CN111823621A - 一种高质量定制镜片坯件及其成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于镜片成型技术领域，公开了一种高质量定制镜片坯件及其成型方法，将镜片坯件树脂材料和辅助试剂进行混合，利用行星搅拌机混合设备，利用搅拌桨和分散轴公转同自转，使搅拌无死角，物料上下和水平高速翻滚流动，分散盘又对物料不断剪切、打散；混合材料混合均匀后，输送到脱气处理器；通过氩气输送管向脱气处理器真空室输送氩气，对混合材料中的气体脱出；将脱气完成后的混合材料，利用注射体将混合材料注入到模具型腔中，将注料完成的模具进行加热和冷却；将冷却至室温的坯件进行研磨抛光，利用镀膜机在坯件上镀上超韧层、减反射膜层、抗磨损膜层和防水膜。本发明制备的镜片坯件，没有气泡，制备均匀，有利于后续的处理。

Description

一种高质量定制镜片坯件及其成型方法
技术领域
本发明属于镜片成型技术领域，尤其涉及一种高质量定制镜片坯件及其成型方法。
背景技术
目前，眼镜镜片从材料（基镜片）裁切成形，得到成品镜片产品。为便于裁切时的装夹基镜片，及成型等相关工作，必须要求基镜片的表面积是大于成品镜片产品的表面积，也就是保留一定的加工余量。传统基镜片为圆形，切割成型时需至少要切除四分之一的基镜片，所以每四块钱成本的基镜片，就有一块钱的浪费，而我国每年太阳镜片的销售金额高达90亿元以上，由此可见浪费的材料数量极为庞大，即使回收再利用也会增加成本，因此对材料的合理应用极为重要。
如果针对镜片成品外形而去设计一套模具生产基镜片，例如：该基于A镜片外形设计的A基镜片，A基镜片只能裁切出A镜片，无法裁切出B镜片，局限性较大，生产时，若不再采用A镜片，则制得的A基镜片模具属于浪费，一套模具至少10万元以上，造成的成本非常高。同时现有的镜片坯件在制备过程中，使镜片坯件出现气泡；同时使镜片坯件不均匀，难以后续的处理。
通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：
（1）现有的镜片坯件在制备过程中，使镜片坯件出现气泡；同时使镜片坯件不均匀，难以后续的处理。
（2）现有的镜片坯件在制备完成后，局限性较大，易产生较大浪费。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种高质量定制镜片坯件及其成型方法。
本发明是这样实现的，一种高质量定制镜片坯件成型方法，所述高质量定制镜片坯件成型方法包括以下步骤：
步骤一，将定位在镜片模具上的镜片坯件树脂材料加热至软化后，利用行星搅拌机混合设备将镜片坯件树脂材料和辅助试剂进行混合处理。
步骤二，利用搅拌桨和分散轴公转同自转，使搅拌无死角，物料上下和水平高速翻滚流动，分散盘又对物料不断剪切、打散。
步骤三，混合材料混合均匀后，输送到脱气处理器；通过氩气输送管向脱气处理器真空室输送氩气，对混合材料中的气体脱出。
步骤四，将脱气完成后的混合材料进行熔融处理，利用注射器将熔融状态的混合材料注入到镜片成型模具空腔中。
步骤五，控制注入的压力和速度，使模具在承受住注射压力情况下进行闭合，将注料完成的模具进行加热和冷却，固化成型后得到基镜片。
步骤六，将冷却至室温的基镜片采用工业洗洁精和纯水进行清洗、烘干，并将基镜片浸入甲基硅树脂强化溶液中，进行加硬处理；然后将加硬处理后的基镜片取出并送至烘干箱内干燥固化。
步骤七，将干燥固化后的基镜片进行退火处理；将退火处理后的镜片置于真空镀膜舱内，用霍尔离子源对镜片基片离子轰击5~8min，进行二次清洗。
步骤八，将二次清洗后的基镜片放水清洗机台磨料3~5min，打开排水阀门待水漏干90%，关闭阀门，待水注满阀门管内空间后加入基镜片。
步骤九，倒入研磨液，沿四周倒入，使研磨液在机台内均匀，研磨时间为100~120min；研磨完成后，打开阀门，加水清洗，清洗时间为6~7min。
步骤十，将清洗后的镜片进行着色处理后，通过镀膜机采用真空蒸镀的方式分别在镜片上镀上超韧层、减反射膜层、抗磨损膜层和防水膜。
进一步，步骤一中，所述利用行星搅拌机对原料进行混合过程中，设定负压为：0.05~0.08Mpa，温度为50~130℃，利用正压出料。
进一步，步骤三中，在所述混合材料脱气过程中，需要对混合材料进行多次循环脱气，每隔25min循环一次。
进一步，步骤五中，所述根据镜片冷却的要求，设定一定时间段的保温时间；
根据时间段，通入一定的氮气，并且按照降温的时间段，分阶段进行关闭冷却风机、电源，至冷却至室温。
进一步，所述氮气通入时间为30~35min，在氮气通入前，检测镜片的温度，根据检测的镜片温度值确定是否对氮气进行加热，在温度未达到设定值时，对氮气进行加热后，再通入至工艺要求的温度。
进一步，步骤六中，所述加硬处理的温度是110~130℃，加硬处理的时间是2~2.5h；所述烘干温度为120~125℃，固化时间60~80min。
进一步，步骤七中，所述退火处理的退火温度为150~160℃，退火时间2~4h；退火处理过程通过若干个晶圆支架进行，每个所述晶圆支架用于支撑单片所述待处理晶圆，其中，所述晶圆支架的数量依据所述待处理晶圆在所述退火腔室中加热至所述退火温度的时间和退火时间，以及所述待处理晶圆在所述预热装置中升温至所述第一温度的时间而设定。
本发明的另一目的在于提供一种利用所述的高质量定制镜片坯件成型方法制作的高质量定制镜片坯件，所述高质量定制镜片坯件设置有：
胚体；
胚体设置有基镜片，基镜片为树脂材料；
基镜片上表面设置有超韧层，超韧层的上表面设置有减反射膜层，减反射膜层的上表面设置有抗磨损膜层，基镜片的下表面设置有抗磨损膜层。
进一步，所述胚体的表面设置有防水膜，且防水膜包裹整个胚体。
进一步，所述胚体呈四角为圆弧的矩形，所述胚体长度为79.27mm，宽度为62mm。
结合上述的所有技术方案，本发明所具备的优点及积极效果为：本发明能够对树脂材料和辅助试剂不能充分混合，降低了镜片坯件质量；本发明通过通过氩气输送管向脱气处理器真空室输送氩气，对混合材料中的气体脱出，防止镜片坯件出现气泡。本发明在镜片坯件塑型过程中，易使镜片坯件内部出现气泡，且使镜片坯件难以后续的处理；同时本发明将冷却至室温的坯件进行研磨抛光出来，着色，利用镀膜机在坯件上镀上超韧层、减反射膜层、抗磨损膜层和防水膜，通过在基镜片和减反射膜层之间设置了超韧层，可以有效的提高镜片的韧性，降低原料的收缩性和脆性，为日常使用带来更好的安全性，镜片抗冲击性能较佳，长时间使用后也不会出现性能衰减的情况；设置有减反射膜层四分之一光波长度的金属镀层，使光线全部通过镜片而没有反射并可过滤380nm以下在外线700nm的红外线，滤除强光下的刺眼炫光、去除幻想同时减少镜片涡纹增加审美度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的高质量定制镜片坯件成型方法流程图。
图2是本发明实施例提供的高质量定制镜片坯件胚体结构示意图。
图3是本发明实施例提供的高质量定制镜片坯件结构示意图。
图中：1、胚体；2、基镜片；3、超韧层；4、减反射膜层；5、抗磨损膜层；6、防水膜。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种高质量定制镜片坯件及其成型方法，下面结合附图对本发明作详细的描述。
如图1所示，本发明实施例提供的高质量定制镜片坯件成型方法包括：
S101，将定位在镜片模具上的镜片坯件树脂材料加热至软化后，利用行星搅拌机混合设备将镜片坯件树脂材料和辅助试剂进行混合处理。
S102，利用搅拌桨和分散轴公转同自转，使搅拌无死角，物料上下和水平高速翻滚流动，分散盘又对物料不断剪切、打散。
S103，混合材料混合均匀后，输送到脱气处理器；通过氩气输送管向脱气处理器真空室输送氩气，对混合材料中的气体脱出。
S104，将脱气完成后的混合材料进行熔融处理，利用注射器将熔融状态的混合材料注入到镜片成型模具空腔中。
S105，控制注入的压力和速度，使模具在承受住注射压力情况下进行闭合，将注料完成的模具进行加热和冷却，固化成型后得到基镜片。
S106，将冷却至室温的基镜片采用工业洗洁精和纯水进行清洗、烘干，并将基镜片浸入甲基硅树脂强化溶液中，进行加硬处理；然后将加硬处理后的基镜片取出并送至烘干箱内干燥固化。
S107，将干燥固化后的基镜片进行退火处理；将退火处理后的镜片置于真空镀膜舱内，用霍尔离子源对镜片基片离子轰击5~8min，进行二次清洗。
S108，将二次清洗后的基镜片放水清洗机台磨料3~5min，打开排水阀门待水漏干90%，关闭阀门，待水注满阀门管内空间后加入基镜片。
S109，倒入研磨液，沿四周倒入，使研磨液在机台内均匀，研磨时间为100~120min；研磨完成后，打开阀门，加水清洗，清洗时间为6~7min。
S110，将清洗后的镜片进行着色处理后，通过镀膜机采用真空蒸镀的方式分别在镜片上镀上超韧层、减反射膜层、抗磨损膜层和防水膜。
本发明实施例提供的步骤S101中，所述利用行星搅拌机对原料进行混合过程中，设定负压为：0.05~0.08Mpa，温度为50~130℃，利用正压出料。
本发明实施例提供的步骤S103中，在所述混合材料脱气过程中，需要对混合材料进行多次循环脱气，每隔25min循环一次。
本发明实施例提供的步骤S105中，所述根据镜片冷却的要求，设定一定时间段的保温时间；
根据时间段，通入一定的氮气，并且按照降温的时间段，分阶段进行关闭冷却风机、电源，至冷却至室温。
本发明实施例提供的氮气通入时间为30~35min，在氮气通入前，检测镜片的温度，根据检测的镜片温度值确定是否对氮气进行加热，在温度未达到设定值时，对氮气进行加热后，再通入至工艺要求的温度。
本发明实施例提供的步骤S106中，所述加硬处理的温度是110~130℃，加硬处理的时间是2~2.5h；所述烘干温度为120~125℃，固化时间60~80min。
本发明实施例提供的步骤S107中，所述退火处理的退火温度为150~160℃，退火时间2~4h；退火处理过程通过若干个晶圆支架进行，每个所述晶圆支架用于支撑单片所述待处理晶圆，其中，所述晶圆支架的数量依据所述待处理晶圆在所述退火腔室中加热至所述退火温度的时间和退火时间，以及所述待处理晶圆在所述预热装置中升温至所述第一温度的时间而设定。
本发明实施例提供的高质量定制镜片坯件设置有：
胚体；
胚体设置有基镜片，基镜片为树脂材料；
基镜片上表面设置有超韧层，超韧层的上表面设置有减反射膜层，减反射膜层的上表面设置有抗磨损膜层，基镜片的下表面设置有抗磨损膜层。
本发明实施例提供的胚体的表面设置有防水膜，且防水膜包裹整个胚体。
本发明实施例提供的胚体呈四角为圆弧的矩形，所述胚体长度为79.27mm，宽度为62mm。
如图2~图3所示，本发明实施例提供的高质量定制镜片坯件，所述高质量定制镜片坯件设置有胚体；
胚体设置有基镜片，基镜片为树脂材料；
基镜片上表面设置有超韧层，超韧层的上表面设置有减反射膜层，减反射膜层的上表面设置有抗磨损膜层，基镜片的下表面设置有抗磨损膜层。
在本实施例中，胚体的表面设置有防水膜，且防水膜包裹整个胚体。
在本实施例中，胚体呈四角为圆弧的矩形，所述胚体长度为79.27mm，宽度为62mm。
以上所述，仅为本发明较优的具体的实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高质量定制镜片坯件成型方法，其特征在于，所述高质量定制镜片坯件成型方法包括以下步骤：
步骤一，将定位在镜片模具上的镜片坯件树脂材料加热至软化后，利用行星搅拌机混合设备将镜片坯件树脂材料和辅助试剂进行混合处理；
步骤二，利用搅拌桨和分散轴公转同自转，使搅拌无死角，物料上下和水平高速翻滚流动，分散盘又对物料不断剪切、打散；
步骤三，混合材料混合均匀后，输送到脱气处理器；通过氩气输送管向脱气处理器真空室输送氩气，对混合材料中的气体脱出；
步骤四，将脱气完成后的混合材料进行熔融处理，利用注射器将熔融状态的混合材料注入到镜片成型模具空腔中；
步骤五，控制注入的压力和速度，使模具在承受住注射压力情况下进行闭合，将注料完成的模具进行加热和冷却，固化成型后得到基镜片；
步骤六，将冷却至室温的基镜片采用工业洗洁精和纯水进行清洗、烘干，并将基镜片浸入甲基硅树脂强化溶液中，进行加硬处理；然后将加硬处理后的基镜片取出并送至烘干箱内干燥固化；
步骤七，将干燥固化后的基镜片进行退火处理；将退火处理后的镜片置于真空镀膜舱内，用霍尔离子源对镜片基片离子轰击5~8min，进行二次清洗；
步骤八，将二次清洗后的基镜片放水清洗机台磨料3~5min，打开排水阀门待水漏干90%，关闭阀门，待水注满阀门管内空间后加入基镜片；
步骤九，倒入研磨液，沿四周倒入，使研磨液在机台内均匀，研磨时间为100~120min；研磨完成后，打开阀门，加水清洗，清洗时间为6~7min；
步骤十，将清洗后的镜片进行着色处理后，通过镀膜机采用真空蒸镀的方式分别在镜片上镀上超韧层、减反射膜层、抗磨损膜层和防水膜。
2.如权利要求1所述的高质量定制镜片坯件成型方法，其特征在于，步骤一中，所述利用行星搅拌机对原料进行混合过程中，设定负压为：0.05~0.08Mpa，温度为50~130℃，利用正压出料。
3.如权利要求1所述的高质量定制镜片坯件成型方法，其特征在于，步骤三中，在所述混合材料脱气过程中，需要对混合材料进行多次循环脱气，每隔25min循环一次。
4.如权利要求1所述的高质量定制镜片坯件成型方法，其特征在于，步骤五中，所述根据镜片冷却的要求，设定一定时间段的保温时间；
根据时间段，通入一定的氮气，并且按照降温的时间段，分阶段进行关闭冷却风机、电源，至冷却至室温。
5.如权利要求4所述的高质量定制镜片坯件成型方法，其特征在于，所述氮气的通入时间为30~35min，在氮气通入前，检测镜片的温度，根据检测的镜片温度值确定是否对氮气进行加热，在温度未达到设定值时，对氮气进行加热后，再通入至工艺要求的温度。
6.如权利要求1所述的高质量定制镜片坯件成型方法，其特征在于，步骤六中，所述加硬处理的温度是110~130℃，加硬处理的时间是2~2.5h；所述烘干温度为120~125℃，固化时间60~80min。
7.如权利要求1所述的高质量定制镜片坯件成型方法，其特征在于，步骤七中，所述退火处理的退火温度为150~160℃，退火时间2~4h；退火处理过程通过若干个晶圆支架进行，每个所述晶圆支架用于支撑单片所述待处理晶圆，其中，所述晶圆支架的数量依据所述待处理晶圆在所述退火腔室中加热至所述退火温度的时间和退火时间，以及所述待处理晶圆在所述预热装置中升温至所述第一温度的时间而设定。
8.一种利用如权利要求1~7任意一项所述的高质量定制镜片坯件成型方法制作的高质量定制镜片坯件，其特征在于，所述高质量定制镜片坯件设置有：
胚体；
胚体设置有基镜片，基镜片为树脂材料；
基镜片上表面设置有超韧层，超韧层的上表面设置有减反射膜层，减反射膜层的上表面设置有抗磨损膜层，基镜片的下表面设置有抗磨损膜层。
9.如权利要求8所述的高质量定制镜片坯件，其特征在于，所述胚体的表面设置有防水膜，且防水膜包裹整个胚体。
10.如权利要求8所述的高质量定制镜片坯件，其特征在于，所述胚体呈四角为圆弧的矩形，所述胚体长度为79.27mm，宽度为62mm。
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