CN111825889A - 一种耐海水腐蚀老化的橡胶外底及其制备方法 - Google Patents
一种耐海水腐蚀老化的橡胶外底及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种耐海水腐蚀老化的橡胶外底及其制备方法。所述耐海水腐蚀老化的外底由下述质量份的原料制成:生胶100phr;补强剂40~50phr;增塑剂8~12phr;活性剂3.0~5.0phr;硫化促进剂1.5~2.0phr;防老剂1.0~2.5phr;硫化剂1.5~2.0phr。本发明耐海水腐蚀老化的外底具有如下有益效果:1、橡胶配方具备较好的耐海水腐蚀、耐热晒老化性能,确保由该鞋底制备的鞋子具有较好的耐用性能;2、排水孔设计在鞋底侧边墙,可以减少沙石颗粒堵塞的几率,避免影响排水效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种耐海水腐蚀老化的橡胶外底及其制备方法,属于特种橡胶制品技术领域。
背景技术
海水对橡胶材料具有一定的腐蚀老化作用,长期在海水浸泡和强日晒的条件下会加速橡胶鞋底的老化速度,从而影响鞋子的穿用寿命。对于一些特殊人群经常在浅礁海滩中作业,要求鞋子具有较好的防刺性能,同时上岸后要求鞋子能够快速排水。目前市场上常见的鞋子有溯溪鞋,鞋底具备一定的排水功能,能够满足普通人群的穿用需求。但对于长期在海水作业的特殊群体(守岛守礁官兵)而言,普通的溯溪鞋鞋底无论是功能上还是耐穿耐用性上都无法满足需求。
发明内容
本发明的目的是提供一种耐海水腐蚀老化的橡胶外底及其制备方法,所制备的橡胶外底具有耐海水腐蚀老化以及排水功能。
本发明所提供的耐海水腐蚀老化的外底,由下述质量份的原料制成:
生胶 100phr;
补强剂 40~50phr;
增塑剂 8~12phr;
活性剂 3.0~5.0phr;
硫化促进剂 1.5~2.0phr;
防老剂 1.0~2.5phr;
硫化剂 1.5~2.0phr。
上述的耐海水腐蚀老化的外底中,所述生胶由天然橡胶、三元乙丙橡胶和氯磺化聚乙烯组成,各组分的质量比如下:
天然橡胶 60~70phr;
三元乙丙橡胶 15~20phr;
氯磺化聚乙烯 10~20phr;
具体可为下述1)-7)中任一种:
1)天然橡胶65phr;三元乙丙橡胶15~20phr;氯磺化聚乙烯15~20phr;
2)天然橡胶70phr;三元乙丙橡胶15~20phr;氯磺化聚乙烯10~15phr;
3)天然橡胶60phr;三元乙丙橡胶20phr;氯磺化聚乙烯20phr;
4)天然橡胶65phr;三元乙丙橡胶15phr;氯磺化聚乙烯20phr;
5)天然橡胶65phr;三元乙丙橡胶20phr;氯磺化聚乙烯15phr;
6)天然橡胶70phr;三元乙丙橡胶20phr;氯磺化聚乙烯10phr;
7)天然橡胶70phr;三元乙丙橡胶15phr;氯磺化聚乙烯15phr。
上述的耐海水腐蚀老化的外底中,所述补强剂为沉淀法白炭黑。
上述的耐海水腐蚀老化的外底中,所述增塑剂由二甘醇、环氧树脂和古马隆树脂组成,各组分的质量比如下:
二甘醇 2~3phr;
环氧树脂 2~3phr;
古马隆树脂 3~5phr;
具体可为下述1)-7)中任一种:
1)二甘醇2phr;环氧树脂2~3phr;古马隆树脂3~4phr;
2)二甘醇2.5phr;环氧树脂2.5~3phr;古马隆树脂3~5phr;
3)二甘醇2phr;环氧树脂2phr;古马隆树脂4phr;
4)二甘醇2phr;环氧树脂3phr;古马隆树脂3phr;
5)二甘醇2.5phr;环氧树脂2.5phr;古马隆树脂5phr;
6)二甘醇2.5phr;环氧树脂3phr;古马隆树脂3phr;
7)二甘醇3phr;环氧树脂2phr;古马隆树脂5phr。
上述的耐海水腐蚀老化的外底中,所述活性剂由一氧化铅和硬脂酸组成,各组分的质量比如下:
一氧化铅 0.5~1.0phr;
硬脂酸 1.5~3.0phr;
具体可为下述1)-7)中任一种:
1)一氧化铅0.5phr;硬脂酸1.5~3phr;
2)一氧化铅1.0phr;硬脂酸2~2.5phr;
3)一氧化铅0.5phr;硬脂酸2.5phr;
4)一氧化铅0.5phr;硬脂酸1.5phr;
5)一氧化铅1.0phr;硬脂酸2phr;
6)一氧化铅1.0phr;硬脂酸2.5phr;
7)一氧化铅0.5phr;硬脂酸3phr。
上述的耐海水腐蚀老化的外底中,所述硫化促进剂由促进剂TMTD和促进剂DM组成,各组分的质量比如下:
促进剂TMTD 1.0~1.5phr;
促进剂DM 0.5~1.0phr;
具体可为下述1)-7)中任一种:
1)促进剂TMTD 1.0phr;促进剂DM 0.5~1.0phr;
2)促进剂TMTD 1.5phr;促进剂DM 0.5~1.0phr;
3)促进剂TMTD 1.0phr;促进剂DM 1.0phr;
4)促进剂TMTD 1.0phr;促进剂DM 0.5phr;
5)促进剂TMTD 1.0phr;促进剂DM 0.80phr;
6)促进剂TMTD 1.5phr;促进剂DM 0.5phr;
7)促进剂TMTD 1.5phr;促进剂DM 1.0phr。
上述的耐海水腐蚀老化的外底中,所述防老剂由防老剂A和防老剂D组成,各组分的质量比如下:
防老剂A 0.5~1.5phr;
防老剂D 0.5~1.0phr;
具体可为下述1)-4)中任一种:
1)防老剂A 0.5phr;防老剂D 0.5~1.0phr;
2)防老剂A 0.5phr;防老剂D 1.0phr;
4)防老剂A 1.0phr;防老剂D 0.5phr;
4)防老剂A 1.5phr;防老剂D 1.0phr。
所述硫化剂为硫磺。
本发明所述耐海水腐蚀老化的外底的原料组成具体如下述1)-4)中任一种:
1)生胶100phr;补强剂40~45phr;增塑剂8~10phr;活性剂3.0phr;硫化促进剂2.0phr;防老剂1.5~2.5phr;硫化剂1.5~2.0phr;
2)生胶100phr;补强剂40~45phr;增塑剂8~10phr;活性剂3.0~4.0phr;硫化促进剂2.0~2.5phr;防老剂1.5phr;硫化剂1.5~2.0phr。
3)生胶100phr;补强剂40~505phr;增塑剂8phr;活性剂2.0~3.0phr;硫化促进剂1.5phr;防老剂1.5~2.0phr;硫化剂1.5~2.0phr。
4)生胶100phr;补强剂40~45phr;增塑剂8~8.5phr;活性剂3.0~3.5phr;硫化促进剂1.8~2.0phr;防老剂1.5~2.5phr;硫化剂1.5phr。
上述的耐海水腐蚀老化的外底中,所述耐海水腐蚀老化的外底的侧边墙上设有若干排水孔。
本发明所述耐海水腐蚀老化的外底可按照下述方法进行制备:
1)将所述生胶、所述补强剂、所述增塑剂、所述活性剂、所述硫化促进剂和所述防老剂混合后依次进行混炼、加硫和造粒;
2)将步骤1)得到的混炼橡胶粒置于橡胶模具中,按压模具中板;
3)打开所述模具中板后覆上细纹布,闭合所述模具进行压合,每间隔5~10s进行排气,排气2~3次后合模硫化5~6min,即得所述耐海水腐蚀老化的外底,且在所述外底的侧边墙上形成若干排水孔。
步骤1)中,所述混炼步骤可在常规条件下进行。
上述的制备方法中,步骤2)中,按压所述模具中板10~15s;
上述的制备方法中,步骤3)中,所述细纹布可为耐高温尼龙细纹布,其厚度可为0.15mm。
上述的制备方法中,步骤3)中,所述硫化的温度为155~165℃,压力为80~100MPa,所述硫化结束后开模,轻轻撕开尼龙细纹布,然后取出成型外底。
本发明耐海水腐蚀老化的外底具有如下有益效果:
1、橡胶配方具备较好的耐海水腐蚀、耐热晒老化性能,确保由该鞋底制备的鞋子具有较好的耐用性能;
2、排水孔设计在鞋底侧边墙,可以减少沙石颗粒堵塞的几率,避免影响排水效果。
附图说明
图1为本发明耐海水腐蚀老化的外底的结构。
具体实施方式
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明,均为常规方法。
下述实施例中所用的材料、试剂等,如无特殊说明,均可从商业途径得到。
实施例1、耐海水腐蚀老化的外底的制备
配方如表1中所示。
1)按照配方比例将橡胶混炼、加硫、造粒,备用;
2)将物料均匀放在橡胶模具中,压模具中板10s;
3)打开模具中板覆上0.15mm厚的耐高温尼龙细纹布,合上模具压合,每隔10s排气一次,排气3次后合模硫化5min,硫化温度160±5℃,压力80MPa;
4)硫化结束后开模,轻轻撕开尼龙细纹布,然后取出成型外底。
由此制得的橡胶外底半成品的性能如表2中所示,结构如图1所示,侧边墙上形成若干排水孔。
实施例2、耐海水腐蚀老化的外底的制备
配方如表1中所示。
1)按照配方比例将橡胶混炼、加硫、造粒,备用;
2)将物料均匀放在橡胶模具中,压模具中板15s;
3)打开模具中板覆上0.15mm厚的耐高温尼龙细纹布,合上模具压合,每隔10s排气一次,排气3次后合模硫化6min,硫化温度160±5℃,压力95MPa;
4)硫化结束后开模,轻轻撕开尼龙细纹布,然后取出成型外底,侧边墙上形成若干排水孔。
由此制得的橡胶外底半成品的性能如表2中所示。
实施例3、耐海水腐蚀老化的外底的制备
配方如表1中所示。
1)按照配方比例将橡胶混炼、加硫、造粒,备用;
2)将物料均匀放在橡胶模具中,压模具中板12s;
3)打开模具中板覆上0.15mm厚的耐高温尼龙细纹布,合上模具压合,每隔10s排气一次,排气3次后合模硫化5.5min,硫化温度160±5℃,压力90MPa;
4)硫化结束后开模,轻轻撕开尼龙细纹布,然后取出成型外底,侧边墙上形成若干排水孔。
由此制得的橡胶外底半成品的性能如表2中所示。
实施例4、耐海水腐蚀老化的外底的制备
配方如表1中所示。
1)按照配方比例将橡胶混炼、加硫、造粒,备用;
2)将物料均匀放在橡胶模具中,压模具中板15s;
3)打开模具中板覆上0.15mm厚的耐高温尼龙细纹布,合上模具压合,每隔10s排气一次,排气3次后合模硫化6min,硫化温度160±5℃,压力100MPa;
4)硫化结束后开模,轻轻撕开尼龙细纹布,然后取出成型外底,侧边墙上形成若干排水孔。
由此制得的橡胶外底半成品的性能如表2中所示。
实施例5、耐海水腐蚀老化的外底的制备
配方如表1中所示。
1)按照配方比例将橡胶混炼、加硫、造粒,备用;
2)将物料均匀放在橡胶模具中,压模具中板14s;
3)打开模具中板覆上0.15mm厚的耐高温尼龙细纹布,合上模具压合,每隔10s排气一次,排气3次后合模硫化6min,硫化温度160±5℃,压力100MPa;
4)硫化结束后开模,轻轻撕开尼龙细纹布,然后取出成型外底,侧边墙上形成若干排水孔。
由此制得的橡胶外底半成品的性能如表2中所示。
表1实施例1-5中橡胶外底的配方
原料 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 实施例4 | 实施例5 |
天然橡胶 | 70 | 70 | 60 | 65 | 65 |
三元乙丙橡胶胶 | 15 | 20 | 20 | 15 | 20 |
氯磺化聚乙烯 | 15 | 10 | 20 | 20 | 15 |
沉淀法白炭黑 | 40 | 45 | 45 | 50 | 50 |
二甘醇 | 2 | 3 | 2.5 | 2 | 2.5 |
环氧树脂 | 3 | 2.0 | 2.5 | 2.0 | 3 |
古马隆树脂 | 3 | 5 | 5 | 4 | 3 |
一氧化铅 | 0.5 | 1.0 | 1.0 | 0.5 | 1.0 |
硬脂酸 | 2.5 | 2 | 3 | 1.5 | 2.5 |
促进剂TMTD | 1.5 | 1.0 | 1.5 | 1.0 | 1 |
促进剂DM | 0.5 | 1.0 | 1.0 | 0.5 | 0.8 |
防老剂A | 0.5 | 1.5 | 1 | 1 | 1.5 |
防老剂D | 1 | 1 | 0.5 | 0.5 | 1 |
硫磺 | 1.5 | 2.0 | 2.0 | 2.0 | 1.5 |
表2橡胶外底半成品性能
由表2数据可以看出,本发明制备的橡胶外底初始物理性能优良,远远超过行业标准和军队标准要求,可以满足日常的训练穿着需要。另外,30天交替日晒、海水浸泡老化后各项性能的变化率最多只有11.2%,整体性能变化不大,说明所制备的橡胶外底具备较好的耐海水腐蚀老化性能,其中实施例3配方性能最优,可以确保相关防护鞋靴满足湿热、高盐的热区岛礁官兵耐穿性的穿着需要。
Claims (10)
1.一种耐海水腐蚀老化的外底,由下述质量份的原料制成:
生胶 100phr;
补强剂 40~50phr;
增塑剂 8~12phr;
活性剂 3.0~5.0phr;
硫化促进剂 1.5~2.0phr;
防老剂 1.0~2.5phr;
硫化剂 1.5~2.0phr。
2.根据权利要求1所述的耐海水腐蚀老化的外底,其特征在于:所述生胶由天然橡胶、三元乙丙橡胶和氯磺化聚乙烯组成,各组分的质量比如下:
天然橡胶 60~70phr;
三元乙丙橡胶 15~20phr;
氯磺化聚乙烯 10~20phr。
3.根据权利要求1或2所述的耐海水腐蚀老化的外底,其特征在于:所述补强剂为沉淀法白炭黑。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的耐海水腐蚀老化的外底,其特征在于:所述增塑剂由二甘醇、环氧树脂和古马隆树脂组成,各组分的质量比如下:
二甘醇 2~3phr;
环氧树脂 2~3phr;
古马隆树脂 3~5phr。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的耐海水腐蚀老化的外底,其特征在于:所述活性剂由一氧化铅和硬脂酸组成,各组分的质量比如下:
一氧化铅 0.5~1.0phr;
硬脂酸 1.5~3.0phr。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的耐海水腐蚀老化的外底,其特征在于:所述硫化促进剂由促进剂TMTD和促进剂DM组成,各组分的质量比如下:
促进剂TMTD 1.0~1.5phr;
促进剂DM 0.5~1.0phr。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的耐海水腐蚀老化的外底,其特征在于:所述防老剂由防老剂A和防老剂D组成,各组分的质量比如下:
防老剂A 0.5~1.5phr;
防老剂D 0.5~1.0phr;
所述硫化剂为硫磺。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的耐海水腐蚀老化的外底,其特征在于:所述耐海水腐蚀老化的外底的侧边墙上设有若干排水孔。
9.权利要求1-8中任一项所述耐海水腐蚀老化的外底的制备方法,包括如下步骤:
1)将所述生胶、所述补强剂、所述增塑剂、所述活性剂、所述硫化促进剂和所述防老剂混合后依次进行混炼、加硫和造粒;
2)将步骤1)得到的混炼橡胶粒置于橡胶模具中,按压模具中板;
3)打开所述模具中板后覆上尼龙细纹布,闭合所述模具进行压合,每间隔5~10s进行排气,排气2~3次后合模硫化5~6min,即得所述耐海水腐蚀老化的外底。
10.根据权利要求9所述的制备方法,其特征在于:所述硫化的温度为155~165℃,压力为80~100MPa。
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GR01 | Patent grant | ||
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