CN111872749A - 一种镜面平整辊的研磨方法 - Google Patents
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Abstract
一种镜面平整辊的研磨方法，采用平整磨床进行研磨，包括以下步骤：砂轮选择：选择树脂粘结剂且硬度较软、且磨粒较细的砂轮；研磨液配比：选择化学型研磨液，按标准倍率1:48～52稀释；轧辊研磨：分为粗磨、中磨、精磨和抛光四个阶段，其中粗磨和中磨阶段的砂轮的线速度在25‑28m/s，中磨的后期，将砂轮的线速度急剧降至12‑15m/s精轧研磨的砂轮的线速度在12‑15m/s。本发明工艺合理，操作简单、实用、可靠，有效提高了镜面平整辊的辊面光泽度，使得镜面平整辊粗糙度可低至0.02μ，可满足生产BA板等高端表面要求的不锈钢，同时提高劳动效率。
Description
技术领域
本发明属于不锈钢生产技术领域，涉及一种镜面平整辊的研磨方法。
背景技术
随着不锈钢行业供大于求的矛盾日益突出，同行业竞争越来越激烈，质量就是企业的生命，平整机组做为成品机组关键工序，对平整辊表面要求也越来越高。尤其是平整机在生产BA板等高端表面时对平整辊辊面要求之高已到非常苛刻的程度，除了表面不能有刀花、振痕、辊印等常规缺陷，而且为了能够轧制BA板,需要研磨镜面效果的平整辊辊面才能满足BA板的生产工艺要求，平整辊磨床镜面辊研磨精度成为了制约平整机产品质量一大瓶颈。
影响轧辊研磨表面的因素很多，在轧辊选材已经确定的情况下，磨床设计能力、砂轮、磨削液的选用和磨削程序的优化则成为提高平整磨床研磨精度的主要环节，如图1所示。基于以上分析，我们需要重新审视现有磨削工艺，从多种磨削条件上进行改进、完善。
因此，降低平整辊的粗糙度，提高表面光泽度显得非常重要，如何有效提升磨床的研磨精度成为我们必须解决的重要问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺合理、操作简单的镜面平整辊的研磨方法，能有效提高平整辊的辊面光泽度，提高产品质量。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种镜面平整辊的研磨方法，其特征在于：采用平整磨床进行研磨，包括以下步骤：
1)砂轮选择：选择树脂粘结剂且硬度较软、且磨粒较细的砂轮；
2)研磨液配比：选择化学型研磨液，按标准倍率1:48～52稀释；
3)轧辊研磨：分为粗磨、中磨、精磨和抛光四个阶段，其中粗磨和中磨阶段的砂轮的线速度在25-28m/s，中磨的后期，将砂轮的线速度急剧降至12-15m/s精轧研磨的砂轮的线速度在12-15m/s。
优选，所述步骤1)的砂轮的型号为GC600H10BU02。
优选，所述步骤2)的化学型研磨液选用QX-15与QX-16乳化型磨削液的混合液，QX-15和QX-16乳化型磨削液按质量比20～30:1的比例混合，再按1:48～52用水稀释。
再优选，所述步骤2)的化学型研磨液按1:50用水稀释。
再优选，所述步骤2)的化学型研磨液其QX-15和QX-16乳化型磨削液按质量比30:1的比例混合。
最后，所述步骤3)的轧辊研磨过程中轧辊的转速为12～15rpm。拖板的移动速度在粗磨阶段为1100～1000mm/min，粗磨去除缺陷或辊型调整到位后进入中磨；中磨阶段拖板的移动速度初期为800mm/min，中后期为600mm/min，中磨继续研磨辊型，并在粗磨基础上控制刀花和提升表面光泽度；进入精磨阶段拖板移动速度初期为600mm/min，中期500～400mm/min，后期为300mm/min，最终研磨出高标准的镜面平整辊辊面。
与现有技术相比，本发明的优点在于：通过砂轮合理选型、优化研磨液配比和轧辊研磨程序，从根本上解决了镜面平整辊研磨过程多次更换砂轮、表面粗糙度高和光泽度不足等问题。本发明工艺合理，操作简单、实用、可靠，有效提高了镜面平整辊的辊面光泽度，使得镜面平整辊粗糙度可低至0.02μ，可满足生产BA板等高端表面要求的不锈钢，同时提高产品质量。本发明的镜面平整辊研磨工艺还能够在其它磨床推广使用，适用与同类企业和相类似的设备条件。
附图说明
图1是本发明提供的影响轧辊研磨的因素；
图2是研磨时砂轮与轧辊的作用力示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
一种镜面平整辊的研磨方法，采用平整磨床进行研磨，包括以下步骤：
1)砂轮选择：选择树脂粘结剂且硬度较软、且磨粒较细的砂轮，砂轮型号为GC600H10BU02；
2)研磨液配比：选择化学型研磨液，化学型研磨液选用QX-15与QX-16乳化型磨削液的混合液，QX-15和QX-16乳化型磨削液按质量比20～30:1的比例混合，再按1:48～52用水稀释，优选是1:50比例用水稀释；
3)轧辊研磨：分为粗磨、中磨、精磨和抛光四个阶段，其中粗磨和中磨阶段的砂轮的线速度在25-28m/s，中磨的后期，将砂轮的线速度急剧降至12-15m/s，精轧研磨的砂轮的线速度在12-15m/s；步骤3)的轧辊研磨过程中轧辊的转速为12～15rpm。拖板的移动速度在粗磨阶段为1100～1000mm/min，粗磨去除缺陷或辊型调整到位后进入中磨；中磨阶段拖板的移动速度初期为800mm/min，中后期为600mm/min，中磨继续研磨辊型，并在粗磨基础上控制刀花和提升表面光泽度；进入精磨阶段拖板移动速度初期为600mm/min，中期500～400mm/min，后期为300mm/min，最终研磨出高标准的镜面平整辊辊面。
具体研磨工艺如表1所示：
表1
下面就本发明的创新内容及设计内容作更为详细说明：
一、创新内容
1、优化砂轮选型
砂轮的正确选择对提高轧辊研磨精度至关重要，在镜面平整辊研磨过程中，粗磨阶段和精磨阶段，我们所期望的研磨效果大相径庭。粗磨阶段，我们要求砂轮有良好的切削性能，这就要求砂轮脱粒快，研磨液的清洗、腐蚀作用强。然而在精磨和抛光阶段，我们要求砂轮要具有良好的抛光性能，砂轮表面不允许脱粒，表面形成一层抛光膜，同时要求研磨液具有良好的冷却性能和较低的腐蚀性能。
解决该问题，适当选择砂轮便显得非常重要。砂粒脱落的容易程度与砂轮粘接剂的选用有直接关系，目前使用的粘接剂有陶瓷和树脂2大类，陶瓷粘结剂稳定性好，不易受研磨液的浸蚀，但陶瓷粘结剂表象硬脆，极易引起振动和砂轮堵塞现象，粗磨效率低下。树脂粘结剂活性强，呈弱酸性，易受研磨液的浸蚀(研磨液呈弱碱性)，树脂粘结剂表象软，有韧性，砂粒在切削力的作用下和研磨液的浸蚀下易脱落，粗磨效率高，但正因如此，抛光效果差。否则无法满足BA板对轧辊表面精度的要求。
2、优化研磨液的配比
优化研磨液的配比是我们解决研磨表面光泽度不足的切入点，在水溶性研磨液中，以化学型研磨液QX-15选用为基础，添加乳化型研磨液为辅，是改善轧辊抛光性能的理想选择，为此我们选用了QX-16乳化型磨削液。
3、优化轧辊研磨程序
砂轮和研磨液选型和配比确定后，轧辊研磨程序必须作适应性修改，首先是在粗磨阶段尽可能的提高砂轮转速，因为砂轮转速越高，单位砂粒与轧辊接触的时间短，轧辊与砂轮径向力Fn减小，切向力Ft增加，再加上研磨液良好的浸润性能，砂粒脱粒快，砂轮变得很锋利，如图2所示。
二、详细设计内容
1、砂轮选择；我们必须选择磨粒较细砂轮。通过综合实践，我们选择砂轮型号为GC600H10BU02。
2、研磨液配比。实践证明乳化型研磨液在按标准倍率1:50稀释后的使用效果差强人意，在粗磨的后阶段砂轮便提前出现了钝化现象，以致使中磨无法进行，这是我们不愿看到的现象。经分析是浸润性差产生的负面影响，因此我们必须提高研磨液的浸润性能。化学型研磨液也是水溶性的，其浸润性能优良，将QX-15与QX-16乳化型磨削液配合使用理应达到提高浸润性能的效果，经过反复实验，(见表2)
表2
| QX-15比率 | QX-16比率 | 稀释比率 | 研磨性能 | 抛光性能 |
| 1 | 1 | 1:50 | 差 | 良 |
| 10 | 1 | 1:50 | 差 | 良 |
| 20 | 1 | 1:50 | 良 | 良 |
| 30 | 1 | 1:50 | 优 | 优 |
我们将QX-15和QX-16按30:1的比率混合，再按1:50稀释后，使用效果良好。
3、轧辊研磨程序。在粗磨阶段砂轮的线速度一般在25-28m/s，而在中磨的后期，将砂轮的线速度急剧降低，从25-28m/s降至12-15m/s。如图2，此时单位砂粒与轧辊接触的时间变长，轧辊与砂轮径向力Fn增加，切向力Ft相对减小，砂粒脱粒受阻，砂轮很快钝化以达到抛光之目的。
三、结论
通过砂轮合理选型、优化研磨液配比和轧辊研磨程序，从根本上解决了镜面平整辊研磨过程多次更换砂轮、表面粗糙度高和光泽度不足等问题。操作简单、实用、可靠，具有新颖性和独创性。
四、实施效果
经过对多种研磨条件进行改进、完善，反复实践，本发明在提高磨床镜面平整辊研磨工艺方面取得了令人满意的成绩，镜面平整辊粗糙度可低至0.02μ，完全满足生产BA板等高端表面要求的不锈钢。
Claims (6)
1.一种镜面平整辊的研磨方法，其特征在于：采用平整磨床进行研磨，包括以下步骤：
1)砂轮选择：选择树脂粘结剂且硬度较软、且磨粒较细的砂轮；
2)研磨液配比：选择化学型研磨液，按标准倍率1:48～52稀释；
3)轧辊研磨：分为粗磨、中磨、精磨和抛光四个阶段，其中粗磨和中磨阶段的砂轮的线速度在25-28m/s，中磨的后期，将砂轮的线速度急剧降至12-15m/s，精轧研磨的砂轮的线速度在12-15m/s。
2.根据权利要求1所述的研磨方法，其特征在于：所述步骤1)的砂轮的型号为GC600H10BU02。
3.根据权利要求1所述的的研磨方法，其特征在于：所述步骤2)的化学型研磨液选用QX-15与QX-16乳化型磨削液的混合液，QX-15和QX-16乳化型磨削液按质量比20～30:1的比例混合，再按1:48～52用水稀释。
4.根据权利要求3所述的的研磨方法，其特征在于：所述步骤2)的化学型研磨液按1:50用水稀释。
5.根据权利要求3所述的的研磨方法，其特征在于：所述步骤2)的化学型研磨液其QX-15和QX-16乳化型磨削液按质量比30:1的比例混合。
6.根据权利要求1所述的研磨方法，其特征在于：所述步骤3)的轧辊研磨过程中轧辊的转速为12～15rpm。拖板的移动速度在粗磨阶段为1100～1000mm/min，粗磨去除缺陷或辊型调整到位后进入中磨；中磨阶段拖板的移动速度初期为800mm/min，中后期为600mm/min，中磨继续研磨辊型，并在粗磨基础上控制刀花和提升表面光泽度；进入精磨阶段拖板移动速度初期为600mm/min，中期500～400mm/min，后期为300mm/min，最终研磨出镜面平整辊辊面。
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