CN111826196B - 油气水三相分离器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油气水三相分离器，属于石油开采的分离技术领域。包括立式罐体和油水分离管，立式罐体的罐壁上具有进液口、排油口、排水口和隔板，排水口位于立式罐体的底部，隔板位于立式罐体的中部并将立式罐体的内腔分隔成气液分离区和油水分离区，进液口和排油口分别位于隔板的两侧，油水分离管包括同轴布置的内管和外管螺旋叶片，内管和外管之间的环形空间与气液分离区连通，螺旋叶片布置在环形空间中，内管的管壁上具有与环形空间连通的第一通孔，外管的管壁上具有第二通孔。该油气水三相分离器可以提高气液分离的效率。

Description

油气水三相分离器

技术领域

本公开涉及石油开采的分离技术领域，特别涉及一种油气水三相分离器。

背景技术

在石油开采的过程中，从油井中开采出来的原油一般为油气水三相混合液，通过油气水三相分离器可以对原油中的三相物质进行分离，方便后期的提炼加工。

相关技术中的油气水三相分离器一般具有气液分离区和油水分离区，原油通入到油气水三相分离器中之后，首先流入气液分离区，使气体从液体中析出，将气体通过排气口排出，实现气液分离。之后将经过气液分离后的油水混合物通入到油水分离区中，油水混合物中的原油和水由于密度的不同，通过重力沉降，使得原油和水分离，最后分别对原油和水进行收集，从而达到油气水三相分离的目的。

相关技术中的油气水三相分离器这种通过油气水三相的密度以及饱和度的物理因素进行分离的方式存在分离不彻底、耗时长的问题，特别是油水分离的过程需要较长的沉降时间，分离效率低，对后续的收集工作造成很大不便。

公开内容

本公开实施例提供了一种油气水三相分离器，能够提高油水分离效率。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种油气水三相分离器，该油气水三相分离器包括：

立式罐体，所述立式罐体的罐壁上具有进液口、排油口、排水口，所述排水口位于所述立式罐体的底部，所述立式罐体内具有隔板，所述隔板位于所述立式罐体的中部并将所述立式罐体的内腔分隔成位于所述隔板上方的气液分离区和位于所述隔板下方的油水分离区，所述进液口位于所述气液分离区，所述排油口位于所述油水分离区，

油水分离管，所述油水分离管位于所述油水分离区，所述油水分离管包括同轴布置的内管、外管和螺旋叶片，所述外管套设在所述内管外，所述内管的一端闭合，所述内管的另一端与所述排水口连通，所述外管的一端与所述隔板连接，所述外管的另一端与所述内管的外壁固定连接，所述内管和所述外管之间的环形空间与所述气液分离区连通，所述螺旋叶片位于所述环形空间中，所述内管的管壁上具有与所述环形空间连通的第一通孔，所述外管的管壁上具有第二通孔。

可选地，所述隔板远离所述油水分离区的一面为凹面。

可选地，所述立式罐体内设置有储油槽，所述储油槽的开口高于所述排水口，所述排油口与所述储油槽连通。

可选地，所述油气水三相分离器还包括抛洒装置，所述抛洒装置包括至少一个转轮和多个抛洒板，所述转轮可转动布置在所述气液分离区中，所述转轮的轴线方向与所述立式罐体的轴线方向垂直，所述多个抛洒板周向间隔布置在所述转轮的外表面上；

或者，所述所述抛洒装置包括两个所述转轮、多个所述抛洒板和链条，两个所述转轮沿所述立式罐体的轴线方向间隔布置在所述气液分离区中，所述链条绕接在所述两个转轮上，所述多个抛洒板均匀间隔布置在所述链条上。

可选地，所述油气水三相分离器还包括驱动装置，所述驱动装置位于所述立式罐体外，所述驱动装置与所述转轮传动连接。

可选地，所述抛洒板和所述立式罐体的内壁中的至少一个上布置有防腐涂层。

可选地，所述油气水三相分离器还包括进液口挡片，所述进液口挡片与所述立式罐体的内壁固定连接，所述进液口挡片的板面正对所述进液口且与所述进液口相互间隔。

可选地，所述内管、所述外管和所述螺旋叶片相互均为可拆卸连接。

可选地，所述油气水三相分离器还包括排气口，所述排气口位于所述立式罐体的顶部。

可选地，所述油气水三相分离器还包括分配器，所述分配器的进口与所述内管连通，所述分配器的出口与所述排水口连通。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

通过位于立式罐体中部的隔板将立式罐体的内腔分隔为位于隔板上方的气液分离区和位于隔板下方的油水分离区。由进液口进入立式罐体的原油先在气液分离区中通过流入和沉降，使气体由原油中析出实现气液分离。再通过在立式罐体中的油水分离区设置油水分离管，使油水分离管的内管和外管之间的环形空间与隔板连通，内管靠近气液分离区的一端闭合，而另一端与排水口连通，外管的下端与内管的外壁连接并封闭，经过气液分离的油水混合物由隔板进入油水分离管的环形空间中，并在螺旋叶片和环形空间形成的流道中流动形成旋流，油水混合物中的油和水发生离心分离，密度较大的水由第一通孔进入内管中并由与内管连通的排水口排出，密度较小的油在离心力的作用下由第二通孔进入油水分离区中，并由与油水分离区连通的排油口由排出，实现油水分离。与相关技术中采用自然沉降的方式进行油水分离相比，无需长时间等待油水自然分层，提高了油水分离效率。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种油气水三相分离器的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的一种油水分离管的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的一种内管的结构示意图；

图4是本公开实施例提供的另一种油气水三相分离器的结构示意图；

图5是本公开实施例提供的一种分配器的结构示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

图1是本公开实施例提供的一种油气水三相分离器的结构示意图。如图1 所示，该油气水三相分离器包括：立式罐体1和油水分离管2。其中，立式罐体1的罐壁上具有进液口11、排油口12、排水口13和隔板14。排水口13位于立式罐体1的底部，立式罐体1内具有隔板14，隔板14位于立式罐体1的中部并将立式罐体1的内腔分隔成位于隔板14上方的气液分离区A和位于隔板14下方的油水分离区B，进液口11位于气液分离区A，排油口12位于油水分离区B。

图2是本公开实施例提供的一种油水分离管的结构示意图。如图1和图2 所示，油水分离管2位于油水分离区B，油水分离管2包括同轴布置的内管21、外管22和螺旋叶片23，外管22套设在内管21外，内管21的一端闭合，内管 21的另一端与排水口13连通，外管22的一端与隔板14连接，外管22的另一端与内管21的外壁固定连接，内管21和外管22之间的环形空间C与气液分离 A连通，螺旋叶片23位于环形空间C中，内管21的管壁上具有与环形空间C 连通的第一通孔211，外管22的管壁上具有第二通孔221。

在本公开实施例中，油气水三相分离器的立式罐体1的内腔被位于中部的隔板14分隔成位于隔板14上方的气液分离区A和位于隔板14下方的油水分离区B，其中进液口11位于气液分离区A的罐壁上，含有油气水三相的原油由进液口11进入油气水三相分离器的立式罐体1中，原油在由进液口11流入到位于中部的隔板14上，以及沉积在气液分离区A的过程中，气体由原油中析出实现原油的气液分离。在油水分离区B中设置有油水分离管2，油水分离管2由同轴布置的内管21、外管22和螺旋叶片23构成，其中内管21靠近气液分离区A 的一端闭合，而内管21和外管22之间的环形空间C通过隔板14与气液分离区 A连通，经过气液分离的且位于下层的油水混合物随后进入与隔板14连通的油水分离管2的环形空间C中。由于环形空间C中布置有螺旋叶片23，螺旋叶片 23在环形空间C中限定出螺旋形的流道，油水混合物在重力的作用下在该流道中流动并形成旋流，使得油水混合物中的油和水发生离心分离，密度较大的水由内管21上与环形空间C连通的第一通孔211进入内管21中，并通过内管211 和与内管211连通排水口13排出立式罐体1，密度较小的油则由位于外管22上的第二通孔221进入油水分离区B中，并通过与油水分离区B连通的排油口12 排出立式罐体1，实现油水分离。

本公开实施例提供的油气水三相分离器，通过位于立式罐体中部的隔板将立式罐体的内腔分隔为位于隔板上方的气液分离区和位于隔板下方的油水分离区。由进液口进入立式罐体的原油先在气液分离区中通过流入和沉降，使气体由原油中析出实现气液分离。再通过在立式罐体中的油水分离区设置油水分离管，使油水分离管的内管和外管之间的环形空间与隔板连通，内管靠近气液分离区的一端闭合，而另一端与排水口连通，外管的下端与内管的外壁连接并封闭，经过气液分离的油水混合物由隔板进入油水分离管的环形空间中，并在螺旋叶片和环形空间形成的流道中流动形成旋流，油水混合物中的油和水发生离心分离，密度较大的水由第一通孔进入内管中并由与内管连通的排水口排出，密度较小的油在离心力的作用下由第二通孔进入油水分离区中，并由与油水分离区连通的排油口由排出，实现油水分离。与相关技术中采用自然沉降的方式进行油水分离相比，无需长时间等待油水自然分层，提高了油水分离效率。

示例性地，在本公开实施例中，油水分离管2的内管21、外管22和螺旋叶片23相互均可以设置为可拆卸连接的结构，即内管21、外管22和螺旋叶片23 均为单个结构并通过组装得到完整的油水分离管2。由于长时间使用，进入油水分离管2中的油水混合物中可能存在杂质并在环形空间C中堆积，造成内管21 上的第一通孔211和外管22上的第二通孔221的堵塞，并且油水混合物中也会存在具有腐蚀性的化学成分，造成内管21、外管22和螺旋叶片23的腐蚀损坏，影响油气水三相分离器的油水分离效率。通过将油水分离管2的内管21、外管 22和螺旋叶片23可以设置为可拆卸连接的结构，方便在油气水三相分离器不工作时，将油水分离管2拆卸分离进行清理和维护，或者在腐蚀损坏严重时进行及时更换，提高了油气水三相分离器的使用寿命。

示例性地，在本公开实施例中，螺旋叶片23分别与外管22的内壁和内管 21的外壁接触，即螺旋叶片23的外径与外管22的内径相匹配，而螺旋叶片23 的内径与内管21的外径相匹配，保证螺旋叶片23与环形空间C的侧壁之间不存在缝隙，防止油水混合物由缝隙中泄露而没有形成旋流进行离心分离，进一步提高了油水分离效率。

图3是本公开实施例提供的一种内管的结构示意图。如图2和图3所示，示例性地，在一种可能实现的方式中，外管22可以包括同轴的套管22a和连接管22b，第二通孔221分布在的套管22a上，连接管22b的一端与内管21的外壁连接连接，连接管22b的另一端与套管22a连接。连接管22b可以具有内螺纹，以与内管螺纹连接。连接管22b可以呈锥形。内管21位于环形空间C内的管壁上分布有第一通孔211，内管21位于环形空间C外的外壁上设置有与连接管22b上的内螺纹相匹配的外螺纹。在将外管22套设在内管21上之后，通过螺纹连接的方式使外管22和内管21实现固定连接。之后再将外径与外管22的内径匹配以及内径与内管21的外径匹配的螺旋叶片23安装到环形空间C中完成油水分离管2的组装，结构简单，安装方便。在其他可能实现的方式中，内管21、外管22以及螺旋叶片23也可以焊接连接。

可选地，隔板14远离油水分离区B的一面可以为凹面。为了进一步提高油水分离效率，将隔板14远离油水分离区B的一面设置为凹面。例如，在本公开实施例中，隔板14包括位于气液分离区A的上表面141和位于油水分离区B 的下表面142，上表面141为向油水分离管2的方向凹陷的凹面。经过气液分离的油水混合物在流入到隔板14上后，由于上表面141向油水分离管2的方向凹陷，位于下层的油水混合物在向气液分离区B流动的过程中由于地转偏向力的作用会形成旋流，使油水混合物在进入油水分离管中实现油水分离之前便会在离心力的作用下使油和水进行初步分离，提高了油水混合物中油和水的分散程度，进一步提高了油水分离效率。

示例性地，在一种可能实现的方式中，上表面141可以为弧形凹面；在其他可能实现的方式中，隔板14的上表面141也可以设置为锥形凹面，即上表面 141在立式罐体1的轴线方向上所围成的空间呈内径向油水分离管2的方向逐渐减小的圆锥状，只要能实现对油和水进行初步离心分离即可，本公开实施例对此不作限定。

可选地，立式罐体1内设置有储油槽3，储油槽3的开口高于排水口13，排油口12与储油槽3连通。通过油水分离管2进行油水分离后，通过第二通孔 221进入油水分离区B中的油中依然有可能存在部分水，如果直接对油水分离区 B中的油进行收集，可能存在将油水一起由排油口12排出的情况，降低了石油资源的收集效率。示例性地，在本公开实施例中，储油槽3由相互连接的底板 31和侧板32限定而成，其中底板31和侧板32均固定连接在立式罐体1的侧壁上，其中侧板32的延伸方向与立式罐体1的轴线方向相同，并与立式罐体1的侧壁限定储油槽3的开口用于让油经过该开口进入储油槽3中，该开口在立式罐体1的轴线方向上高于排水口13。通过在油水分离区B中设置储油槽3可以将排油排油口12与油水分离区B的其他区域相隔离。当通过第二通孔221的油进入油水分离区B中后，会现在油水分离区B中进行沉积，在沉积的过程中，若进入油水分离区B中的油中依然含有部分水，密度较大的水会沉积在下层，而油则会浮在上层。当油水分离区中的油的液面没过侧板32后，位于上层的油会通过侧板32进入出油槽3中，并通过与储油槽3连通的排油口12排出，而位于下层的水则被侧板32所阻挡，实现了在油水分离区B中的二次油水分离，提高了石油资源的收集效率。

图4是本公开实施例提供的另一种油气水三相分离器的结构示意图。如图4 所示，油气水三相分离器还包括抛洒装置4，抛洒装置4可以包括至少一个转轮 41和多个抛洒板42，转轮41可转动地布置在气液分离区A中，转轮41的轴线方向与立式罐体1的轴线方向垂直，多个抛洒板42周向间隔布置在转轮41的外表面上。在本公开实施例中，若原油直接由位于气液分离区A的侧壁上的进液口11流入，虽然在进入进液口11到流入到隔板14的过程中，气体会有原油中析出，但依然存在油气分离不够充分的情况，若经过气液分离之后的油水混合物中气体含量过高，会影响后续油水分离以及对油和水的收集，降低对石油资源的收集效率。示例性地，通过在气液分离区A中设置抛洒装置4，当气液分离区A中沉积在隔板14上的原油达到一定液位，转轮41上的抛洒板42浸入原油中时，通过转动转轮41，多个抛洒板42跟随转轮41转动并将沉积在隔板 14中的原油不断提升并进行抛洒，使气体从原油中更快的析出，提高了油气水三相分离器的气液分离效率。

可替换地，在其他可能实现的方式中，再次参见图1，抛洒装置4可以包括两个转轮41、多个抛洒板42和链条43，两个转轮41沿立式罐体1的轴线方向间隔布置在气液分离区A中，链条43绕接在两个转轮41上，多个抛洒板42均匀间隔布置在链条43上。示例性地，参见图1，在本公开实施例中，为了能使抛洒装置4的抛洒范围更大，在气液分离区A中设置两个转轮41，并将两个转轮41沿立式罐体1的轴线方向间隔布置，并通过链条43将多个抛洒板42绕接在两个转轮41上，使抛洒装置4的抛洒范围辐射到气液分离区A的大部分区域。在需要进行气液分离时，通过使两个转轮41同向转动，使链条43带动多个抛洒板42跟随两个转轮41转动，在实现对沉积在隔板14上的原油进行抛洒的同时，也能对刚由进液口11流入气液分离区A中的原油进行抛洒，进一步提高了油气水三相分离器的气液分离效率。

示例性地，在本公开实施例中，如图1所示，两个转轮41在进行气液分离过程中绕顺势针转动，这样可以使由进液口11流入气液分离区A中的原油在尚未接触到隔板14之前就能够接触到跟随链条43逆时针转动的抛洒板42，并被抛洒板42举升一端距离后再向下撒在隔板14上，提高了进入气液分离区A中的原油的抛洒时间，使气体从原油中更快的析出，进一步提高了油气水三相分离器的气液分离效率。

可选地，油气水三相分离器还可以包括驱动装置5，驱动装置5位于立式罐体1外，驱动装置5与转轮41传动连接。在进行气液分离过程中时，对两个转轮41的驱动可以采用工作人员手动操作转动，如在立式罐体1的外部设置与转轮41连接的转柄，通过拧动转柄实现转轮41的转动，也可以通过设置自动驱动装置5来实现对两个转轮41的驱动。示例性地，在本公开实施例中，两个转轮41的转轴分别和立式罐体1的内壁转动连接，且两个转轮41的其中一个为主动轮，而其中另外一个个为从动轮，作为主动轮的转轮41的转轴延伸到立式罐体的外侧并与驱动装置5传动连接，例如与电机的转轴连接。在需要进行气液分离时，通过启动驱动装置5来驱动两个转轮41进行匀速转动，实现对转轮转速的调控，进而使原油的抛洒更加均匀，防止产生紊流，进一步提高了气液分离的效率。

可选地，抛洒板42和立式罐体1的内壁中的至少一个上布置有防腐涂层。由于进入立式罐体1中的原油中可能存在腐蚀性的化学物质，在长时间使用后，立式罐体1的内壁以及用于抛洒原油的抛洒板42会因原油的腐蚀和产生损坏。在本公开实施例中，可以在抛洒板42和/或立式罐体1的内壁上布置一层防腐涂层，实现与原油的隔离，避免抛洒板42和/或立式罐体1与原油直接接触，避免受到原油的腐蚀，进一步提高了油气水三相分离器的使用寿命。

示例性地，在本公开实施例中，防腐涂层可以为耐高温防腐蚀材料涂层，如GZ-2新型高分子防腐涂层，由改性丙烯酸和环氧、氯化烯烃以及聚氨酯等为基料，加入无毒防腐颜料、助剂等组成。具有漆膜无毒、附着力强、干燥快、施工方便，并具有良好的耐酸、碱、盐腐蚀能，耐水、耐油、耐高温性能优良。能够有效提高油气水三相分离器的使用寿命。在其他可能实现的方式中，也可以使用其他材料组成的防腐涂层，只要能实现提高油气水三相分离器的使用寿命即可，本公开对此不作限定。

可选地，油气水三相分离器还包括进液口挡片6，进液口挡片6与立式罐体1的内壁固定连接，进液口挡片6的板面正对进液口11且与进液口11相互间隔。在本公开实施例中，通过在立式罐体1额内壁上设置一个与进液口11间隔布置的进液口挡片6，并使进液口挡片6的板面正对进液口11，当原油由进液口11 流入气液分离区A时，原油会和进液口挡片6发生碰撞并分散为较小的油粒，之后以喷洒的形式进入油气分离区A中，使原油中的气体更容易由原油中析出，提高了气体从原油中析出的速度，进一步提高了油气水三相分离器的气液分离效率。

示例性地，在本公开实施例中，进液口挡片6也可以设置为与立式罐体1 可拆卸连接，例如螺栓连接或者卡接等，方便在进液口挡片6长时间使用并发生腐蚀损坏后进行及时维护和更换，进一步提高油气水三相分离器的使用寿命。

可选地，油气水三相分离器还包括排气口15，排气口15位于立式罐体1的顶部。

在本公开实施例中，含有油气水三相的原油进入位于隔板14上分的气液分离区A中实现气液分离后，所析出的气体会导致立式罐体1内的气压升高，当立式罐体1内的气压超过额定值时则会对原油的气液分离造成影响，通过在立式罐体1的顶部设置排气口15，用于排放立式罐体1内的多余气体，调整立式罐体1内的气压，保证原油可以在卧式罐体1内正常进行气液分离。并且，还可以在排气口15的内部设置丝网除沫器151，该丝网除沫器可以去除气体中的微小液滴及油滴，使之回流到立式罐体1中，避免跟随气体一起排放造成对石油资源的浪费。

示例性地，在本公开实施例中，由于立式罐体1内的气压在气体由原油析出后会逐渐升高，通过在立式罐体1上设置与排气口15连通的排气管152，由原油析出的气体可以直接通过排气管152流出立式罐体1并排放到专门设置的气体收集装置或者大气中。

进一步的，为了提高对由原油中析出气体的排放速度，可以在排气管152 上设置压力表153和截止阀154，通过压力表153检测立式罐体1中的压力值，当压力值超过额定值时，工作人员可以打开截止阀154，并使用外界气泵对由原油中析出的气体进行抽取，结构简单，操作方便，进一步提高了原油的气液分离以及油水分离效率。

示例性地，丝网除沫器151主要是由丝网、丝网格栅组成丝网块和固定丝网块的支承装置构成，丝网为各种材质的气液过滤网，气液过滤网是由金属丝或非金属丝组成。气液过滤网的非金属丝由多股非金属纤维捻制而成，亦可为单股非金属丝。在本公开实施例中，丝网除沫器151可以为金属丝网除沫器、塑料丝网除沫器、pp丝网除沫器、抽屉式丝网除沫器、镶嵌式丝网除沫器、上装式丝网除沫器等，只要能实现对气体中的微小液滴及油滴进行吸附和去除即可，本公开实施例对此不作限定。

图5是本公开实施例提供的一种分配器的结构示意图。如图5所示，油气水三相分离器还可以包括分配器7，分配器7的进口与内管21连通，分配器7 的出口与排水口13连通。在油水分离管2经过分离后进入内管21的水中仍有可能混杂有少部分的油，这部分油若直接通过排水口13排放会造成石油资源的浪费。示例性地，在本公开实施例中，分配器7呈板状，内管21和排水口13 分别与分配器7的相对两个板面连接，其中分配器7的相对两个板面之间具有多个间隔布置的毛细孔71，该毛细孔71的孔径沿内管21向排水口13的方向逐渐减小。当内管21中的水经过分配器7时，由于水分子的体积较小而油分子的体积较大，且油具有挂壁性，油会附着在毛细孔71的孔壁上，而水则通过毛细孔71进入排水口13并出。在油气水分离器停止工作时，工作人员可以将分配器7拆卸下来并对附着在毛细孔71中的油进行回收，提高了石油资源的回收利用率。

示例性地，在本公开实施例中，分配器7的毛细孔靠近排水口13一端的孔径不大于0.2mm。

示例性地，本公开还提供了一种油气水三相分离器的使用方法，适用于前述的油气水三相分离器，具体步骤如下：

S1、导通进液口11，以使含油油气水三相的原油进入立式罐体1的气液分离区A中；

S2、启动抛洒装置4，以使转轮41带动多个抛洒板42将气液分离区A中的原油进行提升抛洒；

在该步骤中，转轮41的驱动可以采用工作人员手动操作转动，如在立式罐体1的外部设置与转轮41连接的转柄，通过拧动转柄实现转轮41的转动，也可以通过设置自动驱动装置5来实现对转轮41的驱动。

S3、导通排气口15，通过排气口15对原油中析出的气体进行回收和排放；

在该步骤中，工作人员通过观察设置在排气管152上的压力表153的读数，当压力表153的读数超过0.1Mpa时，打开截止阀153，并通过在排气管152上设置气泵对由原油中析出的气体进行抽吸，是气体快速离开立式罐体1，保证气液分离区的工作压力，使原油可以在气液分离区A内正常进行气液分离。

S4、导通排油口12和排水口13，分别对经过油水分离区B的油和水进行回收。

以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油气水三相分离器，其特征在于，包括：

立式罐体(1)，所述立式罐体(1)的罐壁上具有进液口(11)、排油口(12)、排水口(13)，所述排水口(13)位于所述立式罐体(1)的底部，所述立式罐体(1)内具有隔板(14)，所述隔板(14)位于所述立式罐体(1)的中部并将所述立式罐体(1)的内腔分隔成位于所述隔板(14)上方的气液分离区(A)和位于所述隔板(14)下方的油水分离区(B)，所述进液口(11)位于所述气液分离区(A)，所述排油口(12)位于所述油水分离区(B)，

油水分离管(2)，所述油水分离管(2)位于所述油水分离区(B)，所述油水分离管(2)包括同轴布置的内管(21)、外管(22)和螺旋叶片(23)，所述外管(22)套设在所述内管(21)外，所述内管(21)的一端闭合，所述内管(21)的另一端与所述排水口(13)连通，所述外管(22)的一端与所述隔板(14)连接，所述外管(22)的另一端与所述内管(21)的外壁固定连接，所述内管(21)和所述外管(22)之间的环形空间(C)与所述气液分离区(A)连通，所述螺旋叶片(23)位于所述环形空间(C)中，所述内管(21)的管壁上具有与所述环形空间(C)连通的第一通孔(211)，所述外管(22)的管壁上具有第二通孔(221)，其中，所述外管(22)包括同轴的套管(22a)和连接管(22b)，所述第二通孔(221)分布在所述套管(22a)上，所述连接管(22b)呈锥形，且具有内螺纹，所述连接管(22b)直径较小的一端与所述内管(21)的外壁螺纹连接，所述连接管(22b)直径较大的一端与所述套管(22a)连接。

2.根据权利要求1所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述隔板(14)远离所述油水分离区(B)的一面为凹面。

3.根据权利要求1所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述立式罐体(1)内设置有储油槽(3)，所述储油槽(3)的开口高于所述排水口(13)，所述排油口(12)与所述储油槽(3)连通。

4.根据权利要求1所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述油气水三相分离器还包括抛洒装置(4)，所述抛洒装置(4)包括至少一个转轮(41)和多个抛洒板(42)，所述转轮(41)可转动布置在所述气液分离区(A)中，所述转轮(41)的轴线方向与所述立式罐体(1)的轴线方向垂直，所述多个抛洒板(42)周向间隔布置在所述转轮(41)的外表面上；

或者，所述抛洒装置(4)包括两个所述转轮(41)、多个所述抛洒板(42)和链条(43)，两个所述转轮(41)沿所述立式罐体(1)的轴线方向间隔布置在所述气液分离区(A)中，所述链条(43)绕接在两个转轮(41)上，所述多个抛洒板(42)均匀间隔布置在所述链条(43)上。

5.根据权利要求4所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述油气水三相分离器还包括驱动装置(5)，所述驱动装置(5)位于所述立式罐体(1)外，所述驱动装置(5)与所述转轮(41)传动连接。

6.根据权利要求4所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述抛洒板(42)和所述立式罐体(1)的内壁中的至少一个上布置有防腐涂层。

7.根据权利要求1至6任一项所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述油气水三相分离器还包括进液口挡片(6)，所述进液口挡片(6)与所述立式罐体(1)的内壁固定连接，所述进液口挡片(6)的板面正对所述进液口(11)且与所述进液口(11)相互间隔。

8.根据权利要求1至6任一项所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述内管(21)、所述外管(22)和所述螺旋叶片(23)相互均为可拆卸连接。

9.根据权利要求1至6任一项所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述油气水三相分离器还包括排气口(15)，所述排气口(15)位于所述立式罐体(1)的顶部。

10.根据权利要求1至6任一项所述的油气水三相分离器，其特征在于，所述油气水三相分离器还包括分配器(7)，所述分配器(7)的进口与所述内管(21)连通，所述分配器(7)的出口与所述排水口(13)连通。

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