1）以及置于淬火炉体（1）内的预热腔室（2）和加热腔室（3），所述淬火炉体（1）内具有水平贯穿淬火炉体（1）的预热腔室（2）和加热腔室（3）的输送平台（4），所述淬火炉体（1）靠近输送平台（4）出口端的一端具有淬火油槽（5），所述淬火油槽（5）内具有循环输送组（6）以及置于淬火油槽（5）底部的输送网带（7），所述高碳铬轴承经过循环输送组（6）至输送网带（7）内，所述淬火油槽（5）内的冷却油的上液位高于循环输送组（6）；

所述预热腔室（2）与各个加热腔的内壁均设有保温层（312）和加热层（313），所述保温层（312）靠近预热腔室（2）与各个加热腔的内壁设置；

所述加热腔室（3）包括依次设置的第一加热腔（31）、第二加热腔（32）、第三加热腔（33）、第四加热腔（34）、第五加热腔（35）以及第六加热腔（36），所述预热腔室（2）与第一加热腔（31）相邻设置，所述预热腔室（2）与第一加热腔（31）之间以及相邻的各个加热腔之间通过隔墙（37）分离，所述各个加热腔的上方具有渗剂滴管（38），所述预热腔室（2）与各个加热腔之间分别通过一排风分管（311）连通有排风扇（39），所述排风分管（311）上设有阀门（310）；

所述循环输送组（6）包括第一水平输送带（61）、第二水平输送带（62）以及第三水平输送带（63），所述第一水平输送带（61）与第二水平输送带（62）、第三水平输送带（63）依次上下错位设置，所述第一水平输送带（61）的一端靠近输送平台（4）的出口端且输送平台（4）上的高碳铬轴承由出口端向下落入第一水平输送带（61）上，所述第一水平输送带（61）向着远离输送平台（4）出口端的方向水平输送，所述第二水平输送带（62）的进口端凸出第一水平输送带（61）的出口端设置，所述第二水平输送带（62）的输送方向与第一水平输送带（61）的输送方向相反设置，所述第三水平输送带（63）的进口端凸出第二水平输送带（62）的出口端设置，所述第三水平输送带（63）的输送方向与第二水平输送带（62）的输送方向相反设置，所述第一水平输送带（61）与第二水平输送带（62）之间的高度为a，所述第二水平输送带（62）与第三水平输送带（63）之间的高度为b，所述第三水平输送带（63）与输送网带（7）之间的高度为c，所述第一水平输送带（61）至淬火油槽（5）的上油液高度为d，所述a=b，所述d＜a，所述b＜c；

S2、高碳铬轴承预热：将高碳铬轴承等间距放置在输送平台（4）上， 高碳铬轴承随着输送平台（4）向预热腔室（2）移动，预热温度为730℃-750℃，预热时间为5-8min；

S3、高碳铬轴承加热：在各个加热腔的渗剂滴管（38）内冲入氮气、甲醇和丙烷，所述第一加热腔（31）的温度为770-810℃，所述第二加热腔（32）的温度为775-815℃，所述第三加热腔（33）的温度为780-820℃，所述第四加热腔（34）的温度为785-825℃，所述第五加热腔（35）的温度为790-830℃，所述第六加热腔（36）的温度为795-835℃，加热时间为30-50min，完成高碳铬轴承组织的奥氏体化过程；

S4、冷却淬火：经第六加热腔（36）加热后的高碳铬轴承自然垂落至淬火油槽（5）的第一水平输送带（61）上，经过第一水平输送带（61）的水平输送自然垂落至第二水平输送带（62）上，经过第二水平输送带（62）的水平输送自然垂落至第三水平输送带（63）上，经过第三水平输送带（63）的水平输送自然垂落至输送网带（7）上，多次自然垂落实现高碳铬轴承的翻转，所述淬火油槽（5）的温度为80-160℃，在淬火油液中停留40-90s；

S5、清洗回火：高碳铬轴承随着输送网带（7）输送至淬火油槽（5）的外部，经过清水清洗，将高碳铬轴承置于120-180℃温度下回火，并保温50-80min后放入室温进行空冷。

2.根据权利要求1所述一种高碳铬轴承的淬火工艺，其特征在于，所述步骤S1中，所述第三水平输送带（63）的进口端与第一水平输送带（61）的进口端齐平设置。

3.根据权利要求1或2所述一种高碳铬轴承的淬火工艺，其特征在于，所述步骤S1中，所述第一水平输送带（61）、第二水平输送带（62）与第三水平输送带（63）均包括由不锈钢丝交叉编织形成的环状不锈钢网（64），以及位于环状不锈钢网（64）两端的第一连接轴（65）、第二连接轴（66），所述第一连接轴（65）与第二连接轴（66）的表面上均具有摩擦颗粒（67）；

所述第一连接轴（65）与第二连接轴（66）的两端均贯穿淬火油槽（5）设置，且所述第一连接轴（65）与第二连接轴（66）贯穿淬火油槽（5）的外圆周上均套设有轴承（68），任意所述第二连接轴（66）的一端置于淬火油槽（5）的外部且连接有减速电机（69），所述减速电机（69）与淬火油槽（5）固定连接。

4.根据权利要求3所述一种高碳铬轴承的淬火工艺，其特征在于，所述淬火油槽（5）的两侧向外扩散，所述淬火油槽（5）的前后端内壁上分别设有导向槽体（8），两所述导向槽体（8）的开口相向设置，所述输送网带（7）的前后端卡设在对应的导向槽体（8）内，所述导向槽体（8）的延伸方向与淬火油槽（5）的延伸方向一致；

所述输送网带（7）包括多个滚轴（73）以及分别置于滚轴（73）两端的多个链节（71），所述多个链节（71）活动连接，所述多个链节（71）卡在导向槽体（8）内滚动输送，相邻两所述滚轴（73）之间具有不锈钢网（72），所述不锈钢网（72）的两侧缠绕至滚轴（73）上，所述滚轴（73）的上方沿着滚轴（73）的延伸方向设有挡板（74）。

5.根据权利要求1所述一种高碳铬轴承的淬火工艺，其特征在于：所述步骤S3中， 第一加热腔（31）、第二加热腔（32）、第三加热腔（33）、第四加热腔（34）、第五加热腔（35）与第六加热腔（36）的加热温度呈逐步递增设置。

6.根据权利要求5所述一种高碳铬轴承的淬火工艺，其特征在于：所述加热温度逐步递增5℃。

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