CN111825189B - 一种用于气态膜法处理含氨废水或料液的吸收剂 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于气态膜法处理含氨废水或料液的新型吸收剂及其应用方法。本发明吸收剂主要包括碱金属的磷酸二氢盐或磷酸二氢盐与磷酸氢盐的混合物、pKa>9.25的有机胺的磷酸二氢盐或磷酸二氢盐与磷酸氢盐的混合物。使用该类吸收剂的气态膜过程可将废水中的氨氮浓度降低到50mg/L或15mg/L甚至5mg/L以下，吸收剂通过精馏再生循环使用，同时得到高纯浓氨水作为副产品。相对于同样具有可再生功能的磷酸二氢铵/磷酸氢二铵等磷酸铵盐类吸收剂，本发明吸收剂脱氨效果稳定，易于控制，对设备腐蚀性更低。相对于传统的精馏或汽提脱氨工艺，本发明氨氮脱除效率更高，且能耗显著降低。

Description

一种用于气态膜法处理含氨废水或料液的吸收剂

技术领域

本发明涉及环保及废水处理方法技术领域，尤其是涉及一种气态膜应用过程中的吸收剂及其在废水脱氨领域的应用方法。

背景技术

许多行业包括石化、精细化工、化肥、煤化工、制药、农药、有色和稀有金属冶炼、电子和城市垃圾处理等产生含氨料液或排放含氨废水，估计全国日排放量在几百万吨，其氨浓度在几十到几万毫克/升(mg/L)。废水中的氨氮是水体富营养化和环境污染的重要物质，易引起水体中藻类和一些微生物在短时间内大量繁殖，同时消耗水中的溶解氧，严重影响水质，并导致鱼类等水生生物缺氧死亡；氨在硝化细菌的作用下可氧化为具有毒性的亚硝酸盐及硝酸盐，直接威胁着人类的健康。随着国家对环保的日益重视，脱除废水中的氨氮越来越不可或缺。

目前，最常见的氨氮脱除技术有生物法、吹脱法、汽提法和气态膜法等。其中生物法占地面积大、低温时效率低、易受有毒物质影响且运行管理比较麻烦；吹脱法受温度、pH等多种操作因子的影响，处理一吨含氨废水需要2000～6000m³空气的进料量或循环量，这一般需要耗用20～40度电/吨废水，能耗极大；汽提(或称之为精馏或蒸馏)过程一般需要向精馏塔釜中的废水直接通入蒸汽把废水从室温左右加热到操作压力下水的沸点，废水经过精馏在塔顶得到的产品是浓缩了几十倍甚至上百倍的氨水。但是，即使采用了换热网络等节能措施，用汽提法处理废水一般仍需要耗用0.12～0.18吨蒸汽/吨废水。气态膜法脱氨装置相当于把传统解析塔与化学吸收塔微观上合二为一，同时克服了雾沫夹带、沟流、液泛、返混等缺点，并具有高效、设备简单、投资少、能耗低、无二次污染等优点，已得到了广泛研究并实现工业化应用。

目前，气态膜法脱氨过程中主要以硫酸、盐酸、硝酸等作为吸收剂并得到硫酸铵、氯化铵、硝酸铵等副产品。然而铵盐的市场价格不高，销路也是一个很大的问题，因此在许多处理氨氮废水的场合，铵盐并非是理想的回收产品。有些企业自身可以完全回用从废水中以浓氨水形式回收的氨氮，如湿法冶金、抗生素生产；或者企业可以就近外销浓氨水甚至液氨，因此企业希望处理氨氮废水后的副产品是一定浓度和纯度的氨水，此时使用常规的吸收剂已不能满足要求。专利ZL201310217487发明了一种吸收液可再生且副产浓氨水的气态膜工艺，该工艺利用pH值为4.0～6.0的磷酸二氢铵溶液作为吸收剂，从废水或料液中吸收氨氮后转变为pH值为8.0～10.0的磷酸氢二铵和磷酸二氢铵甚至是和磷酸铵混合的吸收完成液，吸收完成液通过精馏再生，同时在精馏塔顶回收得到5～15％的浓氨水副产物。但吸收完成液的精馏再生需要在高压高温条件下进行，此时，作为吸收液主要成分的磷酸二氢铵在精馏塔的高温操作条件下易进一步深度分解生成磷酸，不但对设备腐蚀性极大，且使得反应终点难于控制。因此，如何解决这些问题，成为该气态膜法脱氨工艺工业化实施的关键。

发明内容

为了克服现有废水脱氨技术的不足之处，本发明提供一种用于气态膜法处理含氨废水或料液的新型吸收剂，使用该类吸收剂，可以将废水或料液中氨氮含量处理至50mg/L或15mg/L甚至5mg/L以下。吸收剂可以通过精馏等高温过程再生后循环使用，同时得到高浓度的氨水副产品。该吸收剂的精馏再生过程不发生磷酸二氢盐的深度水解副反应，易于控制，对设备的腐蚀性小。

为了实现上述目的，本发明提供的用于气态膜法处理含氨废水或料液的新型吸收剂的主要成分是：碱金属的磷酸二氢盐、或碱金属的磷酸二氢盐与磷酸氢盐的混合物、或pKa>9.25的有机胺的磷酸二氢盐、或pKa>9.25的有机胺的磷酸二氢盐与磷酸氢盐的混合物。

所述碱土金属主要包括锂、钠、钾、铷和铯等，所述pKa>9.25的有机胺主要包括甲胺、乙胺、丙胺、异丙胺、二甲胺、三甲胺、二乙胺、三乙胺、乙二胺、丙二胺、丁二胺、四甲基氢氧化铵和四乙基氢氧化铵等。

本发明的新型吸收剂，尤其适用于含氨废水或料液的处理，所述的含氨废水或料液包括但不限于是制药厂含氨废水或料液、垃圾渗滤液、化工厂含氨废水或料液、氮肥厂含氨废水、冶金行业含氨废水、电镀行业含氨废水、电子行业含氨废水、焦化厂高浓度氨氮废水；废水或料液中氨浓度为100～20000mg/L。经过处理后，可以将废水或料液中氨氮含量处理至50mg/L或15mg/L甚至5mg/L以下。

本发明的新型吸收剂，用于气态膜法处理含氨废水或料液时，优选采用所述新型吸收剂配制成水溶液作为吸收液，吸收液的初始浓度以溶液的表面张力作为限制条件，25℃时吸收液表面张力≥40mN/m。

更优选地，用本发明的新型吸收剂处理含氨废水或料液时，主要包括步骤：

1)含氨废水或料液的预处理：包括调节废水或料液的pH至其中的氨氮完全转变为游离态，除去废水或料液中的悬浮物等杂质，提高表面张力至40mN/m以上；

2)气态膜法脱氨：采用所述新型吸收剂配置成水溶液作为吸收液，使用气态膜组件将预处理后的废水或料液中的氨氮脱除至处理目标，同时得到富氨的吸收完成液；

3)吸收剂的再生：将吸收完成液采用精馏过程进行再生处理，同时得到高纯的浓氨水副产品。

若精馏再生后的料液浓度低于吸收液初始浓度，可采用多效膜蒸馏或MVR等工艺进行浓缩后循环使用。若精馏再生后的料液浓度高于吸收液浓度初始浓度，可将再生后的料液加水稀释后循环使用。

所述步骤2)中吸收液的初始浓度以溶液的表面张力作为限制条件，25℃时吸收液表面张力≥40mN/m。

所述步骤2)中，气态膜法脱氨过程中，吸收液pH由初始3.0～6.0上升至7.0～10.0，即可进行吸收液的精馏再生操作。

所述步骤2)中的气态膜组件包括含有单套中空纤维膜的管壳型膜组件、含有单套中空纤维膜的板框壳程错流型膜组件、含有双套中空纤维膜的管壳型膜组件、或平板疏水微孔膜制得的卷式或板框型组件中的任一种。

所述气态膜组件所使用的中空纤维膜或平板膜是微孔疏水膜或微孔超疏水膜，其材质为高分子非极性材料，高分子材料为聚丙烯、聚乙烯、聚偏氟乙烯或聚四氟乙烯中的一种或两种以上的混合物，或者是其它具有优良疏水性能的高分子化合物或者混合物。所述管壳式膜组件或板框壳程错流型膜组件所用的中空纤维微孔疏水膜装填方式包括：壳体内装填散装的膜丝或壳体内装填编织的膜丝。所述中空纤维微孔疏水或超疏水膜的膜内径均为100～2000μm，壁厚均为30～600μm，膜壁微孔孔隙率均为30～85％，孔径均为0.01～3.0μm，有效长度均为20～200cm，膜组件中的中空纤维膜装填密度为0.20～0.70。

所述步骤3)中，吸收液精馏再生，在精馏塔中操作，根据热能的品位、对热能消耗的要求、和回收的氨水浓度要求，精馏塔可以在常压、减压或加压条件下操作，塔底温度控制为80～180℃，回流比为0.1～5，从塔顶回收得到浓度为5～20％的氨水；再生后的吸收液的pH值为3.0～6.0。得到的氨水溶液也可以经过进一步精馏处理得到高浓氨水、氨气或者液氨产品。

精馏塔的加热方式可以是蒸汽间接加热或蒸汽直接汽提的方式，或采用导热油间接加热的方式。精馏塔的蒸汽耗量为每处理1吨含氨废水或料液需要最多不超过0.04吨蒸汽(具体用量与含氨废水或料液的具体浓度有关)。

本发明的技术方案，具有以下优点和积极效果：

1、本发明采用新型的吸收剂用于气态膜脱氨过程，可以高效节能地脱除并回收废水中的氨氮，可以轻易把废水中的氨氮浓度降至50mg/L或15mg/L甚至5mg/L以下，并得到浓度为5～20％的氨水，且吸收液可再生循环使用，没有二次污染，操作成本低。

2、相对于磷酸二氢铵吸收剂，本发明采用的新型吸收剂精馏再生过程不发生磷酸二氢盐的深度水解副反应，反应终点易于控制，操作简便，对设备腐蚀性低。

3、本发明采用新型吸收剂的气态膜脱氨过程，和传统吹脱、汽提脱氨过程相比，电能耗和热能耗极低。具体见表1。

表1本发明的气态膜过程与传统过程能耗对比

4、本发明可处理的含氨料液或废水的氨浓度可达100～20000mg/L，包括但不限于制药厂含氨废水、垃圾渗滤液、冶金含氨料液或废水、电子行业含氨废水、电镀行业含氨废水、催化剂生产厂含氨废水、农药厂含氨废水、精细化工厂含氨料液或废水、橡胶助剂厂含氨废水等。

附图说明

图1为本发明所述新型吸收剂用于气态膜法处理含氨废水或料液的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面参考附图来说明本发明的实施例。在本发明的一个附图或一种实施方式中描述的元素和特征可以与一个或更多个其他附图或实施方式中示出的元素和特征相结合。应当注意，为了清楚的目的，附图和说明中省略了与本发明无关的、本领域普通技术人员已知的部件或处理的表示和描述。

如图1所示，本发明针对的处理对象为氨氮浓度为100～20000mg/L的废水或料液，包括制药厂含氨废水、垃圾渗滤液、化工厂含氨废水、氮肥厂含氨废水、冶金行业含氨废水、焦化厂高浓度氨氮废水等。本发明可将废水中的氨氮脱除至50mg/L或15mg/L甚至5mg/L以下，同时得到5～20％氨水副产品，具体过程为：

1)废水的预处理

废水预处理过程包括pH调节、大孔树脂吸附、氧化、絮凝、泡沫分离、保安过滤、微滤、超滤等的一种或几种，去除废水中的悬浮物、表面活性物质等，以防其对气态膜装置造成堵塞、润湿或污染。预处理过程中所涉及的装置和步骤均为本领域技术人员所熟知。预处理后的废水或料液pH以10.5～13.0为宜，使氨氮转变为游离态，预处理后的废水或料液的表面张力提高到40mN/m以上。

2)气态膜法脱氨

将新型吸收剂与纯水或软水等不含钙镁离子的水混合配置成一定浓度的溶液作为吸收液，吸收液初始pH以3.0～6.0为宜，25℃时吸收液表面张力≥40mN/m为宜。

预处理后的含氨废水或料液一次性经过气态膜组件的管程或者在管程内循环流动，吸收液在气态膜组件的壳程循环流动，在膜两侧NH₃分压差的推动下，废水侧气态NH₃扩散通过膜壁上的微孔进入吸收液侧并与吸收剂A发生快速的常温下不可逆的反应：A+NH₃→B，进而达到氨氮脱除的目的。吸收氨氮后的吸收液pH逐渐升高，当pH升高至7.0～10.0时，反应推动力急剧降低，可将吸收完成液B进行再生。

3)吸收剂的再生

将步骤2)产生的吸收完成液使用精馏塔再生，从塔顶回收得到浓度为5～20％的氨水，塔釜得到pH值为4.0～6.0再生吸收液。当步骤2)中废水中固含量低时，由于渗透蒸馏现象，废水中的水分也会以水蒸气的形式由废水侧扩散至吸收液侧，使的吸收完成液的体积膨胀。当渗透蒸馏现象严重时，精馏再生后往往会出再生吸收液的浓度远低于吸收液的初始浓度，此时，需要采用多效膜蒸馏或MVR等浓缩工艺进行浓缩后才能循环使用。浓缩过程中所涉及的装置和步骤均为本领域技术人员所熟知。而当含氨废水或料液含有很高的固含量(如盐分)时，同样由于渗透蒸馏现象，有时会发生吸收液的水分以水蒸气的形式向废水侧扩散的情形，造成吸收液体积的减小，此时需要在吸收完成液再生前或再生后补充适量水分。

上述应用方法可适用于本发明所有新型吸收剂的例子，是较为通用的步骤，以下再结合具体的吸收剂实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

料液：某厂三元前驱体母液废水，pH＝13.5，氨氮浓度约6000mg/L，硫酸根离子浓度为70g/L，表面张力70mN/m，略显浑浊，经截留分子量50000的超滤膜处理后进入气态膜法脱氨装置。超滤过程为本领域技术人员所熟知这里不再做强调。

气态膜法脱氨过程：采用聚丙烯气态膜组件处理含氨溶液。有效膜面积为65m²，膜丝的参数为：外径0.53mm，内径0.40mm，平均孔径0.02μm，孔隙率50％。三支组件串联使用，进水流量为800L/h，进口操作压力0.042MPa，操作温度35℃。

吸收液：采用质量浓度约为15％磷酸二氢钾(工业级)溶液，初始pH为4.1，流量1600L/h，温度35℃，进口压力0.04MPa。

实验结果：出水的氨氮浓度为46mg/L；

精馏法吸收液再生过程：当吸收液pH达到7.0时，去做精馏再生。精馏塔为304规整填料塔，塔高5米，理论板数为15，采用加压间歇操作模式，塔釜直接蒸汽加热，蒸汽温度150℃，回流比为0.5。塔顶馏出液采用十度水进行冷却，实验结果：塔顶温度为65-99℃，塔顶氨水浓度约为15％，塔底温度为150℃，塔底压力为0.5MPa，得到的再生液pH约为4.7。该再生液无需继续浓缩即可回用。

对比例

料液和气态膜装置同实施例1，吸收液采用磷酸二氢铵溶液，初始pH＝5.0，气态膜过程的操作条件同实施例1,实验结果：出水氨氮浓度为56mg/L，稍高于实施例1。精馏过程装置及操作条件同实施例1，得到的再生液pH约为3.5。当吸收液使用时间超过90天以后，塔釜吸收液再生液颜色呈绿色且浑浊，经检测分析为料液对设备造成腐蚀所导致。

实施例2

料液：某有色金属冶炼厂废水，氨氮1500～2000mg/L，温度30℃，pH＝12.2，经过砂滤、超滤等预处理后表面张力为72mN/m；预处理过程中所涉及的装置和步骤均为本领域技术人员所熟知这里不再做强调。

气态膜法脱氨过程：采用聚丙烯微孔疏水中空纤维气态膜组件处理。有效膜面积为65m²，膜丝的参数为：外径0.53mm，内径0.40mm，平均孔径0.02μm，孔隙率50％。三个膜组件串联使用，进水流量为700L/h，进口操作压力0.04MPa。

吸收液：采用工业级的磷酸二氢钠配制为质量分数35％的水溶液，测得初始pH约为3.49，在气态膜组件的壳程循环流动，流量1400L/h，进口操作压力0.036MPa，温度30℃。

处理效果：气态膜出水氨氮12～15mg/L；

精馏法吸收液再生过程：当吸收液pH达到7.0时，去做精馏再生。精馏塔为316L规整填料塔，塔高5米，理论板数为15，采用常压操作模式，进料流量40L/h,塔釜采用导热油加热，加热温度130℃，塔顶温度为65-99℃，馏出液采用循环冷却水(温度约为25℃)进行冷却，回流比0.8。塔顶回收的氨水浓度约为9.8％。塔釜得到的再生液pH约为5.6，出料流量为25L/h。

多效膜蒸馏法浓缩过程：

采用聚丙烯多效膜蒸馏组件浓缩吸收液。多效膜蒸馏组件的形式参见专利201020638980.5，组件主要由聚丙烯微孔疏水膜和聚丙烯实壁毛细管组成，其中聚丙烯微孔疏水膜的参数为：内径0.33mm，外径0.63mm，平均孔径0.02μm，孔隙率60％；聚丙烯实壁毛细管的参数为：内径0.4mm，外径0.5mm；组件中聚丙烯微孔膜与实壁毛细管的比例为1:1.5，按微孔膜膜丝内径计，多效膜蒸馏组件的有效膜面积为4.2m²。多效膜蒸馏过程采用热进料方式，冷源采用常温自来水。换冷器为有效面积2m²的聚丙烯毛细管换冷器。控制吸收液进口温度为110℃，进料流量为25L/h，pH值为5.6，吸收液出口温度90-96℃，冷却水进口温度为15-25℃。试验结果：吸收液出口流量为20L/h，pH值为5.0，造水比约为12，蒸出淡水量为5L/h。

实施例3

料液：某制药厂氨氮废水，黄色略显浑浊，进水的氨氮浓度为1460mg/L，pH＝11.8，温度30℃，表面张力62mN/m；经截留分子量50000的聚砜超滤膜处理后进入气态膜法脱氨装置。超滤过程为本领域技术人员所熟知这里不再做强调。

气态膜法脱氨过程：采用聚四氟乙烯气态膜组件处理含氨溶液。有效膜面积为10.5m²，膜的参数为：外径1.2mm，内径0.60mm，平均孔径0.10μm，孔隙率65％，三个膜组件串联使用，流量300L/h。

吸收液：向30％磷酸溶液内滴加甲胺溶液，使其pH达到4.0，用于气态膜过程的吸收剂；流量600L/h，温度30℃。

实验结果：出水的氨氮浓度为20mg/L。

精馏法吸收液再生过程：吸收液pH值为8.2时进行精馏再生。进料流量为40L/h，精馏塔塔高为5米，理论板数为15，采用蒸汽直接加热方式，蒸汽温度为130℃。试验结果：塔釜再生液出口流量为25L/h，pH值为5.8，氨水浓度为8％，塔低温度为130℃，塔顶温度为65-99℃。

多效膜蒸馏法浓缩过程：

采用聚四氟乙烯多效膜蒸馏组件浓缩吸收液。多效膜蒸馏组件的形式参见专利201020638980.5，组件主要由聚四氟乙烯微孔疏水膜和聚丙烯实壁毛细管组成，其中聚四氟乙烯微孔疏水膜的参数为：内径0.6mm，外径1.2mm，平均孔径0.10μm，孔隙率65％；聚丙烯实壁毛细管的参数为：内径0.4mm，外径0.5mm；组件中聚丙烯微孔膜与实壁毛细管的比例为1:2，按微孔膜膜丝内径计，多效膜蒸馏组件的有效膜面积为2.8m²。进料流量为25L/h，pH值为5.8，进口温度为106℃；试验结果：吸收液出口流量为15L/h，pH值为5.6，造水比为15，蒸出淡水量为10L/h。

实施例4

料液和气态膜装置同实施例3，采用5％磷酸二氢钠和20％磷酸混合溶液，使用甲胺溶液将其pH调节至4.0后用作气态膜过程的吸收液，气态膜过程的操作条件同实施例1,实验结果：出水氨氮浓度为15mg/L，脱氨效率优于实施例3。精馏过程装置及操作条件同实施例3，得到的塔釜再生液pH约为4.5，塔顶氨水浓度9.2％，吸收液的再生效果也优于实施例3。

实施例5

料液：某化工厂硫酸铵废水MVR蒸发冷凝液，氨氮1200mg/L，温度40℃，pH＝10，表面张力为72mN/m；使用液碱将pH调节至11.5以上，然后经过滤精度1μm的保安过滤器过滤处理后进入气态膜脱氨装置。pH调节及保安过滤器过滤过程中所涉及的装置和步骤均为本领域技术人员所熟知这里不再做强调。

气态膜法脱氨过程：采用聚丙烯微孔疏水中空纤维气态膜组件处理。有效膜面积为65m2，膜丝的参数为：外径0.53mm，内径0.40mm，平均孔径0.02μm，孔隙率50％。三个膜组件串联使用，进水流量为700L/h，进口操作压力0.04MPa。

吸收液：采用质量分数为20％的磷酸二氢钠和10％的磷酸二氢钾混合水溶液，测得初始pH约为3.72，在气态膜组件的壳程循环流动，流量1400L/h，进口操作压力0.034MPa，温度40℃。

处理效果：气态膜出水氨氮≤8mg/L；

精馏法吸收液再生过程：当吸收液pH达到7.0时，去做精馏再生。精馏塔为316L规整填料塔，塔高5米，理论板数为15，采用常压操作模式，进料流量40L/h,塔釜采用导热油加热，加热温度130℃，塔顶温度为65-99℃，馏出液采用循环冷却水(温度约为25℃)进行冷却，回流比0.8。塔顶回收的氨水浓度约为9.7％。塔釜得到的再生液pH约为5.72，出料流量为25L/h。

多效膜蒸馏法浓缩过程：

采用聚丙烯多效膜蒸馏组件浓缩吸收液，装置及操作条件同实施例2。试验结果：浓缩后的吸收液流量为20L/h，pH值为5.04，造水比约为12，蒸出淡水量为5L/h。

从上述实施例可以看出，本发明采用的新型吸收剂具有对设备腐蚀性低、反应终点易于控制，操作简便等优点，同时可以高效节能地脱除并回收废水中的氨氮，可以轻易把废水中的氨氮浓度降至50mg/L或15mg/L甚至5mg/L以下，并得到浓度为5～20％的氨水，且吸收液可再生循环使用，没有二次污染，操作成本低。

虽然已经详细说明了本发明及其优点，但是应当理解在不超出由所附的权利要求所限定的本发明的精神和范围的情况下可以进行各种改变、替代和变换。而且，本申请的范围不仅限于说明书所描述的过程、设备、手段、方法和步骤的具体实施例。本领域内的普通技术人员从本发明的公开内容将容易理解，根据本发明可以使用执行与在此所述的相应实施例基本相同的功能或者获得与其基本相同的结果的、现有和将来要被开发的过程、设备、手段、方法或者步骤。因此，所附的权利要求旨在它们的范围内包括这样的过程、设备、手段、方法或者步骤。

Claims (6)

1.一种用吸收剂处理含氨废水或料液的应用方法，其特征在于，包括步骤：

1）含氨废水或料液的预处理，包括调节废水或料液的pH 至其中的氨氮完全转变为游离态，除去废水或料液中的悬浮物杂质，提高表面张力至40mN/m以上；

2）气态膜法脱氨：采用所述吸收剂配置成水溶液作为吸收液，使用气态膜组件将预处理后的废水或料液中的氨氮脱除至处理目标，同时得到富氨的吸收完成液；所述吸收剂成分为：碱金属的磷酸二氢盐、或碱金属的磷酸二氢盐与磷酸氢盐的混合物、或pKa>9.25的有机胺的磷酸二氢盐、或pKa>9.25的有机胺的磷酸二氢盐与磷酸氢盐的混合物；所述碱金属包括锂、钠、钾、铷、铯，所述pKa>9.25的有机胺包括甲胺、二甲胺、乙胺、丙胺、异丙胺、三甲胺、二乙胺、三乙胺、乙二胺、丙二胺、丁二胺、四甲基氢氧化铵、四乙基氢氧化铵；

3）吸收剂的再生：将吸收完成液采用精馏过程进行再生处理，同时得到高纯的浓氨水副产品。

2.根据权利要求1所述的应用方法，其特征在于，所述步骤2）中吸收液的初始浓度以溶液的表面张力作为限制条件，25℃时吸收液表面张力≥40mN/m。

3.根据权利要求1所述的应用方法，其特征在于，所述步骤2）气态膜法脱氨过程中，吸收液pH由初始3.0~6.0上升至7.0~10.0 ，进行吸收液的精馏再生操作。

4.根据权利要求1所述的应用方法，其特征在于，所述步骤2）中的气态膜组件包括含有单套中空纤维膜的管壳型膜组件、含有单套中空纤维膜的板框壳程错流型膜组件、含有双套中空纤维膜的管壳型膜组件、或平板疏水微孔膜制得的卷式或板框型组件中的任一种。

5.根据权利要求1所述的应用方法，其特征在于，所述步骤3）中，吸收完成液精馏再生在精馏塔中操作，精馏塔在常压、减压或加压条件下操作，塔底温度控制为80～180℃，回流比为0.1～5，从塔顶回收得到浓度为5～20%的氨水。

6.根据权利要求1所述的应用方法，其特征在于，所述的含氨废水或料液是制药厂含氨废水或料液、垃圾渗滤液、化工厂含氨废水或料液、氮肥厂含氨废水、冶金行业含氨废水、电镀行业含氨废水、电子行业含氨废水、焦化厂高浓度氨氮废水中的一种或多种；废水或料液中氨浓度为100～20000 mg/L。

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