CN111872627A - 一种全自动铜铝管生产装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种全自动铜铝管生产装置，属于全自动铜铝管生产技术领域。包括机架和设置在机架上的电器控制箱，所述机架右侧设置有上料装置；所述机架的操作台面表面从右往左依次设置有校正定位装置、焊接装置、刮毛刺装置、收集装置；所述机架的上横梁上设置有工件搬运装置；所述上料装置包括料仓以及设置在料仓一侧的轨道，靠近轨道的料仓内侧设置有上料的升降板，靠近所述升降板的料仓侧壁上设置有驱动铜头前进的直震，所述直震隔离升降板一侧设置有下料气缸。该全自动铜铝管生产装置，可以实现铜管和铝管的自动上料，不需要人工摆盘，降低人工成本；铜管摆放方向准确性提高，准确性好。

Description

一种全自动铜铝管生产装置
技术领域
本发明涉及一种全自动铜铝管生产装置，属于全自动铜铝管生产技术领域。
背景技术
铜铝管焊接是把铜质材料和铝质材料通过焊接工艺接成一体，替代铜管。铝的密度是铜的1/3，铝管价格约铜管价格的1/3，用铜铝管代替铜管可以降低成本的优点，满足市场需要。但铝表面极易氧化，所形成的氧化膜十分牢固，采用机械连接时不可靠的。目前，市场通常采用钎焊、储能焊和手工操作工件电阻焊三种方式将其连接。
采用钎焊把铜和铝焊接在一起，需在焊接部位加入药芯高硅铝钎料(焊料) 或者高硅铝焊料加钎剂，工艺对焊接温度、时间、加钎料量都是人工操作控制，要求高技术难度大；产品的一致性差，容易产生过烧，存在材料强度下降断，断裂泄漏隐患；另外铝钎焊接头脆性，不能扭曲，容易产生泄漏。
铜铝管储能焊接，采用铜管端面与铝管端面接触瞬间，储能焊机放电，使铜管与铝管熔焊的方法焊接，焊接部位不平整，需要二次加工。储能焊接由于是靠管材端面为熔化焊接，对管材壁厚要求≥1.0mm，材料成本高。储能焊工件生产工艺复杂：对管材端面平整度、与轴向垂度要求高，影响焊接牢度；另外对工件焊前表面防护、焊接后焊缝表面处理、表面清洗工艺复杂，废水处理成本大，已经逐步退出市场。
电阻焊接工艺要求高，对焊接产品质量主要影响的因素如下：
1、工件对焊轴线同心；
2、工件预热时间、顶推压力、时间；
3、对焊接电流、时间；
4、断电、保压时间；
5、工件连续焊接间隔时间一致。
一般的自动电阻焊机，能设定工件预热时间、顶推压力、时间；焊接时间；断电、保压时间；但其物料的转移、插入需要采用手工操作，人工操作存在二个关键问题：一个是不能保证工件对焊轴心线同心；另一个是不能控制焊接电极温度。
电阻焊机连续焊接，电极不断升温，就不能保持电极温度(也就不能控制工件温度)，因此增加了循环水冷却，如果是手工操作工件，不能控制焊接间隔时间一致，引起电极温度不稳定，产生焊接质量不稳定或产生铜管镶嵌铝管，而非铜铝表面融合。焊接区产生铜管镶嵌铝管现象时，工件会产生泄漏，有部分产品检漏时产生漏检现象，用户使用一段时间，产生接头泄漏、脱落。这种质量隐患很难区分、排除；手工操作时铜头预先插入铝管，不能保证工件铜管、铝管的同心度，焊接后会产生焊接区半边不一致，做解剖剥离试验，半边焊缝不牢。
除此之外，由于铜铝管所用的铜管为一侧管径大、一侧管径小的大小头，在实际生产中需要人工整理铜头的方向并排列整齐，同时还需要避免铜头出现套管现象，费时费力，工作效率低，不能实现铜铝管的全自动生产。
有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种全自动铜铝管生产装置，使其更具有产业上的利用价值。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种全自动铜铝管生产装置。铜管和铝管实现自动上料，不需要人工摆盘，降低人工成本；铜管摆放方向准确性提高，准确性好；采用对焊的方式将铜管和铝管焊接在一起，焊接部位连接牢固，焊接接头平整，铜铝管焊接质量高；该装置可实现全自动上料、定位、焊接、除去毛边(焊渣)，提高焊接产品质量一致性、稳定性、合格率；提高工作效率，节约人工成本。
本发明的一种全自动铜铝管生产装置，包括机架和设置在机架上的电器控制箱，
所述机架右侧设置有上料装置；所述机架的操作台面表面从右往左依次设置有校正定位装置、焊接装置、刮毛刺装置、收集装置；所述机架的上横梁上设置有工件搬运装置；
所述上料装置包括料仓以及设置在料仓一侧的轨道，靠近轨道的料仓内侧设置有上料的升降板，靠近所述升降板的料仓侧壁上设置有驱动铜头前进的直震，所述直震隔离升降板一侧设置有下料气缸。
进一步的，所述校正定位装置和料仓之间通过轨道连接，轨道靠近校正定位装置处设置有转移装置，所述转移装置包括铜管转移装置和铝管转移装置。
进一步的，所述焊接装置包括电极夹块组，所述电极夹块组由电机座和焊接电极组成；所述电极夹块组包括铜管第一电极夹块、铜管第二电极夹块、铝管第一电极夹块和铝管第二电极夹块。
进一步的，所述刮毛刺装置包括具有刮刀的刮毛刺夹块组，所述刮毛刺夹块组由铜管第一刮毛刺夹块、铜管第二刮毛刺夹块、铝管第一刮毛刺夹块和铝管第二刮毛刺夹块组成。
进一步的，所述工件搬运装置设置在机架上部的上横梁上，其由三组等距离设置的气爪和控制气爪运动的伸缩气缸组成。
进一步的，所述转移装置处设置有判断铜管方向的红外传感器。
进一步的，所述料仓包括铜管料仓和铝管料仓，所述升降板包括铜管升降板和铝管升降板，所述直震包括铜管直震和铝管直震，所述下料气缸包括铜管下料气缸和铝管下料气缸，所述轨道包括铜管轨道和铝管轨道。
进一步的，所述校正定位装置包括铜管限位凹槽、铝管限位凹槽和通过电器触点导电的定位贴片；所述铜管限位凹槽和铝管限位凹槽在同一轴线上，铜管支撑座隔离定位贴片铜管一侧设置有铜管调整定位气缸，铝管支撑座隔离定位贴片铝管一侧设置有铝管调整定位气缸；在铜管限位凹槽和铝管限位凹槽的末端都连有斜板，所述斜板上设置有分别限定铜管和铝管设置位置的四个限位卡条。
进一步的，所述铜管支撑座、铝管支撑座、定位贴片、铜管调整定位气缸、铝管调整定位气缸分别可以在设置在操作台面上的定位装置移动轨道上运动。
进一步的，所述上料装置、校正定位装置、焊接装置、刮毛刺装置和工件搬运装置与焊机及电器控制系统电连接；所述上料装置包括铜管上料装置和铝管上料装置。
借由上述方案，本发明至少具有以下优点：
1、本申请采用的上料装置，铜管或铝管可分别随意设置在铜管料仓或铝管料仓中，不需要人工摆盘，实现自动化上料；由于待加工的铜管是大小头，在铜管上料时具有方向要求，设置调整装置可以根据实际情况要求旋转电机旋转方向，保证铜管同一方向下料，铜管摆放方向准确性提高，准确性好；提高生产效率，降低人工成本；通过设置上料检测传感器，可以检测铜管和铝管是否正常上料，反馈至焊机及电器控制系统，当铜管和铝管均设置在限位凹槽中时，焊机及电器控制系统控制焊接程序的进行，若铜管或铝管非正常上料时，该装置停止工作，操作人员及时解决问题；该上料检测传感器监控该生产装置是否正常工作，避免了电阻焊机做无用功，提高了工作效率；校正定位装置可以将铜管和铝管送至定位贴片，保证后续焊接时铜管向铝管推进的距离、插入深度的一致性，提高焊接产品质量一致性、稳定性；焊接操作时，通过直线导轨保证铜管运动的同轴度和稳定性，进一步提高产品的质量。
2、刮毛刺装置设置刮刀的位置偏离焊接点靠近铝管一侧，可以确保刮毛刺装置将铜管铝管焊接部位的毛刺去除干净，该装置生产的铜铝管表面平整美观无毛刺(焊渣)，提高焊接工件的外观质量。
3、设置的工件搬运装置中，三组气爪松开工件、上升、复位，具有同步操作优势；该装置实现了铜铝管焊接的自动化水平，提高工作效率，节约人工成本，焊接部位连接牢固，焊接接头平整，铜铝管焊接质量高。
4、铜管支撑座、铝管支撑座、定位贴片，铜管调整定位气缸，铝管调整定位气缸可以灵活在调整导轨上运动，可根据生产需要调节铜管、铝管的长度，该电阻焊机适用范围广。
5、采用上述焊机及电器控制系统控制上料及定位装置、焊接装置、刮毛刺装置、收料装置和工件搬运装置相互配合运转，实现铜铝管全自动焊接，耗时短，提高工作效率；焊接时间既由焊机及电器控制系统内设置的时间控制，又有焊接油缸将铜管推送到位由传感器感应反馈给系统，焊接电极即刻停止通电，对焊接时间实行双重保护，避免了焊接过程中出现过烧，影响产品质量；保证焊接产品质量的一致性、稳定性。该装置实现了铜铝管焊接的自动化水平，提高工作效率，节约人工成本，焊接部位连接牢固，焊接接头平整，铜铝管焊接质量高；焊接产品质量一致性好、稳定性好、合格率高；工作效率得到大大提高，节约了人工成本；还可根据生产需要调节铜管、铝管的长度，该电阻焊机适用范围广。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某个实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明全自动铜铝管生产装置操作台面装置俯视结构图；
图2为本发明全自动铜铝管生产装置中上料装置结构示意图；
图3为本发明全自动铜铝管生产装置的主视结构示意图；
图4为本发明全自动铜铝管生产装置上料及定位装置轴侧图；
图5为本发明全自动铜铝管生产装置焊接装置结构示意图；
图6为本发明全自动铜铝管生产装置刮毛刺装置结构示意图；
图7为本发明全自动铜铝管生产装置局部B放大左视图；
图8为本发明全自动铜铝管生产装置工件搬运装置轴侧图；
图9为为本发明全自动铜铝管生产装置焊机及电器控制系统示意图；
其中，图中，1为上料装置，11为料仓，11a为铜管料仓，11b为铝管料仓， 12为升降板，12a为铜管升降板，12b为铝管升降板，13为直震，13a为铜管直震，13b为铝管直震，14为下料气缸，14a为铜管下料气缸，14b为铝管下料气缸，15为轨道，15a为铜管轨道，15b为铝管轨道，16为转移装置，16a为铜管转移装置，16b为铝管转移装置；
2为校正定位装置，21为定位贴片，221为铜管支撑座，222为铝管支撑座，22a为铜管限位凹槽，22b为铝管限位凹槽，23a为铜管调整定位气缸，23b为铝管调整定位气缸，24为定位装置移动轨道，25为斜板，26为限位卡条，27为上料检测传感器；
3为焊接装置，31为电极夹块组，311a为铜管第一电极夹块，312a为铜管第二电极夹块、311b为铝管第一电极夹块，312b为铝管第二电极夹块，32a为铜管焊接底座，32b为铝管焊接底座，33a为第一导轨，33b为第二导轨，34a 为铜管焊接气缸，34b为铝管焊接气缸，35为直线导轨，36为焊接油缸，37为焊接凹槽，38为冷却水管道；
4为刮毛刺装置，41为刮毛刺夹块组，411a为铜管第一刮毛刺夹块，412a 为铜管第二刮毛刺夹块，411b为铝管第一刮毛刺夹块，412b为铝管第二刮毛刺夹块，42a为铜管刮毛刺底座，42b为铝管刮毛刺底座，43a为第三导轨，43b 为第四导轨，44a为铜管气缸，44b为铝管气缸，45为滑动轨道，46为刮毛刺气缸，47为刮毛刺凹槽；
5为收料装置；
6为焊机及电器控制系统；
7为机架，71为操作台面，72为上横梁；
8为工件搬运装置，81为气爪，81a为铜管气爪，81b为铝管气爪，82为伸缩气缸，83为连接板，84为工件搬运丝杆，85为伺服电机，86为气爪到位传感器。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
参照图1-9，本发明的全自动铜铝管生产装置，具有机架7和设置在机架7 上的电器控制箱6，所述机架7右侧并列设置有分别用于输送铜管和铝管的上料装置1，具体包括铜管上料装置1a和铝管上料装置1b；所述机架7设置的操作台面71上从右往左依次设置有校正定位装置2、焊接装置3、刮毛刺装置4、收集装置5；所述机架7的上横梁72上设置有工件搬运装置8；所述上料装置1、校正定位装置2、焊接装置3、刮毛刺装置4和工件搬运装置8与焊机及电器控制系统6电连接；
其中，所述的铜管上料装置1包括铜管料仓11a，所述铜管料仓11a一侧设置有负载铜管的铜管升降板12a，所述铜管升降板12a一侧设置有铜管直震13a，铜管直震13a配备有铜管轨道15a；所述铜管直震13a隔离铜管升降板12a一侧设置有铜管下料气缸14a，所述铜管轨道15a连接铜管料仓11a和校正定位装置 2，铜管轨道15a靠近校正定位装置2处设置有铜管转移装置16a；所述铜管转移装置16a将铜管转移至斜板25上；所述铜管转移装置16处设置有判断铜管方向的红外传感器17；所述的铝管上料装置1包括铝管料仓11b，所述铝管料仓11b一侧设置有负载铝管的铝管升降板12b，所述铝管升降板12b一侧设置有铝管直震13b，铝管直震13b配备有铝管轨道15b；所述铝管直震13b隔离铝管升降板12b一侧设置有铝管下料气缸14b，所述铝管轨道15b连接铝管料仓11b 和校正定位装置2，铝管轨道15b靠近校正定位装置2处设置有铝管转移装置 16b；所述铝管转移装置16b将铝管转移至斜板25上；
所述校正定位装置2包括铜管限位凹槽22a、铝管限位凹槽22b和通过电器触点导电的定位贴片21；所述铜管限位凹槽22a和铝管限位凹槽22b在同一轴线上，铜管支撑座221隔离定位贴片21铜管一侧设置有铜管调整定位气缸23a，铝管支撑座222隔离定位贴片21铝管一侧设置有铝管调整定位气缸23b；所述斜板25与铜管限位凹槽22a或铝管限位凹槽22b具有角度；所述斜板25上设置有分别限定铜管和铝管设置位置的四个限位卡条26；所述校正定位装置2还具有检测铜管或铝管是否正常上料的上料检测传感器27；
所述焊接装置3包括电极夹块组31，所述电极夹块组31由电机座和焊接电极组成；所述电极夹块组31包括铜管第一电极夹块311a、铜管第二电极夹块 312a、铝管第一电极夹块311b和铝管第二电极夹块312b；所述铜管第一电极夹块311a和铜管第二电极夹块312a、铝管第一电极夹块311b和铝管第二电极夹块312b间接触面设置有放置铜管和铝管的焊接凹槽37，具体为焊接凹槽37设置在电极夹块的焊接电极上；所述铜管第一电极夹块311a和铜管第二电极夹块 312a设置在铜管焊接底座32a上，铜管第二电极夹块312a接触面设置有第一导轨33a；所述铝管第一电极夹块311b和铝管第二电极夹块312b设置在铝管焊接底座32b上，铝管第二电极夹块312b接触面设置有第二导轨33b；所述铜管第二电极夹块312a和铝管第二电极夹块312b左侧设置有分别控制其左右运动的铜管焊接气缸34a和铝管焊接气缸34b；所述铜管焊接底座32a、铝管焊接底座 32b与操作台面71上还具有纵向设置的直线导轨35，所述铜管焊接底座32a在与其连接的焊接油缸36作用下前后运动。
所述刮毛刺装置4包括具有刮刀的刮毛刺夹块组41，所述刮毛刺夹块组41 由铜管第一刮毛刺夹块411a、铜管第二刮毛刺夹块412a、铝管第一刮毛刺夹块 411b和铝管第二刮毛刺夹块412b组成；所述铜管第一刮毛刺夹块411a与铜管第二刮毛刺夹块412a、铝管第一刮毛刺夹块411b与铝管第二刮毛刺夹块412b 接触面设置有放置铜管和铝管的刮毛刺凹槽47；所述铜管第一刮毛刺夹块411a 和铜管第二刮毛刺夹块412a设置在铜管刮毛刺底座42a上，铜管第二刮毛刺夹块412a接触面设置有第三导轨43a；所述铝管第一刮毛刺夹块411b和铝管第二刮毛刺夹块412b设置在铝管刮毛刺底座42b上，铝管第二刮毛刺夹块412b接触面设置有第四导轨43b；所述铜管第二刮毛刺夹块412a和铝管第二刮毛刺夹块412b左侧设置有分别控制其左右运动的铜管气缸44a和铝管气缸44b；所述铜管刮毛刺底座42a后方设置有控制其纵向运动的刮毛刺气缸46，所述刮毛刺底座42a在设置在操作台面71上的滑动轨道45运动。
所述工件搬运装置8设置在机架7上部的上横梁72上，其包括三组等距离设置的气爪81和控制气爪运动的伸缩气缸82组成；所述气爪81包括前后设置的铜管气爪81a和铝管气爪81b，所述铜管气爪81a和铝管气爪81b由连接板83 组成；所述伸缩气缸82与连接板83连接并设置在机架7上；所述三组伸缩气缸82设置在工件搬运丝杆84上，所述工件搬运丝杠84由伺服电机85控制，所述工件搬运装置8还具有检测工件搬运丝杆是否到位的丝杆到位传感器86。
所述铜管支撑座221、铝管支撑座222、定位贴片21、铜管调整定位气缸 23a、铝管调整定位气缸23b分别可以在设置在操作台面71上的定位装置移动轨道24上运动。
该全自动铜铝管生产装置工作过程如下：
铜管从铜管料仓11a中的铜管升降板12a负载，上升至铜管料仓11a上平面齐平或高于上平面时，铜管下料气缸14a将铜管下料至轨道15a上，并直震前进，经过红外传感器17检测铜管方向，调整铜管转移装置16a的转动方向，将铜管按要求输送至斜板25上，并进入铜管限位凹槽22a中；同理，铝管进入铝管限位凹槽22b中；铜管调整定位气缸23a和铝管调整定位气缸23b分别将铜管和铝管推送至定位贴片21进行定位，当焊机及电器控制系统6得到铜管和铝管到位信号后，铜管气爪81a和铝管气爪81b分别抓取铜管和铝中；铜管第二电极夹块312a、铝管第二电极夹块312b分别在铜管焊接气缸34a和铝管焊接气缸34b 作用下向铜管第一电极夹块311a、铝管第一电极夹块311b靠近，将铜管和铝管夹紧；夹紧后气爪81松开、复位；铜管焊接底座32a在焊接油缸作用下，完成推进、加压、焊接、保压过程；焊接完成后由气爪81下降、抓取，抓取后电极夹块组31脱开复位；气爪81上升，将焊接好的铜铝管搬运至刮毛刺装置4中，由刮毛刺夹块组41夹紧后气爪81复位；刮毛刺夹块组41夹紧后刮毛刺气缸46 控制铜管刮毛刺底座42a向铜管方向运动并复位，刮除铜铝管焊接点多余焊渣；刮毛刺完成后气爪81下降、抓取，抓取后刮毛刺夹块组41脱开复位，气爪81 抓取刮去毛刺的铜铝管搬运至收料装置中。
除以上实施例中提到，本申请还可以做如下改进：在轨道一侧增加挡板，可以避免铜管和铝管在下料时偏离轨道，影响工作效率；还可以在上设置有摄像头，同步影像监控，实现远程操作；还可以在轨道上设置错位传送带，避免铜管在上料时出现套叠现象等。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动铜铝管生产装置，包括机架(7)和设置在机架(7)上的电器控制箱(6)，其特征在于：
所述机架(7)右侧设置有上料装置(1)；所述机架(7)的操作台面(71)表面从右往左依次设置有校正定位装置(2)、焊接装置(3)、刮毛刺装置(4)、收集装置(5)；所述机架(7)的上横梁(72)上设置有工件搬运装置(8)；
所述上料装置(1)包括料仓(11)以及设置在料仓(11)一侧的轨道(15)，靠近轨道(15)的料仓(11)内侧设置有上料的升降板(12)，靠近所述升降板(12)的料仓(11)侧壁上设置有驱动铜头前进的直震(13)，所述直震(13)隔离升降板(12)一侧设置有下料气缸(14)。
2.根据权利要求1所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述校正定位装置(2)和料仓(11)之间通过轨道(15)连接，轨道(15)靠近校正定位装置(2)处设置有转移装置(16)，所述转移装置(16)包括铜管转移装置(16a)和铝管转移装置(16b)。
3.根据权利要求1所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述焊接装置(3)包括电极夹块组(31)，所述电极夹块组(31)由电机座和焊接电极组成；所述电极夹块组(31)包括铜管第一电极夹块(311a)、铜管第二电极夹块(312a)、铝管第一电极夹块(311b)和铝管第二电极夹块(312b)。
4.根据权利要求1所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述刮毛刺装置(4)包括具有刮刀的刮毛刺夹块组(41)，所述刮毛刺夹块组(41)由铜管第一刮毛刺夹块(411a)、铜管第二刮毛刺夹块(412a)、铝管第一刮毛刺夹块(411b)和铝管第二刮毛刺夹块(412b)组成。
5.根据权利要求1所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述工件搬运装置(8)设置在机架(7)上部的上横梁(72)上，其由三组等距离设置的气爪(81)和控制气爪运动的伸缩气缸(82)组成。
6.根据权利要求2所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述转移装置(16)处设置有判断铜管方向的红外传感器(27)。
7.根据权利要求1所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述料仓(11)包括铜管料仓(11a)和铝管料仓(11b)，所述升降板(12)包括铜管升降板(12a)和铝管升降板(12b)，所述直震(13)包括铜管直震(13a)和铝管直震(13b)，所述下料气缸(14)包括铜管下料气缸(14a)和铝管下料气缸(14b)，所述轨道(15)包括铜管轨道(15a)和铝管轨道(15b)。
8.根据权利要求1或2所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述校正定位装置(2)包括铜管限位凹槽(22a)、铝管限位凹槽(22b)和通过电器触点导电的定位贴片(21)；所述铜管限位凹槽(22a)和铝管限位凹槽(22b)在同一轴线上，铜管支撑座(221)隔离定位贴片(21)铜管一侧设置有铜管调整定位气缸(23a)，铝管支撑座(222)隔离定位贴片(21)铝管一侧设置有铝管调整定位气缸(23b)；在铜管限位凹槽(22a)和铝管限位凹槽(22b)的末端都连有斜板(25)，所述斜板(25)上设置有分别限定铜管和铝管设置位置的四个限位卡条(26)。
9.根据权利要求1所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述铜管支撑座(221)、铝管支撑座(222)、定位贴片(21)、铜管调整定位气缸(23a)、铝管调整定位气缸(23b)分别可以在设置在操作台面(71)上的定位装置移动轨道(24)上运动。
10.根据权利要求1所述的一种全自动铜铝管生产装置，其特征在于：所述上料装置(1)、校正定位装置(2)、焊接装置(3)、刮毛刺装置(4)和工件搬运装置(8)与焊机及电器控制系统(6)电连接；所述上料装置(1)包括铜管上料装置(1a)和铝管上料装置(1b)。
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