CN111806776B - 预充式注射器灌封机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预充式注射器灌封机，包括用于承载和输送瓶体的瓶体输送线，所述瓶体输送线沿着瓶体的传输方向依次划分为旋帽工位、灌装工位和加塞工位；所述旋帽工位处设有用于将帽体旋接在所述瓶体上的旋帽组件，所述灌装工位处设有用于对所述瓶体内灌装注射溶液的灌装组件，所述加塞工位处设有用于对所述瓶体加装胶塞的加塞组件；所述瓶体输送线包括同步带以及驱动所述同步带运动的步进电机，所述同步带上均匀设有若干用于悬挂所述瓶体的瓶体卡口。该灌封机可以实现对瓶体的旋帽、灌装和加塞，具有结构简单，生产效率高的优点，而且注射溶液是从尾端灌装，所以针头端不会有药液残留。

Description

预充式注射器灌封机

技术领域

本发明属于医药包装机械技术领域，尤其涉及一种预充式注射器灌封机。

背景技术

预充式注射器是常用的医疗器械，它一般包括瓶体、帽体和胶塞，在瓶体上设有瓶体卷边，帽体旋接在瓶体前端的针头端上，胶塞则滑动安装在套筒的筒体内；注射时，旋下帽体，通过瓶体尾端的芯杆推动胶塞将预充在套管中的注射溶液推出注射器。

目前市场的预充式注射器灌封机,主要购买德国和意大利的产品,结构复杂，而且价格高，对制药的包装材料要求也严格,制约了国内预充式注射器灌封机的生产和发展。而且现有灌封设备灌装方式一般是从预充式注射器的针头端对瓶体内进行灌装，这样灌装方式，药液易残留在针头端位置不易清洗和灭菌，对药品质量存在很大风险，从而影响药品的质量安全。

专利CN2014105058935公开了一种一次性注射器灌装加塞机，灌装方式采用从注射器筒大头端对注射器筒内进行灌装，不会产生药液对注射器针头的污染，灌装的同时对筒内进行抽真空，使药液内不存在空气，加塞的方式同样采用抽真空加塞方式，使药液与胶塞能完全贴合，注射器筒内药液不存在空气，从而大大提升药品质量和生产的效率。但是上述专利依然存在结构复杂，生产效率不高，需要预先将帽体手动旋接在瓶体上的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种预充式注射器灌封机，该灌封机可以自动实现瓶体的旋帽、灌装和加塞，具有结构简单，生产效率高的优点，而且注射溶液同样是从尾端灌装，所以针头端不会有药液残留。

为实现上述目的，本申请采用如下技术方案：

预充式注射器灌封机，包括用于承载和输送瓶体的瓶体输送线，所述瓶体输送线沿着瓶体的传输方向依次划分为旋帽工位、灌装工位和加塞工位；

所述旋帽工位处设有用于将帽体旋接在所述瓶体上的旋帽组件，所述灌装工位处设有用于对所述瓶体内灌装注射溶液的灌装组件，所述加塞工位处设有用于对所述瓶体加装胶塞的加塞组件；

所述瓶体输送线包括同步带以及驱动所述同步带运动的步进电机，所述同步带上均匀设有若干用于悬挂所述瓶体的瓶体卡口。

具体的，所述瓶体输送线还包括机架，所述同步带、旋帽组件、灌装组件和加塞组件均布置在机架上。

具体的，所述加塞组件包括压塞装置，所述压塞装置包括加塞套、加塞杆以及加塞杆升降机构；

所述加塞套竖直设置在所述同步带的上方并与所述同步带上的所述瓶体对接，所述加塞杆设置在所述加塞套的上方并通过所述加塞杆升降机构的带动可插入所述加塞套中以将加塞套内的胶塞压入所述瓶体中。

具体的，所述压塞装置还包括带动加塞套上下升降的加塞套升降机构。

具体的，所述加塞组件还包括翻塞装置，所述翻塞装置包括接塞板和带动所述接塞板在竖直面内翻转的翻塞电机，所述接塞板上设有用于容置胶塞的胶塞定位槽口；

所述接塞板具有第一位置和第二位置，当所述接塞板位于第一位置时，所述接塞板上的胶塞定位槽口与所述加塞套的顶端同轴对接，当所述接塞板位于第二位置时，所述接塞板偏离所述加塞套。

具体的，所述加塞组件还包括胶塞料斗、与所述胶塞料斗对接的走塞通道以及驱动胶塞顺着所述走塞通道移动的理塞平振，当所述接塞板位于第二位置时，所述走塞通道的输出端与所述胶塞定位槽口对接；

所述走塞通道的输出端底部设有送塞顶杆，所述送塞顶杆与送塞气缸连接，所述走塞通道内的胶塞通过所述送塞顶杆可顶入所述胶塞定位槽口中。

具体的，所述旋帽组件包括预旋帽装置，所述预旋帽装置包括预旋帽升降平台、预旋帽头和预旋帽伺服电机；

所述预旋帽升降平台设置于所述同步带的下方，所述预旋帽伺服电机竖直设置于所述预旋帽升降平台上并与所述预旋帽头连接，所述预旋帽头对准同步带上待加装帽体的瓶体，所述预旋帽头的顶部设有与所述帽体相匹配的第一容置腔；

所述同步带的上方位于所述预旋帽头位置处设有防止所述瓶体在加装帽体时向上窜动的第一挡板。

具体的，所述预旋帽伺服电机安装在所述预旋帽升降平台上的水平旋转平台安装上，所述预旋帽头通过所述水平旋转平台的带动相对所述同步带在旋帽位置和补帽位置之间移动；

当所述预旋帽头位于旋帽位置时，所述预旋帽头可将所述帽体旋接在所述同步带上的瓶体上，当所述预旋帽头位于补帽位置时，所述预旋帽头偏离所述同步带。

具体的，所述旋帽组件还包括走帽机构和压帽气缸，所述走帽机构包括与所述帽体适配且倾斜设置的走帽通道以及设置于所述走帽通道上的理帽平振，所述走帽通道的输出端与所述帽体适配的出帽通道对接；

当所述预旋帽头位于所述补帽位置时，所述预旋帽头与所述出帽通道的底端对接，所述压帽气缸设置在所述出帽通道的上方，所述压帽气缸上设有对准所述出帽通道的压帽杆。

具体的，所述旋帽组件还包括设置于所述预旋帽装置下游的旋帽装置，所述旋帽装置包括旋帽升降平台、旋帽头和旋帽伺服电机；

所述旋帽升降平台设置于所述同步带的下方，所述旋帽伺服电机竖直设置于所述旋帽升降平台上并与所述旋帽头连接，所述旋帽头对准同步带上的瓶体，所述旋帽头的顶部设有与所述帽体相匹配的第二容置腔；

所述同步带的上方位于所述旋帽头位置处设有防止所述瓶体在旋紧帽体时向上窜动的第二挡板。

具体的，所述同步带在水平面内呈环形布置，所述瓶体卡口为设置在所述同步带的外侧壁上的瓶体卡槽，所述同步带的输入端到加塞工位之间的外侧设有防止所述瓶体从所述瓶体卡槽中滑出的靠瓶栏栅。

具体的，所述瓶体输送线还包括与所述同步带的输入端对接的步进进瓶拨轮，所述步进进瓶拨轮上均匀分布有多个瓶体容置槽口，所述步进进瓶拨轮的外侧设有防止所述瓶体从所述瓶体容置槽口中脱出的拨轮圆弧栏栅；

所述步进进瓶拨轮的上方设有对准所述步进进瓶拨轮上的瓶体的硅油喷嘴。

具体的，所述步进进瓶拨轮的上方位于所述硅油喷嘴的上游还设有对准所述瓶体的风枪。

具体的，该预充式注射器灌封机还包括进瓶输送组件，所述进瓶输送组件包括瓶体输送通道和设置于所述瓶体输送通道底部的瓶体输送带；

所述瓶体输送通道与所述步进进瓶拨轮的输入端之间通过倾斜设置的输入滑轨对接，所述输入滑轨上设有供所述瓶体悬挂滑行的输入滑道。

具体的，所述灌装组件包括灌装针、灌装泵和灌装针升降机构；

所述灌装针设置在所述同步带的上方并通过所述灌装针升降机构的带动可插入或退出所述瓶体；

所述灌装泵通过灌注管与所述灌装针连接。

所述瓶体输送线位于所述加塞工位的下游还划分有剔废工位，所述剔废工位处设有剔废组件；

所述剔废组件包括剔废气缸、活动挡板以及吹气嘴，所述活动挡板和吹气嘴分别相对设置在所述同步带的外侧和内侧，所述活动挡板通过所述剔废气缸的带动靠近或远离所述同步带，所述吹气嘴的喷气口对准所述同步带上的瓶体。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果在于：

本发明先将注射器针头端帽子旋好，随后从注射器尾端进行灌装，从而解决了针头端药液残留的难题，灌装速度也可以大幅度提升。本发明还可以根据生产需求扩充产能，可以做到一次多支同时灌装和旋帽封口，相比国外进口设备，具有结构紧凑及价格低的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的预充式注射器灌封机俯视图；

图2为本发明实施例提供的预充式注射器灌封机主视图；

图3为本发明实施例提供的同步带结构示意图；

图4为本发明实施例提供的喷硅油组件主视示意图；

图5为本发明实施例提供的喷硅油组件俯视示意图；

图6为本发明实施例提供的走帽机构与压帽杆结合示意图；

图7为本发明实施例提供的走帽机构与压帽杆俯视示意图；

图8为本发明实施例提供的预旋帽装置结构示意图；

图9为本发明实施例提供的旋帽装置结构示意图；

图10为本发明实施例提供的灌装组件结构示意图；

图11为本发明实施例提供的加塞组件结构示意图一；

图12为本发明实施例提供的加塞组件结构示意图二；

图13为本发明实施例提供的翻塞装置与胶塞输送机构结合示意图；

图14为本发明实施例提供的压塞装置结构示意图；

图15为本发明实施例提供的剔废组件结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1-图3，一种预充式注射器灌封机，包括瓶体输送线1、旋帽组件2、灌装组件3和加塞组件4；瓶体输送线1沿着瓶体5的传输方向依次划分为旋帽工位、灌装工位和加塞工位；其中，瓶体输送线1用于承载和输送预充式注射器的瓶体，旋帽组件2设置在瓶体输送线1上的旋帽工位处，用于将预充式注射器的帽体旋接在瓶体上，灌装组件3设置在瓶体输送线1上的灌装工位处，用于对加装有帽体的瓶体内灌装注射溶液，加塞组件4设置在瓶体输送线1上的加塞工位处，用于对灌注有注射溶液的瓶体5加装胶塞。

具体的，瓶体输送线1包括机架101、布置在机架101上的同步带102以及驱动同步带102运动的驱动件，旋帽组件2、灌装组件3和加塞组件4布置在瓶体输送线1的机架101上，同步带102上均匀设有若干用于悬挂瓶体5的瓶体卡口1021，瓶体5竖直旋挂在同步带102上时，瓶体5的针头端朝下。

在本申请实施例中，瓶体顺着瓶体输送线1输送过程中，设置在瓶体输送线1上的旋帽组件2、灌装组件3和加塞组件4可以依次完成帽体安装、注射溶液灌注以及胶塞加装封装，因预充式注射器灌封时，注射溶液是从尾端灌装，而且是先旋帽后灌装，所以针头端不会有药液残留，整套灌封机具有结构简单紧凑，成本低廉，稳定性高的优点。

参见图3，在实际设计中，驱动件包括与同步带102的两端连接的驱动轮103以及与其中一驱动轮103连接的步进电机，同步带则在水平面内呈环形布置，瓶体卡口1021为设置在同步带的外侧壁上的瓶体卡槽，同步带的输入端到加塞工位之间的外侧设有防止瓶体5从瓶体卡槽中滑出的靠瓶栏栅104，瓶体可以从瓶体卡口1021的外侧开口卡在瓶体卡口1021中，因瓶体5的尾端具有瓶体卷边，因此瓶体5可以悬挂在瓶体卡口1021中，而不会掉落，瓶体5从同步带102的输入端进入后，依次经过旋帽、罐注以及加塞等步骤后，从同步带102的输出端流出，在同步带102的输出端对接有倾斜向下设置的输出滑轨(图中未示出)，在输出滑轨上设有供瓶体悬挂滑行的输出滑道，从输出滑轨滑落的已经灌封的瓶体落入收集斗(图中未示出)中。当然，同步带上的瓶体卡口1021也可以采用其他结构，只需要保证瓶体5能够竖直旋挂在同步带102上即可。

参见图10，具体的，灌装组件3包括灌装针301、灌装泵302和灌装针升降机构303，灌装针301设置在同步带102的上方并通过灌装针升降机构303的带动可插入或退出瓶体5中，灌装泵302则通过灌注管304与灌装针301连接。

灌装时，灌装针升降机构303带动灌装针301下行，灌装针301下行至预充式注射器瓶体内后，灌装泵302开始对瓶体内进行灌装，灌装的同时灌装针升降机构303带动灌装针301慢速上行，灌装完成后，灌装针301脱离瓶体5并复位，即完成瓶体5的灌装。

瓶体输送线1、旋帽组件2、灌装组件3和加塞组件4均接受灌封机控制系统的控制，特别是，当各组件的动作均采用全伺服电机控制时，设备电气故障还可以远程实现监控和处理，至于灌封机控制系统及其对应的控制电路，均为电控领域常规技术，在此不再赘述。

参见图11、图12和图13，可以理解的是，加塞组件4包括压塞装置401，压塞装置401包括加塞套4011、加塞杆4012以及加塞杆升降机构4013，加塞套4011竖直设置在同步带102的上方并与同步带102上的瓶体5的顶端对接，加塞杆4012设置在加塞套4011的上方并通过加塞杆升降机构4013的带动可插入加塞套4011中以将加塞套4011内的胶塞压入瓶体5中。当需要对瓶体5进行加塞时，加塞杆升降机构4013带动加塞杆4012向下运动将加塞套4011内的胶塞推入瓶体内接近液面位置处，随后加塞杆升降机构4013同步上行带动加塞杆4012复位，即完成加塞动作。

参见图14，具体的，压塞装置401还包括带动加塞套4011上下升降的加塞套升降机构4014，其中，灌装针升降机构303、加塞套升降机构4014和加塞杆升降机构4013可以采用升降油缸、升降气缸或线性电机等结构。

参见图11、图12和图13，在实际设计中，加塞组件4还可以包括翻塞装置402，翻塞装置402包括接塞板4021和带动接塞板4021在竖直面内翻转的翻塞电机4022，接塞板4021上设有用于容置胶塞的胶塞定位槽口4023，接塞板4021具有第一位置和第二位置，当接塞板4021通过翻塞电机4022带动至第一位置时，接塞板4021上的胶塞定位槽口4023与加塞套4011的顶端同轴对接，当接塞板4021通过翻塞电机4022带动至第二位置时，接塞板4021偏离加塞套4011，可以方便胶塞的补充。

参见图13，在本申请实施例中，翻塞装置402包括接塞板4021，接塞板4021上设有容置胶塞的胶塞定位槽口4023，当需要装载胶塞时，翻塞电机4022将接塞板4021偏置至第二位置，此时接塞板4021偏离加塞套4011及同步带102，胶塞可以顺畅的安装至胶塞定位槽口4023中，当瓶体需要加塞时，翻塞电机4022将接塞板4021偏置至第一位置，加塞杆4012即可将接塞板4021上装载的胶塞经加塞套4011压入瓶体中。

参见图14，可以理解的是，加塞组件4还包括胶塞料斗403与胶塞输送机构404，胶塞输送机构404包括与胶塞料斗403对接的走塞通道405以及驱动胶塞顺着走塞通道405移动的理塞平振406，当接塞板4021位于第二位置时，胶塞输送通道405的输出端与胶塞定位槽口4023对接；胶塞输送通道405的输出端底部设有送塞顶杆407，送塞顶杆407与送塞气缸408连接，胶塞输送通道405内的胶塞通过送塞顶杆407顶入胶塞定位槽口4023中。

参见图14，在本申请实施例中，胶塞料斗403中的胶塞经输送皮带输送至胶塞输送通道405，胶塞输送通道405中的胶塞在理塞平振406的振动作用下滑落至胶塞输送通道的输出端位置处时，送塞顶杆407通过送塞气缸408的带动向上运动，从而将胶塞输送通道405内的胶塞顶入接塞板4021上胶塞定位槽口4023中，接塞板4021上的胶塞可以实现机械化连续补充。

具体的，胶塞输送通道405倾斜设置，且输出端位于底端，胶塞在理塞平振406的振动作用下可以顺畅的滑落至输出端位置处。

参见图8，具体的，旋帽组件2包括预旋帽装置201，预旋帽装置201包括预旋帽升降平台2011、预旋帽头2012和预旋帽伺服电机2013，预旋帽升降平台2011安装在机架101上并设置于同步带102的下方，预旋帽伺服电机2013竖直设置于预旋帽升降平台2011上并与预旋帽头2012连接，预旋帽头2012对准同步带102上待加装帽体的瓶体5，预旋帽头2012的顶部设有与帽体5相匹配的第一容置腔，同步带102的上方位于预旋帽头2012位置处设有防止瓶体5在加装帽体时向上窜动的第一挡板6。

参见图8，在本申请实施例中，当需要将帽体旋接在瓶体上时，将帽体安放在第一容置腔中，预旋帽升降平台2011带动预旋帽伺服电机2013连同预旋帽头2012同步上升，与此同时预旋帽伺服电机2013带动预旋帽头2012作旋转运动，当帽体与瓶体的针头端对接时，同步带102上的瓶体因为第一挡板6的限制，不能向上移动，此时随着预旋帽升降平台2011的不断顶升，最终帽体将会被旋紧固定在瓶体上，当帽体预旋在瓶体上后，预旋帽升降平台2011将在灌封机控制系统的控制下自动复位，其中，预旋帽升降平台2011可以采用油缸或气缸带动的顶升机构。

参见图8，在实际应用中，预旋帽伺服电机2013安装在预旋帽升降平台2011上的水平旋转平台2014上，预旋帽2012通过水平旋转平台2014的带动相对同步带102在旋帽位置和补帽位置之间移动，当预旋帽2012位于旋帽位置时，预旋帽头2012对准同步带102上待安装帽体的瓶体5，当预旋帽2012位于补帽位置时，预旋帽装置201偏离同步带102，从而可以方便预旋帽头2012上帽体的补充。

参见图8，此外，预旋帽升降平台2011上的预旋帽头2012可以以水平旋转平台2014的旋转中心为对称中心对称布置两组，每组包括并排设置的四个预旋帽头2012，当其中一组预旋帽头2012处于位于补帽位置时，与其对称的另一组预旋帽头2012处于旋帽位置，可以实现连续化作业。

参见图6和图7，具体的，旋帽组件2还包括走帽机构202、压帽杆203和压帽气缸204，走帽机构202包括与帽体适配且倾斜设置的走帽通道2021以及设置于走帽通道2021上的理帽平振2022，走帽通道2021的输入端与理帽斗205对接，输出端与帽体适配的出帽通道206对接，当预旋帽2012位于补帽位置时，预旋帽头2012与出帽通道206的底端对接，压帽气缸204设置在机架101上位于出帽通道206的上方，压帽气缸204上设有对准出帽通道206的压帽杆203。

参见图7，在本申请实施例中，从理帽斗205内出来的帽体经过走帽通道2021输送至出帽通道206处，并且在理帽平振2022的振动作用下送入出帽通道206中，出帽通道206中的帽体通过顶部的压帽杆203顶推送入底部的预旋帽头2012中，即可完成帽体在预旋帽头2012中的装载，整套实现结构具有简单可靠的优点。

具体的，走帽通道2021的输出端设有挡料板208，在机架101上还设有驱动挡料板208沿走帽通道宽度方向移动的移动气缸，开设在挡料板面向走帽通道的一端侧部上的开口卡槽构成出帽通道，挡料板通过移动气缸的带动可以将开口卡槽与走帽通道错开一定的距离，当挡料板上的开口卡槽对准走帽通道时，帽体在理帽平振2022的振动作用下可以顺利滑入开口卡槽中，当挡料板上的开口卡槽与走帽通道错开时，此时，压帽杆203对准开口卡槽，帽体通过压帽杆203可以顺利顶推送入预旋帽头2012中。

参见图9，具体的，旋帽组件2还包括设置于预旋帽装置201下游的旋帽装置207，同样的，类似于预旋帽装置201，旋帽装置207包括旋帽升降平台2071、旋帽头2072和旋帽伺服电机2073，旋帽升降平台2071设置于同步带102的下方，旋帽伺服电机2073竖直设置于旋帽升降平台2071上并与旋帽头2072连接，旋帽头2072对准同步带102上的瓶体5，旋帽头2072的顶部设有与帽体相匹配的第二容置腔，同步带102的上方位于旋帽头位置处设有防止瓶体在旋紧帽体时向上窜动的第二挡板7。

参见图9，在本申请实施例中，经过预旋紧的帽体，在传输至下游的旋帽位置处时，旋帽升降平台2071将带动旋帽伺服电机2073连通旋帽头2072向上运动，与此同时旋帽伺服电机2073则带动旋帽头2072作旋转运动，当旋帽头2072插入瓶体上预旋紧的帽体上时，同步带102上的瓶体因为第二挡板7的限制，不能向上移动，此时随着旋帽升降平台的不断顶升，最终帽体将会被进一步旋紧固定在瓶体上，帽体经过两次旋紧，可以保证帽体与瓶体连接的可靠性，当帽体旋紧固定在瓶体上后，旋帽升降平台2071将在灌封机控制系统的控制下自动复位，其中，旋帽升降平台2071同样可以采用油缸或气缸带动的顶升机构。

参见图4和图5，在一些可能实施的方案中，瓶体输送线1还包括与同步带102的输入端对接的步进进瓶拨轮105，该预充式注射器灌封机还包括喷硅油组件8，喷硅油组件8安装在机架101上，喷硅油组件8包括硅油喷嘴801和喷硅油定量泵802，硅油喷嘴801通过管道与喷硅油定量泵802连接，机架101上设有驱动步进进瓶拨轮105间歇运动的拨轮步进电机，步进进瓶拨轮105的输出端与同步带102的输入端对接，步进进瓶拨轮105上均匀分布有多个瓶体容置槽口1051，瓶体可以悬挂在瓶体容置槽口1051中，步进进瓶拨轮105的外侧设有防止瓶体5从瓶体容置槽口1051中脱出的拨轮圆弧栏栅106，硅油喷嘴801设置于步进进瓶拨轮105的上方并对准瓶体。

在本申请实施例中，瓶体悬挂安装在步进进瓶拨轮105上，当瓶体5到达喷硅油位置时，喷硅油定量泵802启动一次，硅油喷嘴801即对瓶体内喷一次硅油。

参见图4和图5，在实际设计中，在步进进瓶拨轮105的上方位于硅油喷嘴801的上游还设有对准瓶体的风枪9，在拨轮圆弧栏栅106上设有风枪升降气缸10，风枪9设置在风枪升降气缸10上，风枪9可以对瓶体内壁进行去离子风冲洗，实现瓶体的清洁功能。

在本申请实施例中，步进进瓶拨轮105的输入端一次可以完成四个瓶体的进料，也即进料一次，即可在步进进瓶拨轮105上挂入四个瓶体，相应的，风枪9并排设置四把，跟踪喷硅油轴803装在进瓶拨轮中心，硅油喷嘴固定架装在跟踪喷硅油轴803上，硅油喷嘴801则按安装在硅油喷嘴固定架上。风枪9可以采用离子风枪。

本申请实施例中，步进进瓶拨轮105设置两个，两个步进进瓶拨轮105的输入端和输出端对接，同样的，拨轮圆弧栏栅106也对应设置两块。

在本申请实施例中，进瓶拨轮作间歇式转动，当槽口前端检测开关(图中未示出)检测到进瓶拨轮槽口内有四个注射器瓶体时，风枪升降气缸10带动风枪9下行，将风枪9插入注射器瓶体内，对瓶体内部进行去离子风吹洗并同步吸出瓶体内杂质。风枪9吹吸设定时间后，风枪升降气缸10即带动风枪9上行并脱离注射器瓶，即完成瓶清洗，进瓶拨轮上的瓶体气洗完成后即进入瓶内壁喷硅油工位，当注射器瓶到达喷硅油位置时喷硅油定量泵802启动一次，硅油喷嘴即对瓶体内喷一次硅油，随后跟踪喷硅油轴803带动硅油喷嘴固定架前端的硅油喷嘴往后移动一次，然后对一组四支预充式注射器瓶的另外两支进行一次喷硅油操作。

参见图4和图5，在另一些可能实施的方案中，该预充式注射器灌封机还包括进瓶输送组件，进瓶输送组件包括瓶体输送通道11和设置于瓶体输送通道11底部的瓶体输送带(图中未示出)，瓶体输送通道11与步进进瓶拨轮105的输入端之间通过倾斜设置的输入滑轨12对接，输入滑轨12上设有供瓶体悬挂滑行的输入滑道，瓶体输送通道11内的瓶体通过瓶体输送带输送至输入滑轨12后，瓶体落入输入滑道中，瓶体5因瓶体边缘的限制而悬挂在输入滑轨12上并顺着输入滑道落入步进进瓶拨轮105的输入端处的瓶体容置槽口1051中，拨轮圆弧栏栅106则延伸至输入滑轨12处，因此步进进瓶拨轮105转动时，可以带动瓶体随其同步作旋转运动，而不会从瓶体容置槽口1051的侧部开口掉落。

参见图15，可以理解的是，该预充式注射器灌封机还包括设置在加塞组件4下游的剔废组件13；其中，下游是指剔废组件13位于瓶体输送线1上加塞组件4的后方，对应于瓶体输送线1的剔废工位。

参见图15，具体的，剔废组件13包括剔废气缸131、活动挡板132、下瓶滑道133以及吹气嘴134，活动挡板132和吹气嘴134分别相对设置在同步带102的外侧和内侧，活动挡板132通过剔废气缸131的带动可以靠近或远离同步带102，下瓶滑道133、活动挡板132和剔废气缸131均设置在机架101上，下瓶滑道133设置在活动挡板132位于处同步带102的下方，吹气嘴134的喷气口对准同步带102上的瓶体5。

参见图15，当瓶体运行至剔废工位时，剔废气缸131即带动前端的活动挡板132后退，同时对面下端的吹气嘴134开启吹气，此时同步带102外侧缺少活动挡板132的限制，在外力作用下瓶体可以从同步带102的瓶体卡口1021的侧部开口脱出，如果同步带102上存在空的瓶体，因空的瓶体重量较轻，因此在吹气嘴134的气流作用下瓶体将从瓶体卡口1021内脱出，并随即掉入下瓶滑道133内，填充有注射溶液的瓶体因重量较中，吹气嘴134无法将其吹落而进入收集斗，即完成剔废动作。

上述实施例仅仅是清楚地说明本发明所作的举例，而非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里也无需也无法对所有的实施例予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims (7)

1.预充式注射器灌封机，包括用于承载和输送瓶体的瓶体输送线，其特征在于：所述瓶体输送线沿着瓶体的传输方向依次划分为旋帽工位、灌装工位和加塞工位；

所述旋帽工位处设有用于将帽体旋接在所述瓶体上的旋帽组件，所述灌装工位处设有用于对所述瓶体内灌装注射溶液的灌装组件，所述加塞工位处设有用于对所述瓶体加装胶塞的加塞组件；

所述瓶体输送线包括同步带以及驱动所述同步带运动的步进电机，所述同步带上均匀设有若干用于悬挂所述瓶体的瓶体卡口；

所述旋帽组件包括预旋帽装置，所述预旋帽装置包括预旋帽升降平台、预旋帽头和预旋帽伺服电机；

所述预旋帽升降平台设置于所述同步带的下方，所述预旋帽伺服电机竖直设置于所述预旋帽升降平台上并与所述预旋帽头连接，所述预旋帽头对准同步带上待加装帽体的瓶体，所述预旋帽头的顶部设有与所述帽体相匹配的第一容置腔；

所述同步带的上方位于所述预旋帽头位置处设有防止所述瓶体在加装帽体时向上窜动的第一挡板；

所述预旋帽伺服电机安装在所述预旋帽升降平台上的水平旋转平台上，所述预旋帽头通过所述水平旋转平台的带动相对所述同步带在旋帽位置和补帽位置之间移动；

当所述预旋帽头位于旋帽位置时，所述预旋帽头可将所述帽体旋接在所述同步带上的瓶体上，当所述预旋帽头位于补帽位置时，所述预旋帽头偏离所述同步带；

预旋帽升降平台上的预旋帽头以水平旋转平台的旋转中心为对称中心对称布置两组，每组包括并排设置的四个预旋帽头，当其中一组预旋帽头处于位于补帽位置时，与其对称的另一组预旋帽头处于旋帽位置；

每一个预旋帽伺服电机连接一个预旋帽头；

所述瓶体输送线位于所述加塞工位的下游还划分有剔废工位，所述剔废工位处设有剔废组件；

所述剔废组件包括剔废气缸、活动挡板以及吹气嘴，所述活动挡板和吹气嘴分别相对设置在所述同步带的外侧和内侧，所述活动挡板通过所述剔废气缸的带动靠近或远离所述同步带，所述吹气嘴的喷气口对准所述同步带上的瓶体；

吹气嘴吹气时能将空瓶从瓶体卡口内脱出；

所述旋帽组件还包括走帽机构和压帽气缸，所述走帽机构包括与所述帽体适配且倾斜设置的走帽通道以及设置于所述走帽通道上的理帽平振，所述走帽通道的输出端与所述帽体适配的出帽通道对接；

当所述预旋帽头位于所述补帽位置时，所述预旋帽头与所述出帽通道的底端对接，所述压帽气缸设置在所述出帽通道的上方，所述压帽气缸上设有对准所述出帽通道的压帽杆。

2.根据权利要求1所述的预充式注射器灌封机，其特征在于：所述旋帽组件还包括设置于所述预旋帽装置下游的旋帽装置，所述旋帽装置包括旋帽升降平台、旋帽头和旋帽伺服电机；

所述旋帽升降平台设置于所述同步带的下方，所述旋帽伺服电机竖直设置于所述旋帽升降平台上并与所述旋帽头连接，所述旋帽头对准同步带上的瓶体，所述旋帽头的顶部设有与所述帽体相匹配的第二容置腔；

所述同步带的上方位于所述旋帽头位置处设有防止所述瓶体在旋紧帽体时向上窜动的第二挡板。

3.根据权利要求1-2任一项所述的预充式注射器灌封机，其特征在于：所述同步带在水平面内呈环形布置，所述瓶体卡口为设置在所述同步带的外侧壁上的瓶体卡槽，所述同步带的输入端到加塞工位之间的外侧设有防止所述瓶体从所述瓶体卡槽中滑出的靠瓶栏栅。

4.根据权利要求3所述的预充式注射器灌封机，其特征在于：所述瓶体输送线还包括与所述同步带的输入端对接的步进进瓶拨轮，所述步进进瓶拨轮上均匀分布有多个瓶体容置槽口，所述步进进瓶拨轮的外侧设有防止所述瓶体从所述瓶体容置槽口中脱出的拨轮圆弧栏栅；

所述步进进瓶拨轮的上方设有对准所述步进进瓶拨轮上的瓶体的硅油喷嘴，所述步进进瓶拨轮的上方位于所述硅油喷嘴的上游还设有对准所述瓶体的风枪。

5.根据权利要求4所述的预充式注射器灌封机，其特征在于：所述加塞组件包括压塞装置，所述压塞装置包括加塞套、加塞杆以及加塞杆升降机构；

所述加塞套竖直设置在所述同步带的上方并与所述同步带上的所述瓶体对接，所述加塞杆设置在所述加塞套的上方并通过所述加塞杆升降机构的带动可插入所述加塞套中以将加塞套内的胶塞压入所述瓶体中；

所述灌装组件包括灌装针、灌装泵和灌装针升降机构；

所述灌装针设置在所述同步带的上方并通过所述灌装针升降机构的带动可插入或退出所述瓶体；

所述灌装泵通过灌注管与所述灌装针连接。

6.根据权利要求5所述的预充式注射器灌封机，其特征在于：所述加塞组件还包括翻塞装置，所述翻塞装置包括接塞板和带动所述接塞板在竖直面内翻转的翻塞电机，所述接塞板上设有用于容置胶塞的胶塞定位槽口；

所述接塞板具有第一位置和第二位置，当所述接塞板位于第一位置时，所述接塞板上的胶塞定位槽口与所述加塞套的顶端同轴对接，当所述接塞板位于第二位置时，所述接塞板偏离所述加塞套。

7.根据权利要求6所述的预充式注射器灌封机，其特征在于：所述加塞组件还包括胶塞料斗、与所述胶塞料斗对接的走塞通道以及驱动胶塞顺着所述走塞通道移动的理塞平振，当所述接塞板位于第二位置时，所述走塞通道的输出端与所述胶塞定位槽口对接；

所述走塞通道的输出端底部设有送塞顶杆，所述送塞顶杆与送塞气缸连接，所述走塞通道内的胶塞通过所述送塞顶杆可顶入所述胶塞定位槽口中。

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