CN111842917A - 一种高性能吸气合金的成分及其加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高性能吸气合金的成分，按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：锆石含量占40‑80份，材料A含量占12‑18份，材料B含量占0‑6份，按照重量比计所述材料A中石墨含量占20‑30％，钒含量占5‑15％，铌含量占1‑8％，余量为铁，按照重量比计所述材料B中镍含量占10‑20％，铬含量占6‑14％，铝含量占3‑12％，钴含量占5‑15％，余量为铁。本发明还公开了一种高性能吸气合金的加工方法。本发明加工而成的吸气合金的吸气速率和吸气容量均得到较大的提升，极大的提高了吸气合金的吸气性能，同时降低了吸气合金的激活温度，节约了成本，起到节能降耗的目的。
Description
技术领域
本发明属于吸气材料技术领域，具体为一种高性能吸气合金的成分，同时，还涉及一种高性能吸气合金的加工方法。
背景技术
吸气剂是指能有效地吸着某些(种)气体分子的制剂或装置的通称，用来获得或维持真空以及纯化气体等。吸气剂有粉状、碟状、带状、管状、环状、杯状等多种形式。吸气剂大量应用于真空电子器件中，为器件创造了良好的工作环境，稳定了器件的特性参量，对器件的性能及使用寿命有重要的影响：短时间内提高真空器件的真空度(达10-4帕以上)，在器件的排气封离后和老炼过程中消除残余的和重新释放的气体，有利于缩短排气时间；在器件的储存和工作期间维持一定的真空度；吸收器件在启动和反常工作时的突发性放气，有效地保护阴极等敏感元件。它不仅广泛应用于电真空器件，如收讯放大管，功率发射管，黑白或彩色电视显像管、示波管、摄象管、行波管、日光灯和高压放电灯等，而且还应用于光电阴极的制造，原子能反应堆，可控核聚变装置，气体激光器，稀有气体的净化，高真空获得等领域。
吸气合金是一种非蒸散型吸气剂，主要是通过粉末冶金方法制备。它的工作过程是指通过激活处理后获得活性表面并可重复使用。吸气合金在激活过程中形态不会发生变化。吸气合金在经过特定的激活过程之后表面的纯化层分解，暴露出金属态的活性表面，能够与活性气体分子发生物理化学反应进行吸气。然而现有的吸气合金的各成分均是在混合后再进行熔炼，导致其晶体结构较为相似，使得其吸气速率较低和吸气容量较小，极大限制了吸气合金的吸气性能，且其激活温度较高，需要耗费较多的能耗，使用成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高性能吸气合金的成分及其加工方法，通过真空熔炼炉对多种不同合金元素分别进行真空熔炼，使得其形成了不同的晶体结构，使得加工而成的吸气合金的吸气速率和吸气容量均得到较大的提升，极大的提高了吸气合金的吸气性能，同时降低了吸气合金的激活温度，节约了成本，起到节能降耗的目的，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高性能吸气合金的成分，按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占40-80份，材料A含量占12-18份，材料B含量占0-6份；
按照重量比计所述材料A中石墨含量占20-30％，钒含量占5-15％，铌含量占1-8％，余量为铁；
按照重量比计所述材料B中镍含量占10-20％，铬含量占6-14％，铝含量占3-12％，钴含量占5-15％，余量为铁。
优选的，按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占40份，材料A含量占12份；
按照重量比计所述材料A中石墨含量占20％，钒含量占15％，铌含量占8％，余量为铁。
优选的，按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占60份，材料A含量占15份，材料B含量占3份；
按照重量比计所述材料A中石墨含量占25％，钒含量占10％，铌含量占5％，余量为铁；
按照重量比计所述材料B中镍含量占15％，铬含量占10％，铝含量占8％，钴含量占10％，余量为铁。
优选的，按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占80份，材料A含量占18份，材料B含量占6份；
按照重量比计所述材料A中石墨含量占30％，钒含量占5％，铌含量占1％，余量为铁；
按照重量比计所述材料B中镍含量占20％，铬含量占6％，铝含量占3％，钴含量占5-15％，余量为铁。
优选的，所述的锆石中锆纯度大于95％。
本发明还公开了一种高性能吸气合金的加工方法，包括以下步骤：
S1、按照重量比和质量组份选取锆石、材料A和材料B原料；
S2、将锆石原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1600-1800℃对锆石进行熔炼，直至锆石原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的锆石液体进行雾化制粉，得到锆粉末；
S3、将材料A原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1400-1600℃对材料A原料进行熔炼，直至材料A原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料A液体进行雾化制粉，得到材料A粉末；
S4、将材料B原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1400-1600℃对材料B进行熔炼，直至材料B原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料B液体进行雾化制粉，得到材料B粉末；
S5、将锆粉末、材料A粉末和材料B粉末按比例要求，采用混合设备在氮气保护气氛下进行混合10-30min，混合均匀后得到混合合金粉末；
S6、将混合合金粉末加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1800-2100℃对混合合金粉末进行熔炼，直至混合合金粉末完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的混合合金液体进行雾化制粉，得到高性能吸气合金，储存在存储装置中。
优选的，所述的锆粉末、材料A粉末和材料B粉末的粒度均不大于200μm。
优选的，所述的真空熔炼炉启动真空系统后的真空度小于5×10-2Pa。
优选的，所述的存储装置包括固定板，所述固定板上固定焊接有若干个支撑板，若干个所述支撑板之间可拆卸安装有存储箱，所述存储箱上设置有箱盖，所述存储箱的内腔中固定有分散板和过滤网，所述过滤网位于所述分散板的上方，所述分散板上开设有多个均匀排列的分散孔；
所述存储箱的底端设置有出料管，所述出料管上安装有阀门，所述固定板的上表面上前后对称开设有两个通槽，每个所述通槽中均固定有若干个轴辊，所述固定板上设置有接料盒，所述接料盒位于所述出料管的正下方，所述接料盒的内部固定有若干个隔板，若干个所述隔板将所述接料盒的内部分隔为多个接料腔。
优选的，所述存储箱上固定焊接有若干个安装环，每个所述支撑板上均固定焊接有与所述安装环数量一致的连接杆，所述连接杆上固定焊接有安装板，所述安装板通过螺钉固定安装在所述安装环上；所述分散孔为漏斗形结构；所述存储箱的内侧壁上固定焊接有环形搭板，所述过滤网搭设在所述环形搭板上；所述存储箱上固定有玻璃观察窗；所述固定板的下表面上固定有若干个支撑腿，所述支撑腿的底端固定有垫块；所述接料盒上固定有把手；每个所述支撑板与所述固定板的上表面之间均固定焊接有若干个斜肋板。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明对吸气合金的成分和加工方法进行了改进，通过真空熔炼炉对多种不同合金元素分别进行真空熔炼，使得其形成了不同的晶体结构，使得加工而成的吸气合金的吸气速率和吸气容量均得到较大的提升，极大的提高了吸气合金的吸气性能，同时降低了吸气合金的激活温度，节约了成本，起到节能降耗的目的。
附图说明
图1为本发明的存储装置的结构示意图；
图2为本发明的存储装置的固定板的俯视示意图；
图3为本发明的存储装置的存储箱的剖视示意图；
图4为本发明的存储装置的接料盒的结构示意图；
图5为本发明的图1中A处放大示意图。
图中：1、固定板；2、支撑板；3、存储箱；4、箱盖；5、分散板；6、分散孔；7、出料管；8、阀门；9、通槽；10、轴辊；11、接料盒；12、斜肋板；13、安装环；14、连接杆；15、安装板；16、玻璃观察窗；17、支撑腿；18、垫块；19、把手；20、过滤网；21、隔板；22、接料腔；23、环形搭板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种高性能吸气合金的成分，按照质量组份计高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占60份，材料A含量占15份，材料B含量占3份，其中，的锆石中锆纯度大于95％；
按照重量比计材料A中石墨含量占25％，钒含量占10％，铌含量占5％，余量为铁；
按照重量比计材料B中镍含量占15％，铬含量占10％，铝含量占8％，钴含量占10％，余量为铁。
本发明还公开了一种高性能吸气合金的加工方法，包括以下步骤：
S1、按照重量比和质量组份选取锆石、材料A和材料B原料；
S2、将锆石原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1600℃对锆石进行熔炼，直至锆石原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的锆石液体进行雾化制粉，得到锆粉末；
S3、将材料A原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1400℃对材料A原料进行熔炼，直至材料A原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料A液体进行雾化制粉，得到材料A粉末；
S4、将材料B原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1400℃对材料B进行熔炼，直至材料B原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料B液体进行雾化制粉，得到材料B粉末；
S5、将锆粉末、材料A粉末和材料B粉末按比例要求，采用混合设备在氮气保护气氛下进行混合10min，混合均匀后得到混合合金粉末；
S6、将混合合金粉末加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1800℃对混合合金粉末进行熔炼，直至混合合金粉末完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的混合合金液体进行雾化制粉，得到高性能吸气合金，储存在存储装置中。
其中，锆粉末、材料A粉末和材料B粉末的粒度均不大于200μm，真空熔炼炉启动真空系统后的真空度小于5×10-2Pa。
请参阅图1-5，该存储装置包括固定板1，固定板1上固定焊接有若干个支撑板2，每个支撑板2与固定板1的上表面之间均固定焊接有若干个斜肋板12，增强支撑板2的支撑强度，若干个支撑板2之间可拆卸安装有存储箱3，存储箱3上设置有箱盖4，存储箱3的内腔中固定有分散板5和过滤网20，过滤网20位于分散板5的上方，存储箱3的内侧壁上固定焊接有环形搭板23，过滤网20搭设在环形搭板23上，可方便过滤网20的拆装，便于进行更换和清理，分散板5上开设有多个均匀排列的分散孔6，分散孔6为漏斗形结构，使得高性能吸气合金粉末可缓慢均匀地落下；
通过在存储箱3的内腔中设置过滤网20和分散板5，利用过滤网20可对高性能吸气合金粉末进行过滤，将不符合标准的粒径较大的高性能吸气合金粉末颗粒或结块的高性能吸气合金粉末粒团过滤掉，再利用分散板5上的分散孔6可对进入存储箱3中的高性能吸气合金粉末进行分散后均匀流入存储箱3的内腔中，避免在进料时造成存储箱3的内腔中的高性能吸气合金粉末局部堆积。
固定板1的下表面上固定有若干个支撑腿17，支撑腿17的底端固定有垫块18，可对固定板1进行支撑。
存储箱3上固定焊接有若干个安装环13，每个支撑板2上均固定焊接有与安装环13数量一致的连接杆14，连接杆14上固定焊接有安装板15，安装板15通过螺钉固定安装在安装环13上，通过螺钉将安装板15安装在安装环13上，进而将存储箱3安装在支撑板2上，方便存储箱3的拆装，存储箱3上固定有玻璃观察窗16，便于贯穿存储箱3中的高性能吸气合金粉末存储量。
存储箱3的底端设置有出料管7，出料管7上安装有阀门8，固定板1的上表面上前后对称开设有两个通槽9，每个通槽9中均固定有若干个轴辊10，固定板1上设置有接料盒11，接料盒11位于出料管7的正下方，接料盒11上固定有把手19，便于拉动接料盒11，接料盒11的内部固定有若干个隔板21，若干个隔板21将接料盒11的内部分隔为多个接料腔22；
通过接料盒11方便在下料时进行接料，方便下料，且利用通槽9中的轴辊10可使得接料盒11与固定板1的滑动摩擦转换为滚动摩擦，节省了体力，同时隔板21将接料盒11的内部分隔为多个接料腔22可使得在下料时可根据工序需求量的不同，将不同工序需求的高性能吸气合金粉末接入不同的接料腔22中，提高了下料效率。
在进料时，将箱盖4打开，使得高性能吸气合金粉末进入存储箱3的内腔中，高性能吸气合金粉末首先到达过滤网20上，利用过滤网20对高性能吸气合金粉末进行过滤，将不符合标准的粒径较大的高性能吸气合金粉末颗粒或结块的高性能吸气合金粉末粒团过滤掉，过滤后的高性能吸气合金粉末落在分散板5上，再利用分散板5上的分散孔6对高性能吸气合金粉末进行分散后均匀流入存储箱3的内腔中，避免在进料时造成存储箱3的内腔中的高性能吸气合金粉末局部堆积，在下料时，根据工序需求量的不同，打开出料管7上的阀门8，高性能吸气合金粉末落入接料盒11的不同的接料腔22中，可一次性满足多个工序的不同料量下料要求，接料完成后，关闭阀门8，拉动接料盒11，利用通槽9中的轴辊10使得接料盒11与固定板1的滑动摩擦转换为滚动摩擦，节省了体力。
实施例2
与实施例1的不同之处在于一种高性能吸气合金的成分，按照质量组份计高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占60份，材料A含量占15份，材料B含量占3份，其中，的锆石中锆纯度大于95％；
按照重量比计材料A中石墨含量占25％，钒含量占10％，铌含量占5％，余量为铁；
按照重量比计材料B中镍含量占15％，铬含量占10％，铝含量占8％，钴含量占10％，余量为铁。
本发明还公开了一种高性能吸气合金的加工方法，包括以下步骤：
S1、按照重量比和质量组份选取锆石、材料A和材料B原料；
S2、将锆石原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1700℃对锆石进行熔炼，直至锆石原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的锆石液体进行雾化制粉，得到锆粉末；
S3、将材料A原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1500℃对材料A原料进行熔炼，直至材料A原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料A液体进行雾化制粉，得到材料A粉末；
S4、将材料B原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1500℃对材料B进行熔炼，直至材料B原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料B液体进行雾化制粉，得到材料B粉末；
S5、将锆粉末、材料A粉末和材料B粉末按比例要求，采用混合设备在氮气保护气氛下进行混合20min，混合均匀后得到混合合金粉末；
S6、将混合合金粉末加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至2000℃对混合合金粉末进行熔炼，直至混合合金粉末完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的混合合金液体进行雾化制粉，得到高性能吸气合金，储存在存储装置中。
实施例3
与实施例1的不同之处在于一种高性能吸气合金的成分，按照质量组份计高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占80份，材料A含量占18份，材料B含量占6份，其中，锆石中锆纯度大于95；
按照重量比计材料A中石墨含量占30％，钒含量占5％，铌含量占1％，余量为铁；
按照重量比计材料B中镍含量占20％，铬含量占6％，铝含量占3％，钴含量占15％，余量为铁。
本发明还公开了一种高性能吸气合金的加工方法，包括以下步骤：
S1、按照重量比和质量组份选取锆石、材料A和材料B原料；
S2、将锆石原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1800℃对锆石进行熔炼，直至锆石原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的锆石液体进行雾化制粉，得到锆粉末；
S3、将材料A原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1600℃对材料A原料进行熔炼，直至材料A原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料A液体进行雾化制粉，得到材料A粉末；
S4、将材料B原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1600℃对材料B进行熔炼，直至材料B原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料B液体进行雾化制粉，得到材料B粉末；
S5、将锆粉末、材料A粉末和材料B粉末按比例要求，采用混合设备在氮气保护气氛下进行混合30min，混合均匀后得到混合合金粉末；
S6、将混合合金粉末加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至2100℃对混合合金粉末进行熔炼，直至混合合金粉末完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的混合合金液体进行雾化制粉，得到高性能吸气合金，储存在存储装置中。
综上所述，本发明对吸气合金的成分和加工方法进行了改进，通过真空熔炼炉对多种不同合金元素分别进行真空熔炼，使得其形成了不同的晶体结构，使得加工而成的吸气合金的吸气速率和吸气容量均得到较大的提升，极大的提高了吸气合金的吸气性能，同时降低了吸气合金的激活温度，节约了成本，起到节能降耗的目的。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种高性能吸气合金的成分，其特征在于，按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占40-80份，材料A含量占12-18份，材料B含量占0-6份；
按照重量比计所述材料A中石墨含量占20-30％，钒含量占5-15％，铌含量占1-8％，余量为铁；
按照重量比计所述材料B中镍含量占10-20％，铬含量占6-14％，铝含量占3-12％，钴含量占5-15％，余量为铁。
2.根据权利要求1所述的一种高性能吸气合金的成分，其特征在于，按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占40份，材料A含量占12份；
按照重量比计所述材料A中石墨含量占20％，钒含量占15％，铌含量占8％，余量为铁。
3.根据权利要求1所述的一种高性能吸气合金的成分，其特征在于：按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占60份，材料A含量占15份，材料B含量占3份；
按照重量比计所述材料A中石墨含量占25％，钒含量占10％，铌含量占5％，余量为铁；
按照重量比计所述材料B中镍含量占15％，铬含量占10％，铝含量占8％，钴含量占10％，余量为铁。
4.根据权利要求1所述的一种高性能吸气合金的成分，其特征在于：按照质量组份计所述高性能吸气合金的成分如下：
锆石含量占80份，材料A含量占18份，材料B含量占6份；
按照重量比计所述材料A中石墨含量占30％，钒含量占5％，铌含量占1％，余量为铁；
按照重量比计所述材料B中镍含量占20％，铬含量占6％，铝含量占3％，钴含量占15％，余量为铁。
5.根据权利要求1所述的一种高性能吸气合金的成分，其特征在于：所述的锆石中锆纯度大于95％。
6.一种如权利要求1-5中任意一项所述的高性能吸气合金的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、按照重量比和质量组份选取锆石、材料A和材料B原料；
S2、将锆石原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1600-1800℃对锆石进行熔炼，直至锆石原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的锆石液体进行雾化制粉，得到锆粉末；
S3、将材料A原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1400-1600℃对材料A原料进行熔炼，直至材料A原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料A液体进行雾化制粉，得到材料A粉末；
S4、将材料B原料加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1400-1600℃对材料B进行熔炼，直至材料B原料完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的材料B液体进行雾化制粉，得到材料B粉末；
S5、将锆粉末、材料A粉末和材料B粉末按比例要求，采用混合设备在氮气保护气氛下进行混合10-30min，混合均匀后得到混合合金粉末；
S6、将混合合金粉末加到真空熔炼炉中，启动真空系统，升温至1800-2100℃对混合合金粉末进行熔炼，直至混合合金粉末完全融化成液态后搅拌均匀，静置除渣，采用气雾化法对熔炼好的混合合金液体进行雾化制粉，得到高性能吸气合金，储存在存储装置中。
7.根据权利要求6所述的一种高性能吸气合金的加工方法，其特征在于：所述的锆粉末、材料A粉末和材料B粉末的粒度均不大于200μm。
8.根据权利要求6所述的一种高性能吸气合金的加工方法，其特征在于：所述的真空熔炼炉启动真空系统后的真空度小于5×10-2Pa。
9.根据权利要求6所述的一种高性能吸气合金的加工方法，其特征在于：所述的存储装置包括固定板(1)，所述固定板(1)上固定焊接有若干个支撑板(2)，若干个所述支撑板(2)之间可拆卸安装有存储箱(3)，所述存储箱(3)上设置有箱盖(4)，所述存储箱(3)的内腔中固定有分散板(5)和过滤网(20)，所述过滤网(20)位于所述分散板(5)的上方，所述分散板(5)上开设有多个均匀排列的分散孔(6)；
所述存储箱(3)的底端设置有出料管(7)，所述出料管(7)上安装有阀门(8)，所述固定板(1)的上表面上前后对称开设有两个通槽(9)，每个所述通槽(9)中均固定有若干个轴辊(10)，所述固定板(1)上设置有接料盒(11)，所述接料盒(11)位于所述出料管(7)的正下方，所述接料盒(11)的内部固定有若干个隔板(21)，若干个所述隔板(21)将所述接料盒(11)的内部分隔为多个接料腔(22)。
10.根据权利要求9所述的一种高性能吸气合金的加工方法，其特征在于：所述存储箱(3)上固定焊接有若干个安装环(13)，每个所述支撑板(2)上均固定焊接有与所述安装环(13)数量一致的连接杆(14)，所述连接杆(14)上固定焊接有安装板(15)，所述安装板(15)通过螺钉固定安装在所述安装环(13)上；所述分散孔(6)为漏斗形结构；所述存储箱(3)的内侧壁上固定焊接有环形搭板(23)，所述过滤网(20)搭设在所述环形搭板(23)上；所述存储箱(3)上固定有玻璃观察窗(16)；所述固定板(1)的下表面上固定有若干个支撑腿(17)，所述支撑腿(17)的底端固定有垫块(18)；所述接料盒(11)上固定有把手(19)；每个所述支撑板(2)与所述固定板(1)的上表面之间均固定焊接有若干个斜肋板(12)。
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