CN111883275A - 一种连续排渣方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种连续排渣的方法，包括：S1，间歇性地向放置在料液贮槽的料液中的吹扫装置通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置内的料液喷出形成料液射流，并通过所述料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置的提升管吸入口处；S2,连续地向所述提升装置通入第二压缩气体，以通过提升装置的提升管吸入口将料液贮槽内的残渣吸入并提升后排出。本发明还公开一种用于上述方法的连续排渣系统。本发明可实现稳定、连续排渣，避免产生剧烈震动等问题。

Description

一种连续排渣方法及系统

技术领域

本发明属于核技术领域，具体涉及一种用于乏燃料后处理过程中溶解产生的残渣的连续排渣方法及系统。

背景技术

在乏燃料后处理连续溶解工艺过程中，剪切后的乏燃料短段连续不断的加入到溶解器内，与溶解器中的硝酸发生溶解反应，溶解反应会不断产生不溶残渣，这种不容残渣堆积在溶解器的扁平槽的底部，可能造成扁平槽底部局部升温、板结等问题，因此，需要及时将其排出。

目前，主要是通过吹扫装置和提升装置的配合操作，将沉积的残渣取出。但是，传统的吹扫装置是通过吹出的压缩空气气流来将残渣吹扫至提升装置的残渣入口处，这种依靠压缩空气形成的气流对残渣进行吹扫的方式，会使溶解器内的料液、残渣以及吹扫装置自身产生剧烈的震荡，不利于残渣提升取出。此外，现有的提升装置的提升进气管与提升管直接相连，在进气流量较大时，容易形成吹向提升管下部的气流，造成反吹，反而把残渣从提升装置的残渣入口处吹离，降低排渣效果。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种连续排渣方法、以及连续排渣系统，可实现稳定、连续排渣，避免产生剧烈震动等问题。

根据本发明的一个方面，提供一种连续排渣方法，其技术方案如下：

一种连续排渣方法，包括：

S1，间歇性地向放置在料液贮槽的料液中的吹扫装置通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置内的料液喷出形成料液射流，并通过所述料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置的提升管吸入口处；

S2,连续地向所述提升装置通入第二压缩气体，以通过提升装置的提升管吸入口将料液贮槽内的残渣吸入并提升后排出。

优选的是，所述步骤S1包括以下步骤：

S101，向压空罐中通入第一压缩气体，直至压缩罐内的气体压力达到预设的压力阈值和体积阈值；

S102，将所述压空罐中内的第一压缩气体通入到所述吹扫装置中，以使进入到吹扫装置内的料液喷出并形成所述料液射流，直至吹扫装置中的料液完全喷完；

S103,静置吹扫装置，直至料液贮槽中的料液重新充满吹扫装置；

S104,重复步骤S101至步骤S103，如此循环。

优选的是，在所述步骤S101中，

所述压力阈值根据将所述吹扫装置内的料液完全喷出所需的第一压缩气体的压力进行设定，所述体积阈值根据将所述吹扫装置内的料液完全喷出所需的第一压缩气体的体积进行设定。

优选的是，在所述步骤S103中，

所述静置的时间大于等于停止向吹扫装置通入第一压缩气体后的吹扫装置内的压力达到稳定状态所需的时间。

根据本发明的另一个方面，提供一种连续排渣系统，其技术方案如下：

一种连续排渣系统，包括吹扫单元、提升单元以及控制单元，所述吹扫单元包括吹扫装置，所述提升单元包括提升装置，

所述吹扫装置和所述提升装置均设于料液贮槽的料液中，所述吹扫装置包括喷嘴，所述提升装置包括第二进气管和提升管，

所述控制单元与所述吹扫单元相连，用于控制向吹扫装置中通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置内的料液从所述喷嘴中喷出形成料液射流，并通过所述料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置的提升管吸入口处；

所述控制单元还与所述提升单元相连，用于控制向所述提升装置的第二进气管中通入第二压缩气体，以通过提升装置的提升管吸入口将料液贮槽内的残渣吸入并提升后排出。

优选的是，所述吹扫单元还包括第一压缩气体提供设备和压空罐，所述控制单元包括时间控制器，

所述第一压缩气体提供设备用于提供所述第一压缩气体，其通过第一进气管与所述压空罐连通，所述第一进气管上设有第一阀门，所述第一阀门与所述时间控制器连接，用于在所述时间控制器的操控下控制所述第一进气管的通断；

所述压空罐与所述吹扫装置的进气端通过排气管连通，所述排气管上设有第二阀门，用于在所述时间控制器的操控下控制所述排气管的通断。

优选的是，所述吹扫单元还包括第一压力检测组件、液位检测组件和补液组件，

所述第一压力检测组件与所述时间控制器相连，用于检测所述压空罐内的第一压缩气体的压力；

所述时间控制器用于在控制所述第一阀门打开后接收所述第一压力检测组件检测得到的压力值，并在所述压力值达到其内预设的压力阈值时，控制所述第一阀门关闭；

所述液位检测组件与所述时间控制器相连，用于检测所述压空罐内的液位值；

所述时间控制器还与所述补液组件相连，用于接收液位检测组件检测到的液位值，并在所述液位值未达到其内预设的液位阈值时，控制所述补液组件向所述压空罐内补充液体，以调节压空罐内的第一压缩气体的体积至体积阈值。

优选的是，所述提升单元还包括第二压缩气体提供设备，

所述第二压缩气体提供设备用于提供所述第二压缩气体，其与所述提升装置通过第二进气管连通，所述第二进气管上设有第三阀门，

所述第三阀门与所述时间控制器连接，用于在所述时间控制器的操控下控制所述第二进气管的通断。

优选的是，所述时间控制器具有计时功能，且时间控制器内还设有第一预设时间、第二预设时间、第三预设时间、第四预设时间，

时间控制器用于，在控制第三阀门开启后，开始计时，并在计时时长达到第一预设时间时，控制第一阀门开启；

时间控制器还用于，在控制第一阀门关闭时，开始计时，并在计时时长达到第二预设时间时，控制所述第二阀门开启；以及，在控制第二阀门开启时，开始计时，并在计时时长达到第三预设时间时，控制所述第二阀门关闭；

时间控制器还用于，在第二阀门关闭时，开始计时，并在计时时长达到第四预设时间时，控制第一阀门开启。

优选的是，所述第二进气管包括正常段和变径段，所述变径段处于所述第二进气管的出口端，其两端分别与所述正常段的一部分连通，且变径段的孔径小于正常段的孔径。

本发明的有益效果：

本发明的连续排渣方法，可实现稳定、连续排渣，且不会产生巨大震动，从而可降低对系统的损害，且操作简单，安全可靠，无需维修，有利于实现自动化控制，提高排渣效率，适应范围广。

本发明连续排渣系统，通过将料液进入到吹扫装置内再喷出产生的料液射流将料液中的残渣吹扫至提升装置吸入口处后排出，与传统的气体吹扫方式相比，不会产生巨大震动，从而可降低对系统的造成损害，且结构简单，可实现自动化控制，避免误操作，安全可靠，无需维修，排渣效率更高。

附图说明

图1为本发明实施例中的连续排渣方法的流程图；

图2为本发明实施例中的连续排渣系统的结构示意图；

图3为图2中提升装置3的局部结构示意图；

图中：1-料液贮槽；2-吹扫装置；3-提升装置；4-时间控制器；5-压空罐；6-第一进气管；7-第二进气管；8-提升管；9-排气管；10-排气小孔；11-第一阀门；12-第二阀门；13-第三阀门；14-第一压缩气体提供设备；15-第一压力检测组件；16-补液组件；17-液位检测组件；18-第二压力检测组件；19-第二压缩气体提供设备；20-正常段；21-变径段。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好的理解本发明的技术方案，下面将结合本发明的附图和具体实施例，对本发明作进一步清楚、完整的描述。

实施例1

如图1所示，本实施例公开一种连续排渣方法，包括：

S1，间歇性地向放置在料液贮槽的料液中的吹扫装置通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置内的料液喷出形成料液射流，并通过料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置的提升管的吸入口处；

S2,连续地向提升装置通入第二压缩气体，以通过提升装置的提升管吸入口将料液贮槽内的残渣吸入并提升后排出。

本实施例还公开一种连续排渣系统，包括吹扫单元、提升单元以及控制单元，吹扫单元包括吹扫装置，提升单元包括提升装置，控制单元包括时间控制器，吹扫装置和提升装置均设于料液贮槽的料液中，吹扫装置包括喷嘴，提升装置包括第二进气管和提升管，其中：时间控制器与所述吹扫单元相连，用于控制向吹扫装置中通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置内的料液从喷嘴中喷出形成料液射流，并通过料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置的提升管吸入口处；时间控制器还与提升装置相连，用于控制向提升装置的第二进气管中通入第二压缩气体，以通过提升装置的提升管吸入口将料液贮槽内的残渣吸入并提升后排出。

本实施例的连续排渣方法及系统，通过形成料液射流对料液中的残渣进行吹扫，实现稳定、连续排渣，且不会产生巨大震动，从而可降低对系统的造成损害，无需维修，安全可靠。

实施例2

如图1所示，本实施例公开一种连续排渣方法，包括：

S1，间歇性地向放置在料液贮槽的料液中的吹扫装置通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置内的料液喷出形成料液射流，并通过料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置的提升管吸入口处。

进一步的，步骤S1具体包括以下步骤：

S101，向压空罐中通入第一压缩气体，直至压缩罐内的气体压力达到预设的压力阈值和体积阈值。

本实施例中，第一压缩气体为压缩空气。压空罐内的压力阈值和体积阈值分别是指将进入到吹扫装置内的料液刚好完全(理想状态)或者大部分喷出所需的第一压缩气体的压力和气体体积，也就是说，压力阈值根据将吹扫装置内的料液完全喷出所需的第一压缩气体的压力进行设定，体积阈值根据将吹扫装置内的料液完全喷出所需的第一压缩气体的体积进行设定，以避免当体积阈值的设置值偏大时第一压缩气体从吹扫装置内喷出并对料液贮槽1内的料液造成巨大冲击而使吹扫装置本身及料液贮槽内的其它设备受到巨大震动，长时间地震动会对这些设备造成损害，以及避免当体积阈值的设置值偏小时因形成的料液射流小而造成吹扫效果不理想等问题。

具体的来说，压力阈值、体积阈值均与吹扫装置的体积和料液贮槽1内料液液位有关。在实际操作过程中，压力阈值和体积阈值需要通过试验获得，具体可采用以下过程：在步骤S101阶段，先向压空罐通入第一压缩气体，记录此时的压空罐5内的第一压缩气体的压力(记P1)和体积(记V1)，然后进行吹扫过程，并记录吹扫装置内的压力随时间的变化情况，得到吹扫过程的压力-时间曲线，当该压力-时间曲线出现折点时，则表示此时有第一压缩气体从吹扫装置中喷出，也就是说，所设置的对应的压力P1和体积V1偏大；重复上述过程试验，并适当调低通入到压空罐内的第一压缩气体的压力(依次记P2、P3....Pn)和体积(依次记V2、V3....Vn)，直至上述压力-时间曲线不出现折点时，则表示第一压缩气体没有从吹扫装置中喷出，此时，可以设置该压力-时间曲线对应的压力Pn即为压力阈值，对应的体积Vn即为体积阈值。

本实施例中，压力阈值优选为0.15-0.30MPa，体积阈值优选为吹扫装置体积的1-3倍。

S102，将压空罐中内的达到压力阈值和体积阈值的第一压缩气体通入到吹扫装置中，以使进入到吹扫装置内的料液喷出形成料液射流，直至吹扫装置中的料液刚好完全喷完。

S103,静置吹扫装置，直至料液贮槽1中的料液重新进入充满吹扫装置2。

本实施例中，步骤S103主要利用了连通器原理，在吹扫装置静置过程中，吹扫装置内的第一压缩气体通过与吹扫装置连通的排气管上的排气小孔排出到料液贮槽内，使得料液贮槽内的料液进入到吹扫装置中，吹扫装置被料液再次充满以后，再结束静置过程，也就是说，静置的时间大于等于停止向吹扫装置通入气体后的吹扫装置内的压力达到稳定状态所需的时间。再次充满料液的吹扫装置用于下一周期的吹扫过程。在实际操作中，静置时间需要通过试验获得，具体可采用以下过程：在步骤S102阶段，通过静置过程中的吹扫装置内的压力-时间变化曲线确定，当压力不再变化时，即表示吹扫装置内的压力达到稳定状态，压力达到稳定状态所需的时间即为所需的最小静置时间。

S104,重复步骤S101至步骤S103，如此循环，从而实现间歇性地对料液贮槽内的残渣进行吹扫。

S2,连续地向提升装置通入第二压缩气体，以通过提升装置的提升管吸入口将料液贮槽内的残渣吸入并提升后排出。

本实施例中，第二压缩气体为压缩空气，其压力优选为0.18-0.3Mpa，以提高排渣效率。

本实施例的连续排渣方法，主要用于乏燃料后处理过程中溶解产生的残渣的排渣过程，当然，也可以用于类似需要的从料液中排出残渣的其它领域，而不限于乏燃料后处理的过程中溶解产生的残渣的排渣过程。

本实施例的连续排渣方法，可实现稳定、连续排渣，且不会产生巨大震动，从而可降低对系统的造成损害，且操作简单，安全可靠，无需维修，有利于实现自动化控制，提高排渣效率，适应范围广。

实施例3

如图2所示，本实施例公开一种连续排渣系统，可用于实施例1中所述的连续排渣方法。该系统包括吹扫单元、提升单元以及控制单元，吹扫单元包括吹扫装置2，提升单元包括提升装置3，吹扫装置2和提升装置3均设于料液贮槽1的料液中。

吹扫装置2包括喷嘴，提升装置3包括第二进气管7和提升管8，其中：控制单元与吹扫单元相连，用于控制向吹扫装置2中通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置2内的料液从喷嘴中喷出形成料液射流，并通过料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置3的提升管8吸入口处；控制单元还与提升装置3相连，用于控制向提升装置3的第二进气管7中通入第二压缩气体，以通过提升装置3的提升管吸入口将料液贮槽1内的残渣吸入并提升后排出。

具体来说，吹扫装置2设于料液贮槽1内料液的液面以下位置，其具有一定的容积，可容纳一定体积的料液，以便提供形成料液射流所需的料液。喷嘴优选设于吹扫装置2的底部，并朝向提升装置3的提升管8吸入口方向，以便将料液贮槽1内的残渣吹扫至提升管8的吸入口处。吹扫装置2的进气端(如顶部)连接有排气管9，用于通入吹扫所需的气体(即第一压缩气体)。排气管9上设有排气小孔10，排气小孔10连通吹扫装置2和料液贮槽1内的料液的液面以上空间，用于排出吹扫装置2内的气体和使得料液贮槽1内的料液能够通过喷嘴进入到吹扫装置2内作为形成料液射流的料液。料液贮槽1的底部优选设为U型，U型底部可以起到将料液中的残渣聚拢作用，有利于提高排渣效率。

本实施例中，排气小孔10的孔径选取应保证漏气率(排气小孔10的排气量与排气管9的进气量之比称之为漏气率)不超过3％，以确保在通入第一压缩气体时可以顺利将料液喷出并形成料液射流。

本实施例中，喷嘴优选采用扁平式喷嘴，其长度和孔径比为(1.5～3):1。

具体来说，如图3所示，在提升装置3中，第二进气管7与提升管8连通，且第二进气管7的长度方向与提升管8的长度方向垂直。第二进气管7包括正常段20和变径段21，变径段21处于第二进气管7的出口端，其两端分别与正常段20的一部分连通，即正常段20被变径段21划分为前段和后段，且变径段21的孔径小于正常段20的孔径，从而在第二进气管7和提升管8的连接处形成横截面为T型结构的小孔，且变径段21与第二进气管7的出口端的端部需要保持适当距离(如50-150mm)(即通过正常段的后段长度)，以便当第二进气管7中的第二压缩气体由变径段21进入正常段20中的后段时，由于第二进气管7的孔径突然大幅度增加，从而可形成较小的气泡，这种较小的气泡进入提升管8后与含料残渣的料液混合形成气液混合物并上升排出，避免第二进气管7内的气体形成吹向提升管8下部的气流而造成反吹，可提高排渣效率。本实施例的提升管8的吸入口处于料液贮槽1的最低处，与料液贮槽底部之间的距离≤1cm，以提高排渣效果。

进一步的，吹扫单元还包括第一压缩气体提供设备14和压空罐5，控制单元包括时间控制器4。

具体来说，第一压缩气体提供设备14用于提供第一压缩气体，其通过第一进气管6与压空罐5连通，第一进气管6上设有第一阀门11，第一阀门11与时间控制器4连接，用于在时间控制器4的操控下控制第一进气管6的通断。压空罐5与吹扫装置2的进气端通过排气管9连通，压空罐5为耐压容器，用于调控吹扫过程所需的第一压缩气体的压力和体积。排气管9上设有第二阀门12，第二阀门12处于排气小孔10的上游，用于在时间控制器4的操控下控制排气管9的通断。

进一步的，吹扫单元还包括第一压力检测组件15和补液组件16、以及液位检测组件17。

具体来说，第一压力检测组件15用于检测压空罐5内的第一压缩气体的压力，并传送检测到的压力值。时间控制器4与第一压力检测组件15相连，还与第一阀门11连接，其预设有压力阈值(记P)，时间控制器4用于在第一阀门11打开后接收第一压力检测组件15检测得到的压力值，并在接收到的压力值达到其预设的压力阈值P时，控制第一阀门11关闭，从而实现对第一阀门11的自动联锁控制，以便调节压空罐5中的第一压缩气体的压力值至压力阈值P。压空罐5的体积一般应大于吹扫装置2的体积，补液组件16与压空罐5相连，用于向压空罐5内补充液体。液位检测组件17用于检测压空罐5内的液位值，液位检测组件17与时间控制器4相连，以传送其检测到的液位值。时间控制器4内预设有液位阈值(与吹扫装置内的料液刚好喷完时所需的压空罐内的第一压缩气体的体积阈值(记V)相对应)，时间控制器4还与补液组件16相连，用于接收液位检测组件17检测到的液位值，并在接收到的液位值未达到其内预设的液位阈值时，控制补液组件16向压空罐5内补充液体，以调节压空罐内的第一压缩气体至体积阈值V。本实施例中，补液组件16向压空罐5补充的液体优选为水。

本实施例中，吹扫单元还包括第二压力检测组件18，第二压力检测组件18优选设于排气管9上，且处于排气小孔10的下游位置，第二压力检测组件18用于检测吹扫装置2内的实时压力，和记录吹扫装置内的压力随时间变化的数据，以便得到吹扫装置2内的压力-时间曲线。

进一步的，提升单元还包括第二压缩气体提供设备19。

第二压缩气体提供设备19用于提供第二压缩气体，其与提升装置3通过第二进气管7相连，第二进气管上7设有第三阀门13，第三阀门13与时间控制器4连接，用于在时间控制器4的操控下控制第二进气管7的通断。在连续排渣实际操作中，第三阀门13通常保持常开状态。

本实施例系统的连续排渣过程如下：在通入第一压缩气体之前，由于吹扫装置2和料液贮槽1之间存在压差，料液贮槽1内的料液流向吹扫装置2，直至吹扫装置2和料液贮槽1内的液位高度相同；当通入第一压缩气体后，吹扫装置2内压力大于料液贮槽1内压力，吹扫装置2内的料液在第一压缩气体的压力作用下被喷出形成料液射流，料液射流将料液贮槽1内的残渣吹扫至提升装置3的提升管8的吸入口处，然后通过提升管8吸入并提升后排出；停止通入第一压缩气体后，即静置过程，吹扫装置2内的第一压缩气体通过排气小孔10排出到料液贮槽1内，同时，料液贮槽1内的料液再次进入到吹扫装置2作为下一周期的吹扫过程中形成料液射流所需的料液；如此循环，通过间歇性地通入第一压缩气体将进入到吹扫装置2内的料液喷出形成料液射流，从而实现对料液贮槽1内残渣进行间歇性地吹扫，而在此期间，提升装置3持续运行，即第三阀门13保持常开，持续地通过第二进气管7向提升装置3输送第二压缩气体。第二压缩气体在提升装置3的提升管8中与含残渣的料液混合形成气液混合物，气液混合物由于密度小而上升至提升管8的出口后排出，从而实现连续残渣。

本实施例中，时间控制器4具有计时功能，且时间控制器4内还设有第一预设时间(记T1)、第二预设时间(记T2)、第三预设时间(记T3)、以及第四预设时间(记T4)，其中：时间控制器4用于在控制第三阀门13开启后，开始计时，并在计时时长达到第一预设时间T1时，控制第一阀门11开启；时间控制器4还用于在控制第一阀门11关闭时，开始计时，并在计时时长达到第二预设时间T2时，控制第二阀门12开启，以及，在控制第二阀门12开启时，开始计时，并在计时时长达到第三预设时间T3时，控制第二阀门12关闭；时间控制器4还用于在第二阀门12关闭时，开始计时，并在计时时长达到第四预设时间T4时，再次控制第一阀门11开启。第一阀门11、第二阀门12、第三阀门13均优选采用气动阀。

本实施例系统通过采用上述结构，使时间控制器4与第一阀门11、第二阀门12、第三阀门13之间实现自动联锁控制，即可实现自动化控制，从而可避免误操作，提高操作效率。由于本实施例系统可实现自动化控制，第一阀门11等阀门的安装位置更灵活，系统适应的领域范围更广。

本实施例中，第一预设时间T1仅为首次启动第一阀门11时适用，此后第一阀门的开启由第四预设时间T4控制。第一预设时间也可以为O，即第一阀门11与第三阀门13同时打开，而不限于必须经过第一预设时间T1才能打开第一阀门11。

本实施例中，第二预设时间T2可为≥0的任意值。比如，当提升装置3的提升管8的吸入口处的残渣较少时，可以适当减少第二预设时间T2，以减小吹扫间隔时间，增加吹扫过程频率，从而提高将料液贮槽1内的残渣吹扫至提升管8的吸入口处的效率，进而提高连续排渣效果。

本实施例中，第三预设时间T3为开始向吹扫装置2通入第一压缩气体至将吹扫装置2内的料液刚好喷完所需的时间，具体的可以通过以下试验过程获得：先打开第一阀门11，向压空罐5内通入一定压力(记P1)和体积(记V1)的第一压缩气体，关闭第一阀门11；再打开第二阀门12，将压空罐5内的压力为P1和体积为V1的第一压缩气体通入到吹扫装置2进行吹扫，并记录打开第二阀门12后至吹扫装置2内的料液刚好喷完过程中吹扫装置2内的压力随时间的变化情况，得到吹扫过程的压力-时间变化曲线，当该压力-时间曲线出现折点时，则第一压缩气体从吹扫装置2喷出了，也就是说，对应的压力P1和体积V1偏大；重复上述过程试验，并适当调低通入到压空罐5内的第一压缩气体的压力(依次记P2、P3....Pn)和体积(依次记V2、V3....Vn)，直至上述压力-时间曲线不出现折点，此时，对应的压力Pn即为压力阈值P，对应的体积Vn为体积阈值V；然后，按压力阈值和体积阈值向压空罐5通入第一压缩气体后，打开第二阀门12进行吹扫，此时的吹扫装置2内的压力-时间曲线中压力随时间先陡增(即打开第二阀门12的瞬间)再逐渐减小(吹扫过程)，直至趋于平衡，当压力达到平稳时所需的时间即第三预设时间。

本实施例中，第四预设时间T4为大于等于停止向吹扫装置2通入第一压缩气体后的吹扫装置2内的压力达到稳定状态所需的时间。在实际操作中，停止向吹扫装置2通入第一压缩气体后的吹扫装置2内的压力达到稳定状态所需的时间(即静置的时间)可通过以下试验过程获得：记录停止向吹扫装置2通入气体后的吹扫装置2内的压力与时间变化情况，得到静置时的压力-时间变化曲线，该过程压力随时间逐渐减小，且减小的越来越慢，即压力变化越来越小，当压力开始不再随时间变化时所需的时间即为达到稳定状态所需的时间，也就是最小的第四预设时间T4。

本实施例系统的控制方法如下：

(1)设置第一预设时间T1、第二预设时间T2、第三预设时间T3、压力阈值P，并调节压空罐5内液位高度使压空罐5内的第一压缩气体的气体体积调整为体积阈值V；

(2)打开第三阀门13，开始通入第二压缩气体，提升装置3进行排渣；

(3)同时，时间控制器4开始计时，当计时时长达到第一预设时间T1时，控制第一阀门自动打开，向压空罐5通入第一压缩气体，当压空罐5内的压力达到压力阈值P时，控制第一阀门11自动关闭；

(4)时间控制器4在第一阀门11关闭时，开始计时，当计时时长达到第二预设时间T2时，控制第二阀门12自动打开，压空罐5内的第一压缩气体通入到吹扫装置2中，使吹扫装置2内的料液喷出并形成料液射流，通过料液射流将分散在料液贮槽1内的残渣吹扫至提升装置3的提升管吸入口处，残渣经提升装置3吸入并提升后排出；

(5)时间控制器4在第二阀门12打开时，开始计时，当计时时长达到第三预设时间T3时，控制第二阀门12自动关闭，完成一个吹扫周期，此时，吹扫装置2内的料液正好喷完之后，静置，使吹扫装置2内的第一压缩气体通过排气小孔10排出到料液贮槽1中，同时，料液贮槽1内的料液通过吹扫装置2底部的喷嘴再次进入到吹扫装置2，用作下一个吹扫周期中形成料液射流所需的料液；

(6)时间控制器4在静置开始时(即第二阀门12关闭时)，开始计时，当计时时长达到第四预设时间T4后，重新控制第一阀门11自动打开，开始下一吹扫周期，之后，重复步骤(3)至步骤(5)，从而实现间歇性吹扫过程；期间，第三阀门13自步骤(2)中打开后，保持常开状态，实现连续排渣。

本实施例的连续排渣系统，通过将料液进入到吹扫装置内再喷出产生的料液射流将料液中的残渣吹扫至提升装置吸入口处后排出，与传统的气体吹扫方式相比，不会产生巨大震动，从而可降低对系统的造成损害，且结构简单，可实现自动化控制，避免误操作，安全可靠，无需维修，排渣效率更高。

可以理解的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，然而本发明并不局限于此。对于本领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变形和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种连续排渣方法，包括：

S1，间歇性地向放置在料液贮槽的料液中的吹扫装置通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置内的料液喷出形成料液射流，并通过所述料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置的提升管吸入口处；

S2,连续地向所述提升装置通入第二压缩气体，以通过提升装置的提升管吸入口将料液贮槽内的残渣吸入并提升后排出。

2.根据权利要求1所述的连续排渣方法，其特征在于，所述步骤S1包括以下步骤：

S101，向压空罐中通入第一压缩气体，直至压缩罐内的气体压力达到预设的压力阈值和体积阈值；

S102，将所述压空罐中内的第一压缩气体通入到所述吹扫装置中，以使进入到吹扫装置内的料液喷出并形成所述料液射流，直至吹扫装置中的料液完全喷完；

S103,静置吹扫装置，直至料液贮槽中的料液重新充满吹扫装置；

S104,重复步骤S101至步骤S103，如此循环。

3.根据权利要求1所述的连续排渣方法，其特征在于，在所述步骤S101中，

所述压力阈值根据将所述吹扫装置内的料液完全喷出所需的第一压缩气体的压力进行设定，所述体积阈值根据将所述吹扫装置内的料液完全喷出所需的第一压缩气体的体积进行设定。

4.根据权利要求1所述的连续排渣方法，其特征在于，在所述步骤S103中，

所述静置的时间大于等于停止向吹扫装置通入第一压缩气体后的吹扫装置内的压力达到稳定状态所需的时间。

5.一种连续排渣系统，其特征在于，包括吹扫单元、提升单元以及控制单元，所述吹扫单元包括吹扫装置(2)，所述提升单元包括提升装置(3)，

所述吹扫装置和所述提升装置均设于料液贮槽(1)的料液中，所述吹扫装置包括喷嘴，所述提升装置包括第二进气管(7)和提升管(8)，

所述控制单元与所述吹扫单元相连，用于控制向吹扫装置中通入第一压缩气体，以使进入到吹扫装置内的料液从所述喷嘴中喷出形成料液射流，并通过所述料液射流将分散在料液贮槽内的残渣吹扫至提升装置的提升管吸入口处；

所述控制单元还与所述提升装置相连，用于控制向所述提升装置的第二进气管中通入第二压缩气体，以通过提升装置的提升管吸入口将料液贮槽内的残渣吸入并提升后排出。

6.根据权利要求5所述的连续排渣系统，其特征在于，所述吹扫单元还包括第一压缩气体提供设备(14)和压空罐(5)，所述控制单元包括时间控制器(4)，

所述第一压缩气体提供设备用于提供所述第一压缩气体，其通过第一进气管(6)与所述压空罐连通，所述第一进气管上设有第一阀门(11)，所述第一阀门与所述时间控制器连接，用于在所述时间控制器的操控下控制所述第一进气管的通断；

所述压空罐与所述吹扫装置的进气端通过排气管(9)连通，所述排气管上设有第二阀门(12)，用于在所述时间控制器的操控下控制所述排气管的通断。

7.根据权利要求6所述的连续排渣系统，其特征在于，所述吹扫单元还包括第一压力检测组件(15)、液位检测组件(17)和补液组件(16)，

所述第一压力检测组件与所述时间控制器相连，用于检测所述压空罐内的第一压缩气体的压力；

所述时间控制器用于在控制所述第一阀门打开后接收所述第一压力检测组件检测得到的压力值，并在所述压力值达到其内预设的压力阈值时，控制所述第一阀门关闭；

所述液位检测组件与所述时间控制器相连，用于检测所述压空罐内的液位值；

所述时间控制器还与所述补液组件相连，用于接收液位检测组件检测到的液位值，并在所述液位值未达到其内预设的液位阈值时，控制所述补液组件向所述压空罐内补充液体，以调节压空罐内的第一压缩气体的体积至体积阈值。

8.根据权利要求7所述的连续排渣系统，其特征在于，所述提升单元还包括第二压缩气体提供设备(19)，

所述第二压缩气体提供设备用于提供所述第二压缩气体，其与所述提升装置通过第二进气管(7)连通，所述第二进气管上设有第三阀门(13)，

所述第三阀门与所述时间控制器连接，用于在所述时间控制器的操控下控制所述第二进气管的通断。

9.根据权利要求8所述的连续排渣系统，其特征在于，所述时间控制器具有计时功能，且时间控制器内还设有第一预设时间、第二预设时间、第三预设时间、第四预设时间，

时间控制器用于，在控制第三阀门(13)开启后，开始计时，并在计时时长达到第一预设时间时，控制第一阀门(11)开启；

时间控制器还用于，在控制第一阀门关闭时，开始计时，并在计时时长达到第二预设时间时，控制所述第二阀门(12)开启；以及，在控制第二阀门开启时，开始计时，并在计时时长达到第三预设时间时，控制所述第二阀门关闭；

时间控制器还用于，在第二阀门关闭时，开始计时，并在计时时长达到第四预设时间时，控制第一阀门开启。

10.根据权利要求5-9任意一项所述的连续排渣系统，其特征在于，所述第二进气管包括正常段(20)和变径段(21)，所述变径段处于所述第二进气管的出口端，其两端分别与所述正常段的一部分连通，且变径段的孔径小于正常段的孔径。

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