CN111891313A - 一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法。管子安装结构包括设置在船体上的水平管弄、沿水平方向垂直穿过管弄的主管，在主管上位于管弄的内部串接有三通管，三通管上依次连接有由若干数量的弯管和直管所组成的分支管路，在管弄的侧壁上且位于主管旁的位置设置有进物孔，在管弄的内部且位于进物孔的位置设置有平行轨道，进物孔的口径被设置成可以通过分支管路中的最大件；三通管包括串接在主管上的镀锌加厚钢管、连通镀锌加厚钢管的分管，镀锌加厚钢管的内孔外套在主管上并通过焊接连接实现镀锌加厚钢管与主管的串接。本发明方便了管弄内主管与分支管路上三通的的对接焊接，克服了主管在管弄内容易弯曲的弊端。

Description

一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法

技术领域

本发明涉及船舶设计安装技术领域，具体涉及一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法。

背景技术

某70000吨木屑船的管弄为小开口式双管弄，在母船基础上升级设计。原设计压载主管为φ318.5mm×δ17.4mm钢管，吸口支管φ267.4mm×δ15.1mm钢管，仅3#货舱为风暴压载舱，风暴压载管同主管为φ318.5mm×δ17.4mm钢管。现设计压载主管为φ426mm×δ13mm钢管，吸口支管φ323.1mm×δ9.8mm钢管，1#、3#、5#货舱均为风暴压载舱，风暴压载管同主管为φ426mm×δ13mm钢管。

管弄内左右舷需各布置一路压载主管(φ426mm×δ13mm钢管)，管径比原系统设计大了2档(108mm)，按原船管弄结构设计，整个主路用钢管和原结构开孔已不能使管子安装。另外，现有技术中的管弄压载主管还存在有以下不足：压载主管与管弄内分支管路上三通的连接较为麻烦，且容易发生弯曲。

针对上述问题，有必要提出一种新的解决办法，以避免主管在管弄内弯曲和因弯曲而占用通道的问题，并方便管子安装。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提出一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法，旨在方便管弄内主管与分支管路上三通的的对接焊接，克服现有技术中主管在管弄内容易弯曲的弊端。具体的技术方案如下：

一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，包括设置在船体上的水平管弄、沿水平方向垂直穿过所述管弄的主管，在所述主管上位于所述管弄的内部串接有三通管，所述三通管上依次连接有由若干数量的弯管和直管所组成的分支管路，在所述管弄的侧壁上且位于所述主管旁的位置设置有进物孔，在所述管弄的内部且位于所述进物孔的位置设置有一对平行轨道，所述进物孔的口径被设置成可以通过所述分支管路中的最大件；所述三通管包括用于串接在所述主管上的镀锌加厚钢管、连通所述镀锌加厚钢管的分管，所述镀锌加厚钢管的内孔外套在所述主管上并通过焊接连接实现所述镀锌加厚钢管与所述主管的串接。

为了方便套装，所述镀锌加厚钢管与所述主管之间的套装配合为间隙配合。

为了提高对中精度，在所述镀锌加厚钢管上与所述主管套装的内孔部位设置有气带式对中校直装置，所述气带式对中校直装置包括设置在所述镀锌加厚钢管内壁上的环形气带安装槽、安装在所述的环形气带安装槽内的环形气带，所述环形气带上连接有气嘴，所述镀锌加厚钢管的管壁上设置有气嘴安装孔，所述气嘴定位于所述气嘴安装孔上，管弄内的管子安装完成后所述气嘴和气嘴安装孔被封堵。

优选的，所述环形气带通过胶水连接在所述环形气带安装槽的槽底。

本发明中，在所述镀锌加厚钢管与所述主管套装前，所述环形气带通过抽真空形成收缩以实现所述镀锌加厚钢管与所述主管的顺利套装。

本发明中，在所述镀锌加厚钢管与所述主管套装后，所述环形气带内充入有压缩空气以实现所述镀锌加厚钢管与所述主管之间的对中校直。

本发明中，所述镀锌加厚钢管与所述主管套装后再通过环缝焊实现焊接固定和密封。

优选的，所述环形气带的数量有四个，四个所述环形气带中，其中的两个环形气带间隔布置在所述镀锌加厚钢管内孔的一端，其中的另外两个环形气带间隔布置在所述镀锌加厚钢管内孔的另一端。

本发明中，主管尺寸优选为φ318.5mm×δ17.4mm钢管，进物孔的尺寸优选为700mm×950mm的矩形孔，且矩形孔的四角设置有R200mm的圆角。

一种船舶管弄管子安装结构的安装方法，依次包括如下步骤：

(1)在船舶分段制作阶段，在管弄的侧壁上开挖出进物孔，在管弄前后侧壁上分别开挖出主管的安装孔，在管弄的内部且位于所述进物孔的位置设置有一对平行轨道；

(2)在船舶总装阶段，利用一对平行轨道和设置在平行轨道上的移动板，将用于连接主管的分支管路的零件运入管弄内；其中，分支管路的零件包括与所述主管套装连接的镀锌加厚钢管；

(3)将设置在镀锌加厚钢管内的环形气带通过气嘴进行抽真空，使得环形气带收缩贴紧在环形气带安装槽内；

(4)从管弄的前后两侧分别将两侧的主管穿入管弄内，并与放入管弄内部的镀锌加厚钢管进行套装连接；

(5)环形气带内充入压缩空气，环形气带充气后与主管接触，在环形气带的气压作用下，镀锌加厚钢管与主管之间实现自动对中校直；

(6)镀锌加厚钢管与主管之间采用环缝焊实现焊接固定和密封；并在镀锌加厚钢管的气嘴安装处进行封堵；

(7)安装分支管路中的其余零件。

本发明的有益效果是：

第一，本发明的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法，采用镀锌加厚钢管与进入到管弄内的主管进行套装连接，与常规的对接方式相比较，能够减少主管对接后的弯曲，由此提高了管弄内管子对接的质量，也减少了狭窄管弄空间内的通道占用。

第二，本发明的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法，通过在镀锌加厚钢管上设置气带式对中校直装置，实现了镀锌加厚钢管与主管的自动对中且对中精度高，且减少了对中操作的劳动强度，并提高了对中操作的效率。

附图说明

图1是本发明的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法的结构示意图；

图2是图1中的三通管与主管对接的结构示意图。

图中：1、管弄，2、主管，3、三通管，4、弯管，5、直管，6、分支管路，7、进物孔，8、平行轨道，9、镀锌加厚钢管，10、分管，11、气带式对中校直装置，12、环形气带，13、气嘴，14、封堵处，15、环缝焊。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1：

如图1至2所示为本发明的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构及安装方法的实施例，包括设置在船体上的水平管弄1、沿水平方向垂直穿过所述管弄1的主管2，在所述主管2上位于所述管弄1的内部串接有三通管3，所述三通管3上依次连接有由若干数量的弯管4和直管5所组成的分支管路6，在所述管弄1的侧壁上且位于所述主管2旁的位置设置有进物孔7，在所述管弄1的内部且位于所述进物孔7的位置设置有一对平行轨道8，所述进物孔7的口径被设置成可以通过所述分支管路6中的最大件；所述三通管3包括用于串接在所述主管2上的镀锌加厚钢管9、连通所述镀锌加厚钢管9的分管10，所述镀锌加厚钢管9的内孔外套在所述主管2上并通过焊接连接实现所述镀锌加厚钢管9与所述主管2的串接。

为了方便套装，所述镀锌加厚钢管9与所述主管2之间的套装配合为间隙配合。

为了提高对中精度，在所述镀锌加厚钢管9上与所述主管2套装的内孔部位设置有气带式对中校直装置11，所述气带式对中校直装置11包括设置在所述镀锌加厚钢管9内壁上的环形气带安装槽、安装在所述的环形气带安装槽内的环形气带12，所述环形气带12上连接有气嘴13，所述镀锌加厚钢管9的管壁上设置有气嘴安装孔，所述气嘴13定位于所述气嘴安装孔上，管弄1内的管子安装完成后所述气嘴13和气嘴安装孔被封堵。

优选的，所述环形气带12通过胶水连接在所述环形气带安装槽的槽底。

本实施例中，在所述镀锌加厚钢管9与所述主管2套装前，所述环形气带12通过抽真空形成收缩以实现所述镀锌加厚钢管9与所述主管2的顺利套装。

本实施例中，在所述镀锌加厚钢管9与所述主管2套装后，所述环形气带12内充入有压缩空气以实现所述镀锌加厚钢管9与所述主管2之间的对中校直。

本实施例中，所述镀锌加厚钢管9与所述主管2套装后再通过环缝焊15实现焊接固定和密封。

优选的，所述环形气带12的数量有四个，四个所述环形气带12中，其中的两个环形气带12间隔布置在所述镀锌加厚钢管9内孔的一端，其中的另外两个环形气带12间隔布置在所述镀锌加厚钢管9内孔的另一端。

本实施例中，主管2尺寸优选为φ318.5mm×δ17.4mm钢管，进物孔7的尺寸优选为700mm×950mm的矩形孔，且矩形孔的四角设置有R200mm的圆角。

实施例2：

一种采用实施例1的船舶管弄管子安装结构的安装方法，依次包括如下步骤：

(1)在船舶分段制作阶段，在管弄1的侧壁上开挖出进物孔7，在管弄1前后侧壁上分别开挖出主管2的安装孔，在管弄1的内部且位于所述进物孔7的位置设置有一对平行轨道8；

(2)在船舶总装阶段，利用一对平行轨道8和设置在平行轨道8上的移动板，将用于连接主管2的分支管路6的零件运入管弄1内；其中，分支管路6的零件包括与所述主管2套装连接的镀锌加厚钢管9；

(3)将设置在镀锌加厚钢管9内的环形气带12通过气嘴13进行抽真空，使得环形气带12收缩贴紧在环形气带安装槽内；

(4)从管弄1的前后两侧分别将两侧的主管2穿入管弄1内，并与放入管弄1内部的镀锌加厚钢管9进行套装连接；

(5)环形气带12内充入压缩空气，环形气带12充气后与主管2接触，在环形气带12的气压作用下，镀锌加厚钢管9与主管2之间实现自动对中校直；

(6)镀锌加厚钢管9与主管2之间采用环缝焊15实现焊接固定和密封；并在镀锌加厚钢管9的气嘴安装处进行封堵；

(7)安装分支管路6中的其余零件。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，其特征在于，包括设置在船体上的水平管弄、沿水平方向垂直穿过所述管弄的主管，在所述主管上位于所述管弄的内部串接有三通管，所述三通管上依次连接有由若干数量的弯管和直管所组成的分支管路，在所述管弄的侧壁上且位于所述主管旁的位置设置有进物孔，在所述管弄的内部且位于所述进物孔的位置设置有一对平行轨道，所述进物孔的口径被设置成可以通过所述分支管路中的最大件；所述三通管包括用于串接在所述主管上的镀锌加厚钢管、连通所述镀锌加厚钢管的分管，所述镀锌加厚钢管的内孔外套在所述主管上并通过焊接连接实现所述镀锌加厚钢管与所述主管的串接。

2.根据权利要求1所述的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，其特征在于，所述镀锌加厚钢管与所述主管之间的套装配合为间隙配合。

3.根据权利要求2所述的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，其特征在于，在所述镀锌加厚钢管上与所述主管套装的内孔部位设置有气带式对中校直装置，所述气带式对中校直装置包括设置在所述镀锌加厚钢管内壁上的环形气带安装槽、安装在所述的环形气带安装槽内的环形气带，所述环形气带上连接有气嘴，所述镀锌加厚钢管的管壁上设置有气嘴安装孔，所述气嘴定位于所述气嘴安装孔上，管弄内的管子安装完成后所述气嘴和气嘴安装孔被封堵。

4.根据权利要求3所述的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，其特征在于，所述环形气带通过胶水连接在所述环形气带安装槽的槽底。

5.根据权利要求4所述的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，其特征在于，在所述镀锌加厚钢管与所述主管套装前，所述环形气带通过抽真空形成收缩以实现所述镀锌加厚钢管与所述主管的顺利套装。

6.根据权利要求1所述的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，其特征在于，在所述镀锌加厚钢管与所述主管套装后，所述环形气带内充入有压缩空气以实现所述镀锌加厚钢管与所述主管之间的对中校直。

7.根据权利要求1所述的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，其特征在于，所述镀锌加厚钢管与所述主管套装后再通过环缝焊实现焊接固定和密封。

8.根据权利要求1所述的一种避免船舶管弄内主管弯曲的管子安装结构，其特征在于，所述环形气带的数量有四个，四个所述环形气带中，其中的两个环形气带间隔布置在所述镀锌加厚钢管内孔的一端，其中的另外两个环形气带间隔布置在所述镀锌加厚钢管内孔的另一端。

9.一种如权利要求1至8中任一项所述的船舶管弄管子安装结构的安装方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

(1)在船舶分段制作阶段，在管弄的侧壁上开挖出进物孔，在管弄前后侧壁上分别开挖出主管的安装孔，在管弄的内部且位于所述进物孔的位置设置有一对平行轨道；

(2)在船舶总装阶段，利用一对平行轨道和设置在平行轨道上的移动板，将用于连接主管的分支管路的零件运入管弄内；其中，分支管路的零件包括与所述主管套装连接的镀锌加厚钢管；

(3)将设置在镀锌加厚钢管内的环形气带通过气嘴进行抽真空，使得环形气带收缩贴紧在环形气带安装槽内；

(4)从管弄的前后两侧分别将两侧的主管穿入管弄内，并与放入管弄内部的镀锌加厚钢管进行套装连接；

(5)环形气带内充入压缩空气，环形气带充气后与主管接触，在环形气带的气压作用下，镀锌加厚钢管与主管之间实现自动对中校直；

(6)镀锌加厚钢管与主管之间采用环缝焊实现焊接固定和密封；并在镀锌加厚钢管的气嘴安装处进行封堵；

(7)安装分支管路中的其余零件。

Images