CN111852037B - 一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，涉及节段梁预制技术领域，包括钢筋绑扎、模板组装、密封件组装、匹配梁组装、浇筑成型、节段梁转移等步骤，本发明的全厂房节段预制场地节约了成本，提高了生产效率，减轻了施工压力，确保了后期节段梁架设工程进度，另外，采用工厂化流水作业，预制的精度及成品质量均更有保证，节段梁平面和轴线控制均控制在±3mm以内，混凝土钢筋保护层合格率达到95％以上，而且，标签牌的设计也有利于实现生产的标准化、信息化管理。

Description

一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法
技术领域
本发明属于节段梁预制技术领域，具体涉及一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法。
背景技术
预制节段梁是指将桥梁上部结构主梁划分为若干段，在工厂预制后现场进行组拼，然后施加预应力使之成为整体，目前在全世界已广泛应用。
目前，关于节段梁的预制施工方法多采用平行生产线的方案，一般会设置多个厂房，因此该方法需要大跨度大高度的龙门吊，占地空间大，设备成本高，且相关产品需要频繁转移至相应的厂房内，需要室外施工，作业环境差。另外，在实际生产过程中发现，匹配梁与侧模之间经常发生漏浆现象，形成挂帘，传统方法会采用在接缝处贴上橡胶条密封，但橡胶条容易脱落，密封效果差，装配难度大，故有必要对现有的作业方式予以改进。
发明内容
本发明的目的在于提供一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，以解决上述提到的现有技术中导致的上述缺陷。
一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，包括如下步骤：
（1）钢筋绑扎，根据设计要求，在钢筋加工区内将节段梁的底板钢筋与腹板钢筋绑扎成型，备用；
（2）模板组装，将侧模、底模以及固定端模移至浇筑区，并组装成型，固定端模位于侧模的一端，侧模的另一端预留给上一个成型的匹配梁；
（3）密封件组装，将密封件穿插至侧模成型面上的插槽内，并将密封件的进气端连接至气源；
（4）匹配梁组装，借助于底模小车将匹配梁移动至预留给匹配梁的侧模的一端，调整好位置后，匹配梁的腹板压合在插槽的上方；
（5）侧模密封，向密封件内通入气体使其膨胀，从而将匹配梁的腹板与侧模的接触面进行密封；
（6）浇筑成型，将绑扎好的腹板钢筋、底板钢筋依次吊装到位，并将内模安装到位，接着向成型区内浇筑混凝土，先从两侧腹板部位浇筑，混凝土向底板中部流动，待腹板部位混凝土浇筑高度达到120cm时，腹板混凝土停止使用辅着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板，此时底板内上翻部分砼足以找平底板中部，用插入式振捣器振捣，人工收浆抹平，之后，再浇筑顶板砼，最终凝固成型；
（7）节段梁转移，借助于龙门吊将匹配梁吊运至运梁车上并转运至存梁区内，浇筑成型的节段梁作为下一个匹配梁使用；如此往复，实现多个节段梁的预制。
优选的，本方法的所有步骤均在一个厂房内完成，该厂房包括钢筋加工区、预制区以及存梁区，钢筋加工区、预制区以及存梁区沿着厂房的宽度方向依次布置。
优选的，所述预制区又包括测量区、预制台座区、运输区和钢筋绑扎区，具体布置如下：
测量区，测量区仍为钢管桩打设而成，因台座布置为依次布置，故设置测量塔12个；
预制台座区，制台座区预制模板配置按1:3配置，相邻台座间布置降噪屏障；
运输区，输区为6m宽运输通道，设置120t轮胎式液压支腿龙门吊一台以及高8m，120t运梁车一台。
优选的，所述密封件包括橡胶管和覆膜，所述插槽的断面形状为“U”字形，插槽内位于侧模成型面的一端设有两个对称设置的卡合部，所述橡胶管穿设于插槽内，并通过卡合部限位，在不充气状态下，橡胶管位于卡合部的内侧，所述覆膜粘结于橡胶管的外表面并位于两个卡合部之间的区域，覆膜与橡胶管之间涂覆有CaO粉末，覆膜上设有若干透气孔。
优选的，所述橡胶管的下端封闭，橡胶管的上端开口并连接至气源。
优选的，所述橡胶管与气源之间还设有一个气压表，气压表连接至气压监测装置。
优选的，在节段梁浇筑成型后，需要在其腹板外侧装上带有识别信息的标签牌，该识别信息为条形码或二维码。
本发明的优点在于：
（1）全厂房节段预制场地节约了成本，提高了生产效率，减轻了施工压力，确保了后期节段梁架设工程进度，另外，采用工厂化流水作业，预制的精度及成品质量均更有保证，节段梁平面和轴线控制均控制在±3mm以内，混凝土钢筋保护层合格率达到95%以上，而且，标签牌的设计也有利于实现生产的标准化、信息化管理；
（2）本发明借助于特制的密封件，消除了匹配梁与侧模之间经常发生的漏浆现象，且密封件的装配方式简单，相比传统的贴橡胶条密封的方式，显著提高了生产效率和密封效果。
附图说明
图1为本发明的工作流程图。
图2为本发明中侧模的结构示意图。
图3为本发明中侧模侧向的截面剖视图。
图4为图2中A处的局部放大图。
图5为本发明中橡胶管的截面剖视图。
图6为本发明中橡胶管与插槽的装配示意图。
图7为本发明中厂房的立面布置图。
其中：
1-插槽，11-卡合部，2-橡胶管，3-覆膜，4-透气孔，5-CaO粉末。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1和图7所示，一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，包括如下步骤：
（1）钢筋绑扎，根据设计要求，在钢筋加工区内将节段梁的底板钢筋与腹板钢筋绑扎成型，备用；
（2）模板组装，将侧模、底模以及固定端模移至浇筑区，并组装成型，固定端模位于侧模的一端，侧模的另一端预留给上一个成型的匹配梁；
（3）密封件组装，将密封件穿插至侧模成型面上的插槽1内，并将密封件的进气端连接至气源；
（4）匹配梁组装，借助于底模小车将匹配梁移动至预留给匹配梁的侧模的一端，调整好位置后，匹配梁的腹板压合在插槽1的上方；
（5）侧模密封，向密封件内通入气体使其膨胀，从而将匹配梁的腹板与侧模的接触面进行密封；
（6）浇筑成型，将绑扎好的腹板钢筋、底板钢筋依次吊装到位，并将内模安装到位，接着向成型区内浇筑混凝土，先从两侧腹板部位浇筑，混凝土向底板中部流动，待腹板部位混凝土浇筑高度达到120cm时，腹板混凝土停止使用辅着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板，此时底板内上翻部分砼足以找平底板中部，用插入式振捣器振捣，人工收浆抹平，之后，再浇筑顶板砼，最终凝固成型；
（7）节段梁转移，借助于龙门吊将匹配梁吊运至运梁车上并转运至存梁区内，浇筑成型的节段梁作为下一个匹配梁使用；如此往复，实现多个节段梁的预制。
在本实施例中，本方法的所有步骤均在一个厂房内完成，该厂房包括钢筋加工区、预制区以及存梁区，钢筋加工区、预制区以及存梁区沿着厂房的宽度方向依次布置。
在本实施例中，所述预制区又包括测量区、预制台座区、运输区和钢筋绑扎区，具体布置如下：
测量区，测量区仍为钢管桩打设而成，因台座布置为依次布置，故设置测量塔12个；
预制台座区，制台座区预制模板配置按1:3配置，相邻台座间布置降噪屏障；
运输区，输区为6m宽运输通道，设置120t轮胎式液压支腿龙门吊一台以及高8m，120t运梁车一台。
如图2至图6所示，所述密封件包括橡胶管2和覆膜3，所述插槽1的断面形状为“U”字形，插槽1内位于侧模成型面的一端设有两个对称设置的卡合部11，所述橡胶管2穿设于插槽1内，并通过卡合部11限位，在不充气状态下，橡胶管2位于卡合部11的内侧，所述覆膜3粘结于橡胶管2的外表面并位于两个卡合部11之间的区域，覆膜3与橡胶管2之间涂覆有CaO粉末5，覆膜3上设有若干透气孔4，所述橡胶管2的下端（也即与底模接触的一端）封闭，橡胶管2的上端开口并连接至气源。
密封件的密封方法如下：
打开气源，向橡胶管2内充入气体，借助于气压表了解气压情况并使得橡胶管2内的气压在一个预设的范围内，橡胶管2因充气而膨胀，位于两个卡合部11之间的橡胶管2向外膨胀，促使覆膜3与匹配梁紧密接触。混凝土浇筑过程中，若有部分浆液经由匹配梁与侧模的缝隙流出，在到达覆膜3后，由于覆膜3上设有若干透气孔4，浆液会流至覆膜3与橡胶管2之间的空间内，里面的CaO粉末5遇水发生化学反应，产生热量，浆液被加热而快速凝固，阻止浆液的流出，起到密封效果。
由于采用了可拆卸的结构设计，橡胶管2在使用后可以快速更换，节省了装配时间。
在本实施例中，所述橡胶管2与气源之间还设有一个气压表，气压表连接至气压监测装置。气压表的另一作用在于，可以检测橡胶管2的密封性，检测方法如下：
打开气源，向橡胶管2内充入一定量的气体，气压表用于将气压数据传给气压监测装置，若一段时间后，气压数值基本不变，则表明密封性良好，若出现明显气压下降，这说明橡胶管2发生泄漏。
在本实施例中，在节段梁浇筑成型后，需要在其腹板外侧装上带有识别信息的标签牌，该识别信息为条形码或二维码。可以实现产品的标准化、信息化管理，有利于归档。
由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。

Claims (6)

1.一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）钢筋绑扎，根据设计要求，在钢筋加工区内将节段梁的底板钢筋与腹板钢筋绑扎成型，备用；
（2）模板组装，将侧模、底模以及固定端模移至浇筑区，并组装成型，固定端模位于侧模的一端，侧模的另一端预留给上一个成型的匹配梁；
（3）密封件组装，将密封件穿插至侧模成型面上的插槽（1）内，并将密封件的进气端连接至气源，所述密封件包括橡胶管（2）和覆膜（3），所述插槽（1）的断面形状为“U”字形，插槽（1）内位于侧模成型面的一端设有两个对称设置的卡合部（11），所述橡胶管（2）穿设于插槽（1）内，并通过卡合部（11）限位，在不充气状态下，橡胶管（2）位于卡合部（11）的内侧，所述覆膜（3）粘结于橡胶管（2）的外表面并位于两个卡合部（11）之间的区域，覆膜（3）与橡胶管（2）之间涂覆有CaO粉末（5），覆膜（3）上设有若干透气孔（4）；
（4）匹配梁组装，借助于底模小车将匹配梁移动至预留给匹配梁的侧模的一端，调整好位置后，匹配梁的腹板压合在插槽（1）的上方；
（5）侧模密封，向密封件内通入气体使其膨胀，从而将匹配梁的腹板与侧模的接触面进行密封；
（6）浇筑成型，将绑扎好的腹板钢筋、底板钢筋依次吊装到位，并将内模安装到位，接着向成型区内浇筑混凝土，先从两侧腹板部位浇筑，混凝土向底板中部流动，待腹板部位混凝土浇筑高度达到120cm时，腹板混凝土停止使用辅着式振动器，改用插入式振动器，然后补灌腹板，此时底板内上翻部分砼足以找平底板中部，用插入式振捣器振捣，人工收浆抹平，之后，再浇筑顶板砼，最终凝固成型；
（7）节段梁转移，借助于龙门吊将匹配梁吊运至运梁车上并转运至存梁区内，浇筑成型的节段梁作为下一个匹配梁使用；如此往复，实现多个节段梁的预制。
2.根据权利要求1所述的一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，其特征在于：本方法的所有步骤均在一个厂房内完成，该厂房包括钢筋加工区、预制区以及存梁区，钢筋加工区、预制区以及存梁区沿着厂房的宽度方向依次布置。
3.根据权利要求2所述的一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，其特征在于：所述预制区又包括测量区、预制台座区、运输区和钢筋绑扎区，具体布置如下：
测量区，测量区仍为钢管桩打设而成，因台座布置为依次布置，故设置测量塔12个；
预制台座区，制台座区预制模板配置按1:3配置，相邻台座间布置降噪屏障；
运输区，输区为6m宽运输通道，设置120t轮胎式液压支腿龙门吊一台以及高8m，120t运梁车一台；
钢筋绑扎区，筋绑扎区设置在运梁通道另一侧，空间布置5m×20m。
4.根据权利要求1所述的一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，其特征在于：所述橡胶管（2）的下端封闭，橡胶管（2）的上端开口并连接至气源。
5.根据权利要求4所述的一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，其特征在于：所述橡胶管（2）与气源之间还设有一个气压表，气压表连接至气压监测装置。
6.根据权利要求1所述的一种短线法节段梁预制全厂房法施工方法，其特征在于：在节段梁浇筑成型后，需要在其腹板外侧装上带有识别信息的标签牌，该识别信息为条形码或二维码。
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