CN111836965B - 旋转压缩机以及制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

旋转压缩机具备由润滑油润滑的压缩机构部。压缩机构部包含：在密闭容器的轴向隔开间隔地配置的第1轴承以及第2轴承；配置在第1轴承与第2轴承之间、并规定多个缸室的多个缸体；夹设在相邻的缸体之间、且具有轴承部的中间分隔板；以及旋转轴。旋转轴具有：位于第1轴承与第2轴承之间、且在缸室内偏心旋转的多个曲轴部；以及在相邻的曲轴部之间由中间分隔板的轴承部支承的中间轴部。中间轴部在相邻的曲轴部之间设置在偏靠一方的曲轴部的一侧的位置，在另一方的曲轴部与中间轴部之间设置有比中间分隔板的轴承部的厚度大的间隙。

Description

旋转压缩机以及制冷循环装置

技术领域

本发明的实施方式涉及多气缸式的旋转压缩机以及具备该旋转压缩机的制冷循环装置。

背景技术

例如，在空调机中使用的多气缸式的旋转压缩机在密闭容器的内部具备对制冷剂进行压缩的压缩机构部。

压缩机构部具备：由中间分隔板分隔的多个缸室；以及具有被收容于缸室的多个曲轴部的旋转轴，安装于曲轴部的外周面的滚套在缸室内偏心旋转。由此，缸室的吸入区域以及压缩区域的容积变化，吸入至吸入区域的气相制冷剂被压缩。

然而，以往，公知有在旋转轴的相邻的两个曲轴部之间设置中间轴部，并将该中间轴部用中间分隔板支承为旋转自如的旋转压缩机。根据该现有的旋转压缩机，即便在旋转轴高速旋转的高速运转时，也能够抑制旋转轴的轴摆动。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平5－312172号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在旋转轴具有中间轴部的旋转压缩机中，为了降低中间轴部与中间分隔板之间的摩擦损失，朝中间轴部与中间分隔板之间的滑动部供给润滑油。此外，为了在中间轴部与位于上侧的曲轴部之间确保临时蓄积润滑油的空间，中间轴部位于相邻的两个曲轴部之间的恰好中间。

然而，根据该结构，中间轴部成为扁平的圆盘状，难以充分确保沿着旋转轴的轴向的中间轴部的厚度尺寸。因此，润滑油容易从中间轴部与中间分隔板之间流出，对中间轴部与中间分隔板之间进行分隔的润滑油膜会中断。

因而，会在中间轴部与中间分隔板之间产生成为润滑不良的主要原因的固体接触摩擦，不可否认会导致旋转压缩机的性能或者可靠性下降。

本发明的目的在于获得一种能够改善旋转轴的中间轴部的润滑性、有助于压缩机构部的摩擦损失的降低的旋转压缩机。

用于解决课题的手段

根据本实施方式，旋转压缩机具备：筒状的密闭容器；压缩机构部，在上述密闭容器的内部对制冷剂进行压缩，并且由蓄积于上述密闭容器的润滑油润滑；以及电动机，被收容于上述密闭容器，并驱动上述压缩机构部。

上述压缩机构部包含：在上述密闭容器的轴向隔开间隔地配置的第1轴承以及第2轴承；多个缸体，配置在上述第1轴承与上述第2轴承之间，在上述密闭容器的轴向隔开间隔地排列，并且分别规定缸室；中间分隔板，夹设在相邻的上述缸体之间，并且具有轴承部；以及旋转轴，具有由上述第1轴承支承的第1轴颈部、由上述第2轴承支承的第2轴颈部、位于上述第1轴颈部与上述第2轴颈部之间且在上述缸室内偏心旋转的多个曲轴部、以及在相邻的上述曲轴部之间由上述中间分隔板的上述轴承部支承为能够滑动的中间轴部。

上述旋转轴的上述中间轴部在相邻的上述曲轴部之间设置在偏靠一方的上述曲轴部的一侧的位置，在另一方的上述曲轴部与上述中间轴部之间设置有比上述中间分隔板的上述轴承部的厚度大的间隙。

附图说明

图1是简要地示出第1实施方式所涉及的制冷循环装置的结构的回路图。

图2是第1实施方式所涉及的双旋转压缩机的剖视图。

图3是第1实施方式中的双旋转压缩机的压缩机构部的剖视图。

图4是示意性地示出在第1实施方式中在第1缸室内偏心旋转的滚套与叶片之间的位置关系的剖视图。

图5是示出在第1实施方式中将旋转轴的第2轴颈部插入至中间分隔板的轴承孔后的状态的剖视图。

图6是示出在第1实施方式中使中间分隔板在旋转轴的第2曲轴部与中间轴部之间移动的状态的剖视图。

图7是示出在第1实施方式中使中间分隔板在旋转轴的第2曲轴部与中间轴部之间沿旋转轴的径向偏移的状态的剖视图。

图8是示出在第1实施方式中使旋转轴的中间轴部与中间分隔板的轴承孔嵌合后的状态的剖视图。

图9是第2实施方式所涉及的双旋转压缩机的压缩机构部的剖视图。

图10是第3实施方式所涉及的三转子压缩机的剖视图。

图11是第3实施方式所涉及的三转子压缩机的压缩机构部的剖视图。

图12是在第3实施方式中使用的第2中间分隔板的仰视图。

图13是沿着图12的F13－F13线的剖视图。

图14是将在第3实施方式中使用的压缩机构部的概要分解示出的剖视图。

图15是示出在第3实施方式中将旋转轴的第2轴颈部插入至与第2缸体连结的第2中间分隔板的轴承孔后的状态的剖视图。

图16是示出在第3实施方式中旋转轴的第3曲轴部进入第2中间分隔板的退让凹部后的状态的剖视图。

图17是示出在第3实施方式中使第2中间分隔板的轴承孔与旋转轴的中间轴部呈同轴状地对位后的状态的剖视图。

图18是示出在第3实施方式中将滚套插入至旋转轴的第1轴颈部之上的状态的剖视图。

图19是示出在第3实施方式中将第1中间分隔板重叠在装配于旋转轴之上的第2缸体之上的状态的剖视图。

图20是示出在第3实施方式中将与第1轴承连结的第1缸体重叠在第1中间分隔板之上、并且将间隔件插入至旋转轴的第2轴颈部之上后的状态的剖视图。

图21是示出在第3实施方式中使滚套与旋转轴的第3曲轴部的外周面嵌合后的状态的剖视图。

图22是示出在第3实施方式中组装压缩机构部后的状态的剖视图。

图23是第4实施方式所涉及的三转子压缩机的压缩机构部的剖视图。

具体实施方式

[第1实施方式]

以下，参照图1至图8对第1实施方式进行说明。

图1例如是作为制冷循环装置的一例的空调机1的制冷循环回路图。空调机1作为主要的要素具备旋转压缩机2、四通阀3、室外热交换器4、膨胀装置5以及室内热交换器6。构成空调机1的上述多个要素经由供制冷剂循环的循环回路7连接。

具体叙述，如图1所示，旋转压缩机2的排出侧连接于四通阀3的第1端口3a。四通阀3的第2端口3b连接于室外热交换器4。室外热交换器4经由膨胀装置5而与室内热交换器6连接。室内热交换器6连接于四通阀3的第3端口3c。四通阀3的第4端口3d经由储能器8而连接于旋转压缩机2的吸入侧。

当空调机1以制冷模式进行运转的情况下，四通阀3切换为第1端口3a与第2端口3b连通、第3端口3c与第4端口3d连通。若以制冷模式开始空调机1的运转，则由旋转压缩机2压缩后的高温、高压的气相制冷剂经由四通阀3而被引导至作为散热器(冷凝器)发挥功能的室外热交换器4。

被引导至室外热交换器4后的气相制冷剂通过与空气的热交换而冷凝，变化为高压的液相制冷剂。高压的液相制冷剂在通过膨胀装置5的过程中被减压而变化为低压的气液二相制冷剂。气液二相制冷剂被引导至作为吸热器(蒸发器)发挥功能的室内热交换器6，并且在通过该室内热交换器6的过程中与空气进行热交换。

结果，气液二相制冷剂从空气夺取热而蒸发，变化为低温、低压的气相制冷剂。在室内热交换器6中通过的空气借助液相制冷剂的蒸发潜热而被冷却，成为冷风而被朝应当进行空气调节(制冷)的场所送出。

通过室内热交换器6后的低温、低压的气相制冷剂经由四通阀3而被引导至储能器8。当在制冷剂中混入有未蒸发完毕的液相制冷剂的情况下，在储能器8中被分离成液相制冷剂和气相制冷剂。液相制冷剂被分离后的低温、低压的气相制冷剂被吸入旋转压缩机2，并且由该旋转压缩机2再次压缩为高温、高压的气相制冷剂并被朝循环回路7排出。

另一方面，当空调机1以制热模式进行运转的情况下，四通阀3切换为第1端口3a与第3端口3c连通、第2端口3b与第4端口3d连通。因此，从旋转压缩机2被排出后的高温、高压的气相制冷剂经由四通阀3而被引导至室内热交换器6，并与通过该室内热交换器6的空气进行热交换。即、室内热交换器6作为冷凝器发挥功能。

结果，通过室内热交换器6的气相制冷剂借助与空气的热交换而冷凝，变化为高压的液相制冷剂。通过室内热交换器6的空气借助与气相制冷剂的热交换而过热，成为热风并被朝应当进行空气调节(制热)的场所送出。

通过室内热交换器6后的高温的液相制冷剂被引导至膨胀装置5，并在通过该膨胀装置5的过程中被减压而变化为低压的气液二相制冷剂。气液二相制冷剂被引导至作为蒸发器发挥功能的室外热交换器4，并通过在此处与空气进行热交换而蒸发，变化为低温、低压的气相制冷剂。通过室外热交换器4后的低温、低压的气相制冷剂经由四通阀3以及储能器8而被吸入旋转压缩机2。

接着，参照图2至图8对在空调机1中使用的旋转压缩机2的具体结构进行说明。图2中公开一种立式的双转子压缩机2。如图2所示，双转子压缩机2作为主要的要素具备密闭容器10、电动机11以及压缩机构部12。

密闭容器10具有圆筒状的周壁10a，并且沿着铅垂方向立起。排出管10b设置在密闭容器10的上端部。排出管10b经由循环回路7而与四通阀3的第1端口3a连接。此外，在密闭容器10的下部蓄积有对压缩机构部12进行润滑的润滑油I。

电动机11以位于相比润滑油I的油面S靠上方的位置的方式被收容在沿着密闭容器10的轴向的中间部。电动机11是所谓的内转子式的马达，具备定子13以及转子14。定子13被固定在密闭容器10的周壁10a的内表面。转子14呈同轴状地配置在密闭容器10的中心轴线O1上，并且由定子13包围。

压缩机构部12以浸入润滑油I的方式被收容在密闭容器10的下部。如图2以及图3所示，压缩机构部12作为主要的要素具备第1缸体16、第2缸体17、中间分隔板18、间隔件19、第1轴承20、第2轴承21以及旋转轴22。

第1缸体16以及第2缸体17在密闭容器10的轴向相互分离。中间分隔板18夹设在第1缸体16与第2缸体17之间。中间分隔板18的上表面以从下方覆盖第1缸体16的内径部的方式与第1缸体16的下表面重叠。中间分隔板18的下表面与第2缸体17的上表面相面对。

间隔件19是扁平的圆盘状的要素，夹设在中间分隔板18的下表面与第2缸体17的上表面之间。间隔件19的下表面以从上方覆盖第2缸体17的内径部的方式与第2缸体17的上表面重叠。

第1轴承20位于第1缸体16之上。第1轴承20具有朝密闭容器10的周壁10a的内表面伸出的凸缘部23。凸缘部23以从上方覆盖第1缸体16的内径部的方式与第1缸体16的上表面重叠。由第1缸体16的内径部、中间分隔板18以及第1轴承20的凸缘部23包围的区域规定第1缸室24。

根据本实施方式，第1轴承20的凸缘部23由环状的支承框架25包围。支承框架25例如通过焊接等方法而被固定在密闭容器10的周壁10a的内表面的预定的位置。

支承框架25的下表面与第1缸体16的外周部的上表面重叠。第1缸体16的外周部经由多个第1紧固螺栓26(仅图示出一个)而与支承框架25结合。

此外，第1轴承20的凸缘部23、第1缸体16以及中间分隔板18在密闭容器10的轴向相互层叠，并且经由多个第2紧固螺栓27(仅图示出一个)而被连结为一体。第1紧固螺栓26以及第2紧固螺栓27在第1缸室24的周向隔开间隔地配置。

第2轴承21位于第2缸体17之下。第2轴承21具有朝密闭容器10的周壁10a的内表面伸出的凸缘部29。凸缘部29以从下方覆盖第2缸体17的内径部的方式与第2缸体17的下表面重叠。由第2缸体17的内径部、间隔件19以及第2轴承21的凸缘部29包围的区域规定第2缸室30。

第2轴承21的凸缘部29、第2缸体17、间隔件19以及中间分隔板18在密闭容器10的轴向相互层叠，并且经由多个第3紧固螺栓31(仅图示出一个)而被连结为一体。第3紧固螺栓31在第2缸室30的周向隔开间隔地配置。

因而，第1轴承20以及第2轴承21在密闭容器10的轴向隔开间隔地配置，并且在第1轴承20与第2轴承21之间配置有第1缸体16、第2缸体17、中间分隔板18以及间隔件19。

如图2以及图3所示，第1缸室24以及第2缸室30分别经由构成循环回路7的吸入管32a、32b而与储能器8连接。在储能器8中将液相制冷剂分离后的气相制冷剂通过吸入管32a、32b而被朝第1缸室24以及第2缸室30引导。

此外，第1排出消声器34安装于第1轴承20。在第1排出消声器34与第1轴承20之间形成有第1消音室35。第1消音室35通过第1排出消声器34所具有的多个排气孔(未图示)而在密闭容器10的内部开口。

第2排出消声器36安装于第2轴承21。在第2排出消声器36与第2轴承21之间形成有第2消音室37。第2消音室37经由未图示的排出通路而与第1消音室35连通。

如图2所示，旋转轴22呈同轴状地配置在密闭容器10的中心轴线O1上。旋转轴22具有第1轴颈部40a、第2轴颈部40b、第1曲轴部41a、第2曲轴部41b以及中间轴部42。

如图2以及图5所示，第1轴颈部40a位于沿着旋转轴22的轴向的中间部，并且由第1轴承20支承为旋转自如。从第1轴承20突出的旋转轴22的一端部连结于电动机11的转子14。第2轴颈部40b位于沿着旋转轴22的轴向的另一端部，并且由第2轴承21支承为旋转自如。

第1曲轴部41a以及第2曲轴部41b以位于第1轴颈部40a与第2轴颈部40b之间的方式一体地形成于旋转轴22。第1以及第2曲轴部41a、41b是分别具有沿着旋转轴22的轴向的厚度尺寸的圆盘状的要素，在旋转轴22的轴向相互分离、并且相对于旋转轴22的中心线O2偏心。与第1轴颈部40a相邻的第1曲轴部41a位于第1缸室24。与第2轴颈部40b相邻的第2曲轴部41b位于第2缸室30。

旋转轴22的中间轴部42以位于相邻的第1曲轴部41a与第2曲轴部41b之间的方式一体地形成于旋转轴22。中间轴部42是与旋转轴22呈同轴状地设置的圆盘状的要素，且具有沿着旋转轴22的轴向的厚度尺寸。中间轴承部42的直径d1设定为与第2曲轴部41b的直径d2相同或者为该直径d2以上。

如图3以及图4所示，环状的滚套43嵌合于第1曲轴部41a的外周面。滚套43追随于旋转轴22而在第1缸室24内偏心旋转，并且滚套43的外周面的一部分与第1缸室24的内周面以能够滑动的方式线接触。

滚套43的一端面与第1轴承20的凸缘部23的下表面以能够滑动的方式接触。滚套43的另一端面与中间分隔板18的上表面以能够滑动的方式接触。由此，确保第1缸室24的气密性。

环状的滚套44嵌合于第2曲轴部41b的外周面。滚套44追随于旋转轴22而在第2缸室30内偏心旋转，并且滚套44的外周面的一部分与第2缸室30的内周面以能够滑动的方式线接触。

滚套44的一端面与间隔件19的下端面以能够滑动的方式接触。滚套43的另一端面与第2轴承21的凸缘部29的上表面以能够滑动的方式接触。由此，确保第2缸室30的气密性。

如图4中简要示出的那样，在第1缸体16的叶片槽46收容有叶片47。叶片47能够沿第1缸室24的径向移动，且经由弹簧48而被朝第1缸室24施力。叶片47的前端部以能够滑动的方式按压在滚套43的外周面。

叶片47与滚套43协作而将第1缸室24划分为吸入区域R1和压缩区域R2。此外，叶片47追随于滚套43的偏心旋转而沿进入第1缸室24、或者从第1缸室24退出的方向往复移动。

结果，若滚套43偏心旋转，则第1缸室24的吸入区域R1以及压缩区域R2的容积变化，从吸入管32a被吸入至第1缸室24的吸入区域R1的气相制冷剂被压缩。

虽然省略图示，但第2缸室30也由同样的叶片划分为吸入区域和压缩区域。因此，若滚套44偏心旋转，则第2缸室30的吸入区域以及压缩区域的容积变化，从吸入管32b被吸入至第2缸室30的吸入区域的气相制冷剂被压缩。

如图2以及图3所示，在第1轴承20的凸缘部23设置有借助偏心旋转的滚套43而开闭的第1排出阀50。通过第1排出阀50打开，在第1缸室24中被压缩后的气相制冷剂被朝第1消音室35排出。

在第2轴承21的凸缘部29设置有借助偏心旋转的滚套44而开闭的第2排出阀51。通过第2排出阀51打开，在第2缸室30中被压缩后的气相制冷剂从第2消音室37经排出通路而被引导至第1消音室35。在第2缸室30中被压缩后的气相制冷剂从第1排出消声器34的排气孔被排出至密闭容器10的内部。

如图3以及图5所示，旋转轴22的中间轴部42在相邻的第1曲轴部41a与第2曲轴部41b之间设置在大幅偏靠第1曲轴部41a的一侧的位置。

因此，在中间轴部42与第1曲轴部41a之间形成有沿着旋转轴22的轴向的第1间隙C1，在中间轴部42与第2曲轴部41b之间形成有沿着旋转轴22的轴向的第2间隙C2。

第1间隙C1与第2间隙C2相比格外小。第2间隙C2在中间轴部42与第2曲轴部41b之间规定与中间轴部42的厚度同等的空间SP。

如图3所示，旋转轴22的中间轴部42由中间分隔板18支承。本实施方式的中间分隔板18具有超过中间轴部42的厚度。因此，中间分隔板18的下端部相比中间轴部42而朝第2曲轴部41b伸出。

在中间分隔板18的中央部形成有具有轴承孔52的轴承部52a以及退让凹部55。如图5所示，轴承孔52具有第2曲轴部41b能够插通的内径d3，旋转轴22的中间轴部42以能够滑动的方式嵌合于该轴承孔52。通过该嵌合，中间分隔板18兼具作为对中间轴部42进行支承的轴承的功能。

中间轴部42与轴承孔52之间的滑动部由蓄积于密闭容器10的润滑油I润滑。即、中间轴部42的外周面与轴承孔52的内周面之间由润滑油的油膜分隔，旋转轴22旋转时作用于中间轴部42的载荷的大部分由油膜反力承受。

退让凹部55是与轴承部52a相连续的圆形的要素，且在中间分隔板18在下表面开口。退让凹部55具有比轴承孔52大的内径d4，并且相对于轴承孔52偏心。

此外，从退让凹部55的底部至中间分隔板18的上表面为止的中间分隔板18的轴承部52a的厚度t1设定成比中间轴部42与第2曲轴部41b之间的第2间隙C2稍小。换言之，第2间隙C2比中间分隔板18的轴承部52a的厚度t1大。

在间隔件19的中央部形成有圆形的连通孔56。连通孔56与退让凹部55相连续，并且具有旋转轴22的第2曲轴部41b能够插通的大小。旋转轴22的位于中间轴部42与另一方的曲轴部41b之间的部分贯通中间分隔板18的退让凹部55以及间隔件19的连通孔56。

接着，一并参照图5至图8对组装压缩机构部12的步骤进行说明。

首先，如图5所示，将旋转轴22的第2轴颈部40b插入至中间分隔板18的轴承部52a的轴承孔52以及退让凹部55。

在该状态下，如图6所示，使中间分隔板18沿旋转轴22的轴向移动，以便第2曲轴部41b通过轴承孔52。由此，旋转轴22的位于中间轴部42与第2曲轴部41b之间的部分位于轴承孔52的内侧，并且第2曲轴部41b的一部分进入退让凹部55。由于退让凹部55相对于轴承孔52偏心，因此能够在退让凹部55的内周部的一部分与第2曲轴部41b之间确保沿着第2曲轴部41b的径向的空隙g。

接着，如图7所示，使中间分隔板18沿旋转轴22的径向移动，以便第2曲轴部41b进入空隙g，并且将中间分隔板18的轴承孔52与旋转轴22的中间轴部42定位成同轴状。

然后，如图8所示，使中间分隔板18沿旋转轴22的轴向移动，使旋转轴22的中间轴部42与中间分隔板18的轴承孔52以能够滑动的方式嵌合。通过该嵌合，旋转轴22的中间轴部42由中间分隔板18的轴承部52a支承，中间分隔板18作为轴承发挥功能。

虽然并未图示，但接着将滚套43从旋转轴22的一端部的方向通过旋转轴22的外侧朝中间分隔板42之上引导，并将该滚套43嵌合于从中间分隔板42突出的旋转轴22的第1曲轴部41a的外周面。此外，将第1缸体16重叠在中间分隔板18之上，将滚套43收容在第1缸体16的内径部。

接着，将第1轴承20嵌合于旋转轴22的第1轴颈部40a，使第1轴承20的凸缘部23与第1缸体16的上表面重叠。在该状态下，将第1轴承20的凸缘部23、第1缸体16以及中间分隔板18与第1排出消声器34一起用第2紧固螺栓27结合为一体。

接着，将旋转轴22的第2轴颈部40b插入至间隔件19的连通孔56，并使间隔件19沿旋转轴22的轴向移动，以便第2曲轴部41b通过连通孔56。由此，以使得间隔件19的连通孔56与中间分隔板18的退让凹部55吻合的方式，使间隔件19与中间分隔板18的下表面重叠。

接着，使滚套44通过第2轴颈部40b的外侧并嵌合于从中间分隔板42突出的旋转轴22的第2曲轴部41b的外周面。此外，使第2缸体17与间隔件19重叠，将滚套44收容在第2缸体17的内径部。

接着，将第2轴承21嵌合于旋转轴22的第2轴颈部40b，并使第2轴承21的凸缘部29与第2缸体17的下表面重叠。在该状态下，将第2轴承21的凸缘部29、第2缸体17、间隔件19以及中间分隔板18与第2排出消声器36一起用第3紧固螺栓31结合为一体。由此，一系列的压缩机构部12的组装作业完毕。

根据第1实施方式，使滚套43、44偏心旋转的旋转轴22具有位于相邻的第1曲轴部41a与第2曲轴部41b之间的中间轴部42，该中间轴部42以能够滑动的方式嵌合于中间分隔板18的轴承孔52。

因此，能够将旋转轴22在第1轴承20与第2轴承21之间的中间的位置也进行支承。结果，即便例如因在第1缸室24以及第2缸室30中被压缩的气相制冷剂的压力以及高速旋转的旋转轴22的惯性力而导致旋转轴22以第1轴承20和第2轴承21为起点挠曲，也能够利用中间分隔板18抑制该旋转轴22的挠曲。

因而，能够防止旋转轴22的轴摆动、以及伴随着轴摆动的滚套43、44的局部的磨损，能够获得高性能且可靠性高的双转子压缩机2。

此外，根据本实施方式，旋转轴22的中间轴部42相对于第2曲轴部41b而大幅偏靠第1曲轴部41a的一侧，因此无需增大第1缸体16或滚套43的高度尺寸。此外，由于在中间轴部42与第1曲轴部41a之间设置有第1间隙C1，因此旋转轴22的加工性不会恶化。

并且，由于将中间轴部42与第2曲轴部41b之间的第2间隙C2形成为比中间分隔板18的轴承部52a的厚度t1大，因此不会有损于压缩机构部12的组装性，能够充分确保沿着旋转轴22的轴向的中间轴部42的厚度以及中间分隔板18的轴承孔52的长度。

结果，与以往相比，润滑油难以从中间轴部42与轴承孔52之间流出，能够防止将中间轴部42的外周面与轴承孔52的内周面之间隔开的润滑油的油膜中断。因此，能够改善旋转轴22的中间轴部42的润滑性、能够将压缩机构部12的摩擦损失抑制地尽量少，能够提高双转子压缩机2的性能以及可靠性。

[第2实施方式]

图9公开第2实施方式。第2实施方式中的压缩机构部12的一部分结构与第1实施方式不同。除此之外的双转子压缩机2的基本结构与第1实施方式同样。

如图9所示，根据第2实施方式的压缩机构部12，将旋转轴22的中间轴部42支承为旋转自如的中间分隔板60具有与中间轴部42同等的厚度t2，以使得其不会伸出至中间轴部42与第2曲轴部41b之间的空间SP。因此，第2实施方式的中间分隔板60比第1实施方式的中间分隔板18薄。

伴随着中间分隔板60变薄，夹设在中间分隔板60与第2缸体17之间的间隔件61的厚度反而增大。即、间隔件61具有接近中间轴部42与第2曲轴部41b之间的空间SP的厚度t3。因此，间隔件61的连通孔56的沿着旋转轴22的轴向的长度也增大，并且该连通孔56与中间分隔板60的轴承孔52接近并连通。

在第2实施方式中，在组装压缩机构部12时，将旋转轴22的第2轴颈部40b插入至中间分隔板60的轴承孔52，并使中间分隔板60沿旋转轴22的轴向移动，以便第2曲轴部41b通过轴承孔52。通过该移动，中间分隔板60位于中间轴部42与第2曲轴部41b之间。

接着，调整中间分隔板60相对于旋转轴22的位置，以便中间分隔板60的轴承孔52与旋转轴22的中间轴部42呈同轴状。然后，通过使中间分隔板60沿旋转轴22的轴向移动，将旋转轴22的中间轴部42以能够滑动的方式嵌合于中间分隔板60的轴承孔52。通过该嵌合，旋转轴22的中间轴部42由中间分隔板60支承，中间分隔板60作为轴承发挥功能。

即便在这样的第2实施方式中，也能够充分确保沿着旋转轴22的轴向的中间轴部42的厚度、中间分隔板60的轴承部52a的厚度以及轴承孔52的长度。因此，与第1实施方式同样，能够防止将中间轴部42的外周面与轴承孔52的内周面之间隔开的润滑油的油膜中断，能够改善旋转轴22的中间轴部42的润滑性。

此外，即便在压缩机构部12的组装时，与中间分隔板60变薄的量相应地，能够使该中间分隔板60从旋转轴22的第2轴颈部40b的一侧朝中间轴部42容易地移动。

[第3实施方式]

图10至图22公开第3实施方式。第3实施方式公开具备3个缸体的三转子压缩机70。三转子压缩机70的被收容于密闭容器10的压缩机构部71的结构与第1实施方式不同。除此之外的三转子压缩机70的结构基本上与第1实施方式的双转子压缩机2相同。因此，在第3实施方式中，针对与第1实施方式相同的结构部分标注相同的附图标记并省略其说明。

如图10所示，压缩机构部71作为主要的要素具备第1缸体72、第2缸体73、第3缸体74、第1中间分隔板75、第2中间分隔板76、间隔件77以及旋转轴78。

第1至第3缸体72、73、74在密闭容器10的轴向相互隔开间隔地配置。第1中间分隔板75夹设在第1缸体72与第2缸体73之间。第1中间分隔板75的上表面以从下方覆盖第1缸体72的内径部的方式与第1缸体72的下表面重叠。第1中间分隔板75的下表面以从上方覆盖第2缸体73的内径部的方式与第2缸体73的上表面重叠。

此外，在第1中间分隔板75的中央部形成有贯通孔75a。贯通孔75a位于第1缸体72的内径部与第2缸体73的内径部之间。

第2中间分隔板76夹设在第2缸体73与第3缸体74之间。第2中间分隔板76的上表面以从下方覆盖第2缸体73的内径部的方式与第2缸体73的下表面重叠。第2中间分隔板76的下表面与第3缸体74的上表面相面对。

间隔件77是扁平的圆盘状的要素，且夹设在第2中间分隔板76的下表面与第3缸体74的上表面之间。间隔件77的上表面与第2中间分隔板76的下表面重叠。间隔件77的下表面以从上方覆盖第3缸体74的内径部的方式与第3缸体74的上表面重叠。

在第1缸体72之上设置有与第1实施方式同样的第1轴承20。第1轴承20的凸缘部23以从上方覆盖第1缸体72的内径部的方式与第1缸体72的上表面重叠。由第1缸体72的内径部、第1中间分隔板75以及第1轴承20的凸缘部23包围的区域规定第1缸室80。

由第2缸体73的内径部、第1中间分隔板75以及第2中间分隔板76包围的区域规定第2缸室81。

此外，第1轴承20的凸缘部23、第1缸体72、第1中间分隔板75、第2缸体73以及第2中间分隔板76在密闭容器10的轴向相互层叠，并且经由多个第2紧固螺栓27(仅图示出一个)而结合为一体。

在第3缸体74之下设置有与第1实施方式同样的第2轴承21。第2轴承21的凸缘部29以从下方覆盖第3缸体74的内径部的方式与第3缸体74的下表面重叠。由第3缸体74的内径部、间隔件77以及第2轴承21的凸缘部29包围的区域规定第3缸室82。

第2轴承21的凸缘部29、第3缸体74、间隔件77以及第2中间分隔板76在密闭容器10的轴向相互层叠，并且经由多个第3紧固螺栓31(仅图示出一个)而结合为一体。

因此，在本实施方式中，在第1轴承20与第2轴承21之间，第1至第3缸体72、73、74、第1中间分隔板75、第2中间分隔板76以及间隔件77交替地配置。

如图10以及图11所示，第1缸室80经由吸入管32a而与储能器8连接。第2缸室81以及第3缸室82经由第2中间分隔板76以及吸入管32b而与储能器8连接。

参照图11至图13对第2中间分隔板76的具体结构进行说明。图12是从第3缸体74的一侧观察第2中间分隔板76的仰视图，图13是沿着图12的F13－F13线的剖视图。

如图11至图13所示，在第2中间分隔板76的外周部的一部分形成有接头部83。接头部83从第2中间分隔板76的外周部朝密闭容器10的周壁10a伸出。在接头部83的内部形成有：供从储能器8延伸的吸入管32b连接的吸入口84；以及从吸入口84的下游端分支成双叉状的两个分支通路85a、85b。

吸入口84在接头部83的突出端开口，并且从该突出端朝第2中间分隔板76的中心部延伸。一方的分支通路85a以与第2缸室81连通的方式在第2中间分隔板76的上表面开口。另一方的分支通路85b以指向第3缸室82的方式在第2中间分隔板76的下表面开口。

内置有吸入口84以及两个分支通路85a、85b的第2中间分隔板76的沿着密闭容器10的轴向的厚度增大，比第1至第3缸体72、73、74厚。

此外，如图12所示，第2中间分隔板76具有成为将第1消音室35与第2消音室37之间连结的一对排出通路的一部分的通孔86a、86b。通孔86a、86b在第2中间分隔板76的周向相互分离。

如图10所示，旋转轴78与密闭容器10的中心轴线O1配置为同轴状。旋转轴78具有第1轴颈部87a、第2轴颈部87b、第1至第3曲轴部88a、88b、88c以及中间轴部89。

如图10以及图14所示，第1轴颈部87a位于旋转轴78的沿着轴向的中间部，并且由第1轴承20支承为旋转自如。从第1轴承20突出的旋转轴78的一端部与电动机11的转子14连结。第2轴颈部87b位于旋转轴78的沿着轴向的另一端部，并且由第2轴承21支承为旋转自如。

第1至第3曲轴部88a、88b、88c以位于第1轴颈部87a与第2轴颈部87b之间的方式与旋转轴78形成为一体。第1至第3曲轴部88a、88b、88c是分别具有沿着旋转轴78的轴向的厚度尺寸的圆盘状的要素，在旋转轴78的轴向相互分离，并且相对于旋转轴22的中心线O2偏心。

第1曲轴部88a位于第1缸室80。第2曲轴部88b位于第2缸室81。第3曲轴部88c位于第3缸室82。此外，旋转轴78的位于第1曲轴部88a与第2曲轴部88b之间的部位贯通第1中间分隔板75的贯通孔75a。

如图11以及图14所示，旋转轴78的中间轴部89以位于相邻的第2曲轴部88b与第3曲轴部88c之间的方式与旋转轴78形成为一体。中间轴部89是与旋转轴78设置为同轴状的圆盘状的要素，且具有沿着旋转轴78的轴向的厚度尺寸。中间轴部89的直径d5与第3曲轴部88c的直径d6相同或者为直径d6以上。

在本实施方式中，为了降低压缩机构部71的摩擦损失，中间轴部89的直径d5设定成比第1曲轴部88a的直径d7以及第2曲轴部88b的直径d8小。此外，第2轴颈部87b的直径d9也设定成比第1轴颈部87a的直径d10小。

环状的滚套91嵌合于第1曲轴部88a的外周面。滚套91追随于旋转轴78而在第1缸室80内偏心旋转，并且滚套91的外周面的一部分与第1缸室80的内周面以能够滑动的方式线接触。

滚套91的一端面与第1轴承20的凸缘部23的下表面以能够滑动的方式接触。滚套91的另一端面与第1中间分隔板75的上表面以能够滑动的方式接触。由此，确保第1缸室80的气密性。

环状的滚套92嵌合于第2曲轴部88b的外周面。滚套92追随于旋转轴78而在第2缸室81内偏心旋转，并且滚套92的外周面的一部分与第2缸室81的内周面以能够滑动的方式线接触。

滚套92的一端面与第1中间分隔板75的下表面以能够滑动的方式接触。滚套92的另一端面与第2中间分隔板76的上表面以能够滑动的方式接触。由此，确保第2缸室81的气密性。

环状的滚套93嵌合于第3曲轴部88c的外周面。滚套93追随于旋转轴78而在第3缸室82内偏心旋转，并且滚套93的外周面的一部分与第3缸室82的内周面以能够滑动的方式线接触。

滚套93的一端面与间隔件77的下表面以能够滑动的方式接触。滚套93的另一端面与第2轴承21的凸缘部29的上表面以能够滑动的方式接触。由此，确保第3缸室82的气密性。

第1至第3缸室80、81、82分别由未图示的叶片划分成吸入区域和压缩区域。因此，若滚套91、92、93在第1至第3缸室80、81、82内偏心旋转，则各缸室80、81、82的吸入区域以及压缩区域的容积变化，从吸入管32a、32b被吸入至各缸室80、81、82的吸入区域的气相制冷剂被压缩。

在第1轴承20的凸缘部23设置有借助偏心旋转的滚套91而开闭的第1排出阀95。通过第1排出阀95打开，在第1缸室80中被压缩后的气相制冷剂被引导至第1消音室35。

在第1中间分隔板75设置有借助偏心旋转的滚套92而开闭的第2排出阀96。若第2排出阀96打开，则在第2缸室81中被压缩后的气相制冷剂经由在第1缸体72设置的未图示的排出通路而被引导至第1消音室35。

在第2轴承21的凸缘部29设置有借助偏心旋转的滚套93而开闭的第3排出阀97。通过第3排出阀97打开，在第2缸室82中被压缩后的气相制冷剂从第2消音室37经排出通路而被引导至第1消音室35。

在第1至第3缸室80、81、82中被压缩后的气相制冷剂在第1消音室35中汇合，并且从第1排出消声器34的排气孔被排出至密闭容器10的内部。

如图10以及图14所示，旋转轴78的中间轴部89在相邻的第2曲轴部88b与第3曲轴部88c之间设置在大幅偏靠第2曲轴部88b的一侧的位置。因此，在中间轴部89与第2曲轴部88b之间形成有沿着旋转轴78的轴向的第1间隙C1，在中间轴部89与第3曲轴部88c之间形成有沿着旋转轴78的轴向的第2间隙C2。

第1间隙C1与第2间隙C2相比格外小。第2间隙C2在中间轴部89与第3曲轴部88c之间规定与沿着旋转轴78的轴向的中间轴部89的厚度同等的空间SP。

旋转轴78的中间轴部89由第2中间分隔板76支承。根据本实施方式，第2中间分隔板76内置有吸入口84以及分支通路85a、85b，因此具有超过中间轴部89的厚度。因此，第2中间分隔板76的下端部相比中间轴部89而朝第3曲轴部88c伸出。

在第2中间分隔板76的中央部形成有具有轴承孔98的轴承部98a以及退让凹部100。轴承孔98具有能够供第3曲轴部88c插通的内径d3，旋转轴78的中间轴部89以能够滑动的方式与该轴承孔98嵌合。通过该嵌合，第2中间分隔板76兼具作为对中间轴部89进行支承的轴承的功能。

中间轴部89与轴承孔98之间的滑动部由蓄积于密闭容器10的润滑油I润滑。具体地说，中间轴部89的外周面与轴承孔98的内周面之间由润滑油的油膜隔开，在旋转轴78旋转时作用于中间轴部89的载荷的大部分由油膜反力承受。

如图12所示，退让凹部100是与轴承部98a相连续的圆形的要素，且在第2中间分隔板76的下表面开口。退让凹部100具有比轴承孔98大的内径d4，并且相对于轴承孔98偏心。

此外，从退让凹部100的底部至第2中间分隔板76的上表面为止的轴承部98a的厚度t1设定成比中间轴部89与第3曲轴部88c之间的第2间隙C2稍小。换言之，第2间隙C2比第2中间分隔板76的轴承部98a的厚度t1大。

如图12以及图13所示，在本实施方式中，退让凹部100的开口端以及另一方的分支通路85b的开口端在第2中间分隔板76的下表面相互并排地定位。退让凹部100相对于旋转轴78的中心线O2而朝远离另一方的分支通路85b的开口端的方向偏心。

因此，在第2中间分隔板76的下表面，能够确保从另一方的分支通路85b的开口端至退让凹部100的开口端为止的距离L。

在间隔件77的中央部形成有圆形的连通孔101。连通孔101与退让凹部100相连续，并且具有能够供旋转轴78的第3曲轴部88c插通的大小。旋转轴78的位于中间轴部89与第3曲轴部88c之间的部分贯通第2中间分隔板76的退让凹部100以及间隔件77的连通孔101。

此外，间隔件77在与连通孔101相邻的位置具有制冷剂导入口102。制冷剂导入口102夹设在第2中间分隔板76的另一方的分支通路85b与第3缸室82之间。

根据本实施方式，退让凹部100相对于旋转轴78的中心线O2而朝远离另一方的分支通路85b的开口端的方向偏心，因此，在与第2中间分隔板76的下表面重叠的间隔件77也能够确保制冷剂导入口102与连通孔101之间的间隔。

因此，当滚套93在第3缸室82中偏心旋转时，滚套93的一端面在制冷剂导入口102与连通孔101之间必然维持与间隔件77的下表面以能够滑动的方式接触的状态。

因此，尽管在间隔件77的下表面连通孔101以及制冷剂导入口102以相互相邻的状态开口，也能够良好地维持第3缸室82的气密性，能够防止气相制冷剂的泄漏。

接着，一并参照图14至图22对组装压缩机构部71的步骤进行说明。图15至图22简要地示出压缩机构部71的组装工序。

根据本实施方式，如图14所示，第1缸体72预先经由两根结合螺栓105a(仅图示出一方)而与第1轴承20的凸缘部23连结。通过该连结，进行第1缸体72与第1轴承20的对心，以使得第1缸体72的内径部的中心与第1轴承20的中心一致。

第2缸体73预先经由两根结合螺栓105b(仅图示出一方)而与第2中间分隔板76连结。通过该连结，进行第2缸体73与第2中间分隔板76的对心，以使得第2缸体73的内径部的中心与第2中间分隔板76的轴承孔98的中心一致。

此外，第3缸体74预先经由两根结合螺栓105c(仅图示出一方)而与第2轴承21的凸缘部29连结。通过该连结，进行第3缸体74与第2轴承21的对心，以使得第3缸体74的内径部的中心与第2轴承21的中心一致。

首先，如图15所示，将旋转轴78的第2轴颈部87b插入至第2缸体73的内径部、第2中间分隔板76的轴承孔98以及退让凹部100，并且将旋转轴78的第3曲轴部88c经由第2中间分隔板76的退让凹部100以及轴承孔98引导至第2缸体73的内径部。

接着，如图16所示，使连结有第2缸体73的第2中间分隔板76沿旋转轴78的轴向移动，以便第3曲轴部88c进入第2中间分隔板76的退让凹部100。

由此，中间轴部89以及第2曲轴部88b进入第2缸体73的内径部。此外，退让凹部100相对于轴承孔98偏心，因此，在退让凹部100的内周部的一部分与第3曲轴部88c之间确保沿着第3曲轴部88c的径向的空隙g。

接着，如图17所示，使连结有第2缸体73的第2中间分隔板76沿旋转轴78的径向移动，将第2中间分隔板76的轴承孔98和旋转轴78的中间轴部89定位成同轴状，以使得第3曲轴部88c进入空隙g。

然后，如图18所示，使连结有第2缸体73的第2中间分隔板76沿旋转轴78的轴向移动，将旋转轴78的中间轴部89以能够滑动的方式嵌合于第2中间分隔板76的轴承孔98。通过该嵌合，旋转轴78的中间轴部89由第2中间分隔板76支承，第2中间分隔板76作为轴承发挥功能。

接着，如图18所示，将滚套92从旋转轴78的一端部的方向通过第1曲轴部88a的外侧朝第2缸体73的内径部引导，将该滚套92嵌合在位于第2缸体73的内径部的第2曲轴部88b的外周面。

接着，如图19所示，使第1中间分隔板75从旋转轴78的一端部的方向通过第1曲轴部88a的外侧而与第2缸体73的上表面重叠。此外，将滚套91从旋转轴78的一端部的方向通过第1轴颈部87a的外侧朝第1中间分隔板75之上引导，使该滚套91与第1曲轴部88a的外周面嵌合。

接着，如图20所示，将连结有第1轴承20的第1缸体72从旋转轴78的一端部的方向插入至旋转轴78的外侧，使第1缸体72的下表面与第1中间分隔板75的上表面重叠。由此，滚套91被定位在第1缸体72的内径部，并且旋转轴78的第1轴颈部87a与第1轴承20嵌合。

在该状态下，将第2中间分隔板76、第2缸体73、第1中间分隔板75、第1缸体72以及第1轴承20的凸缘部23与第1排出消声器34一起用紧固螺栓27结合为一体。

接着，如图20所示，将旋转轴78的第2轴颈部87b插入至间隔件77的连通孔101，并使间隔件77沿旋转轴78的轴向移动，以使得第3曲轴部88c通过连通孔101。由此，以间隔件77的连通孔101与第2中间分隔板76的退让凹部100吻合的方式，间隔件77与第2中间分隔板76的下表面重叠。

在间隔件77的连通孔101与第2中间分隔板76的退让凹部100吻合的状态下，如图11所示，间隔件77的制冷剂导入口102与第2中间分隔板76的另一方的分支通路85b吻合。

接着，如图21所示，使滚套93通过旋转轴78的第2轴颈部87b的外侧并与从间隔件77突出的第3曲轴部88c的外周面嵌合。

接着，如图22所示，将连结有第2轴承21的第3缸体74插入至旋转轴78的第2轴颈部87b，并使第3缸体74的上表面与间隔件77的下表面重叠。由此，滚套93被定位在第3缸体74的内径部，并且旋转轴78的第2轴颈部87b与第2轴承21嵌合。

在该状态下，将第2中间分隔板76、间隔件77、第3缸体74以及第2轴承21的凸缘部29与第2排出消声器36一起用第3紧固螺栓31结合为一体。由此，一系列的压缩机构部71的组装作业完毕。

根据第3实施方式，使滚套91、92、93偏心旋转的旋转轴78具有位于相邻的第2曲轴部88b与第3曲轴部88c之间的中间轴部89，该中间轴部89与第2中间分隔板76的轴承孔98以能够滑动的方式嵌合。

因此，能够将旋转轴78在第1轴承20与第2轴承21之间的中间的位置也进行支承。结果，例如即便因在第1至第3缸室80、81、82中被压缩的气相制冷剂的压力以及高速旋转的旋转轴78的惯性力而导致旋转轴78以第1轴承20和第2轴承21为起点挠曲，也能够利用该第2中间分隔板76抑制该旋转轴78的挠曲。

因而，能够防止旋转轴78的轴摆动、以及伴随着轴摆动的滚套91、92、93的局部的磨损，能够提供高性能且可靠性高的三转子压缩机70。

此外，根据本实施方式，旋转轴78的中间轴部89相对于第3曲轴部88c而大幅偏靠第2曲轴部88b的一侧，中间轴部89与第2曲轴部88b之间的第1间隙C1相比中间轴部89与第3曲轴部88c之间的第2间隙C2格外小。

并且，第2间隙C2形成为比第2中间分隔板76的轴承部98a的厚度大，因此，不会有损于压缩机构部71的组装性，能够充分确保沿着旋转轴78的轴向的中间轴部89的厚度以及第2中间分隔板76的轴承孔98的长度。

结果，与以往相比较，润滑油难以从中间轴部89与轴承孔98之间流出，能够防止将中间轴部89的外周面与轴承孔98的内周面之间隔开的润滑油的油膜中断。因此，能够改善旋转轴78的中间轴部89的润滑性，能够将压缩机构部71的摩擦损失抑制得尽量少，能够提高三转子压缩机70的性能以及可靠性。

此外，本实施方式的第2中间分隔板76内置有吸入口84以及分支通路85a、85b，因此相比旋转轴78的中间轴部98而厚度增大，其下端部伸出至中间轴部98与第3曲轴部88c之间的空间SP。

此时，在本实施方式中，在第2中间分隔板76的下表面形成有退让凹部100，该退让凹部100具有比轴承孔98大的内径d4，并且相对于轴承孔98偏心。即、如图16以及图17中最佳地示出的那样，在第3曲轴部88c进入退让凹部100的状态下，能够在退让凹部100的内周部的一部分与第3曲轴部88c之间确保沿着第3曲轴部88c的径向的空隙g。

因此，通过使第2中间分隔板76沿旋转轴78的径向移动以使得第3曲轴部88c进入空隙g，能够将第2中间分隔板76的轴承孔98与旋转轴78的中间轴部89定位成同轴状。

因而，能够将中间轴部89设置在与旋转轴78一体化了的第2曲轴部88b与第3曲轴部88c之间，能够将该中间轴部89由第2中间分隔板76的轴承孔98支承为旋转自如。

因此，能够将具有第1至第3曲轴部88a、88b、88c以及中间轴部89的旋转轴78形成为一体构造物，与组装式的旋转轴相比较，能够减少部件数量，并且能够减少压缩机构部71的组装工时。

此外，旋转轴78的强度提高自不必说，而且存在旋转轴78的平衡良好，有助于降低压缩机构部71的振动的优点。

[第4实施方式]

图23公开第4实施方式。第4实施方式中的压缩机构部71的一部分结构与第3实施方式不同。除此之外的三转子压缩机70的基本结构与第3实施方式相同。

如图23所示，在第4实施方式中，去除了从第2中间分隔板76将气相制冷剂朝第2缸室81以及第3缸室82分配的流路，与第3实施方式相比第2中间分隔板76形成得薄且紧凑。

具体地说，第2中间分隔板76形成为与中间轴部89同等的厚度t4，以使得其不会朝中间轴部89与第3曲轴部88c之间的空间SP伸出。

伴随着第2中间分隔板76变薄，夹设在第2中间分隔板76与第3缸体74之间的间隔件77的厚度t5反而增大。因此，间隔件77的连通孔101的沿着旋转轴78的轴向的长度也增大，并且该连通孔101与第2中间分隔板76的轴承孔98直接连通。

此外，根据第4实施方式，伴随着去除从第2中间分隔板76将气相制冷剂朝第2缸室81以及第3缸室82分配的流路，从储能器8延伸的吸入管32b具有分支成两股状的分支管路106a、106b。一方的分支管路106a的下游端与第2缸体73的第2缸室81直接连结。另一方的分支管路106b的下游端与第3缸体74的第3缸室82直接连结。

即便在这样的第4实施方式中，也能够充分确保沿着旋转轴78的轴向的中间轴部89的厚度以及第2中间分隔板76的轴承孔98的长度。因此，与第3实施方式同样，能够防止将中间轴部89的外周面与轴承孔98的内周面之间隔开的润滑油的油膜中断，能够改善旋转轴78的中间轴部89的润滑性。

此外，在压缩机构部71的组装时，与第2中间分隔板76变薄的量相应地，能够容易地使该第2中间分隔板76从旋转轴78的第2轴颈部87b的一侧朝中间轴部89移动。因此，组装压缩机构部71时的作业性良好。

在上述实施方式中，针对具有两个滚套的双转子压缩机、以及具有三个滚套的三转子压缩机进行了说明，但例如在具有四个以上的缸体的旋转压缩机中也同样能够应用。

此外，旋转压缩机并不限于将旋转轴纵置的立式的旋转压缩机，也可以是将旋转轴横置的卧式的旋转压缩机。

以上对本发明的几个实施方式进行了说明，但上述实施方式只不过是作为例子加以提示，并非意图限定发明的范围。上述新的实施方式也能够以其他各种各样的方式加以实施，能够在不脱离发明的主旨的范围进行各种省略、置换、变更。上述实施方式及其变形包含于发明的范围或主旨中，并且包含于技术方案所记载的发明及其等同的范围中。

附图标记说明

2、70…旋转压缩机；4…室外热交换器；5…膨胀装置；6…室内热交换器；7…循环回路；10…密闭容器；11…电动机；12、71…压缩机构部；16、17、72、73、74…缸体(第1缸体、第2缸体、第3缸体)；18、60、76…中间分隔板(第2中间分隔板)；20…第1轴承；21…第2轴承；22、78…旋转轴；24、30、80、81、82…缸室(第1缸室、第2缸室、第3缸室)；40a、87a…第1轴颈部；40b、87b…第2轴颈部；41a、41b、88a、88b、88c…曲轴部(第1曲轴部、第2曲轴部、第3曲轴部)；52、98…轴承孔；I…润滑油。

Claims (12)

1.一种旋转压缩机，具备：

筒状的密闭容器；

压缩机构部，在上述密闭容器的内部对制冷剂进行压缩；以及

电动机，被收容于上述密闭容器，并驱动上述压缩机构部，

上述压缩机构部由蓄积于上述密闭容器的润滑油润滑，

在上述旋转压缩机中，

上述压缩机构部包含：

在上述密闭容器的轴向隔开间隔地配置的第1轴承以及第2轴承；

多个缸体，配置在上述第1轴承与上述第2轴承之间，在上述密闭容器的轴向隔开间隔地排列，并且分别规定缸室；

中间分隔板，夹设在相邻的上述缸体之间，并且具有轴承部；以及

旋转轴，具有由上述第1轴承支承的第1轴颈部、由上述第2轴承支承的第2轴颈部、位于上述第1轴颈部与上述第2轴颈部之间且在上述缸室内偏心旋转的多个曲轴部、以及在相邻的上述曲轴部之间由上述中间分隔板的上述轴承部支承为能够滑动的中间轴部，

上述旋转轴的上述中间轴部在相邻的上述曲轴部之间设置在偏靠一方的上述曲轴部的一侧的位置，在另一方的上述曲轴部与上述中间轴部之间设置有比上述中间分隔板的上述轴承部的厚度大的间隙。

2.根据权利要求1所述的旋转压缩机，其中，

在一方的上述曲轴部与上述中间轴部之间设置有沿着上述旋转轴的轴向的间隙。

3.根据权利要求1所述的旋转压缩机，其中，

还具备夹设在上述中间分隔板和与另一方的上述曲轴部对应的上述缸体之间的间隔件，上述旋转轴贯通该间隔件。

4.根据权利要求1所述的旋转压缩机，其中，

上述旋转轴是上述第1轴颈部、上述第2轴颈部、多个上述曲轴部以及上述中间轴部形成为一体的一体构造物。

5.根据权利要求4所述的旋转压缩机，其中，

上述中间分隔板的上述轴承部具有能够供另一方的上述曲轴部插通的轴承孔。

6.根据权利要求4所述的旋转压缩机，其中，

上述中间轴部的直径与另一方的上述曲轴部的直径相同或者为另一方的上述曲轴部的直径以上。

7.根据权利要求4所述的旋转压缩机，其中，

另一方的上述曲轴部的直径比一方的上述曲轴部的直径小。

8.根据权利要求3所述的旋转压缩机，其中，

在上述中间分隔板的内部形成有：供与储能器相连的吸入管连接的吸入口；以及从该吸入口朝相邻的上述缸室分支的两个分支通路。

9.根据权利要求8所述的旋转压缩机，其中，

上述中间分隔板具有与上述轴承部相连续的退让凹部，上述退让凹部具有比另一方的上述曲轴部的直径大的形状。

10.根据权利要求9所述的旋转压缩机，其中，

上述中间分隔板具有和与另一方的上述曲轴部对应的上述缸体相面对的端面，在上述中间分隔板的上述端面，上述分支通路中的一个分支通路以及上述退让凹部相互排列并开口，并且，上述退让凹部在相对于上述旋转轴的中心轴线而朝远离上述分支通路中的上述一个分支通路的开口端的方向偏心的位置在上述中间分隔板的上述端面开口。

11.根据权利要求10所述的旋转压缩机，其中，

上述间隔件在与另一方的上述曲轴部对应的上述缸室露出，并且具有供与另一方的上述曲轴部的外周面嵌合的滚套以能够滑动的方式接触的端面，在上述间隔件的上述端面开口有：使上述中间分隔板的上述一个分支通路与另一方的上述缸室连通的连通口；以及供上述旋转轴贯通并且与上述退让凹部相连续的贯通孔。

12.一种制冷循环装置，具备：

循环回路，供制冷剂循环，并且连接有散热器、膨胀装置以及吸热器；以及

权利要求1所述的旋转压缩机，在上述散热器与上述吸热器之间连接于上述循环回路。

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