CN111804984B - 一种带尾分切定位控制方法 - Google Patents

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CN111804984B CN202010614117.4A CN202010614117A CN111804984B CN 111804984 B CN111804984 B CN 111804984B CN 202010614117 A CN202010614117 A CN 202010614117A CN 111804984 B CN111804984 B CN 111804984B
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Abstract

本发明公开了一种带尾分切定位控制方法，通过剪前夹送辊将带尾持续输送，控制分切剪以设定的带尾切断长度S0对带尾进行持续剪切；剪切过程中，当检测到剩余的带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0时，开始获取带尾的输送长度L1，计算带尾的剩余长度L2和剩余剪切次数N；当剩余剪切次数N≤n时，对带尾切断长度进行预控调整，分切剪以调整后的带尾切断长度对带尾进行剪切；当计算剩余剪切次数N＝0时，或者检测剪前夹送辊处无带钢通过时，剪前夹送辊打开，带尾分切完成。本发明提供的带尾分切定位控制方法能有效降低碎尾时留钢或卡钢事故的发生率，减少人为处理卡钢/留钢的安全风险，避免出现分切剪剪切双层带钢，对设备造成损坏。

Description

一种带尾分切定位控制方法
技术领域
本申请属于自动控制技术领域，具体涉及一种应用于冷轧带钢处理线分切剪碎尾时剪切废料长度控制的带尾分切定位控制方法。
背景技术
冷轧处理线开卷机上的带钢甩尾到分切剪时，为提高成材率，会根据板型继续向前点动一段距离再进行分切，切除板型不良的带尾，带尾通过分切剪切碎，剪碎的带尾落入废料槽中。
分切剪进行碎尾时，最后一块带钢有时长有时短，如果最后一块带钢长度过长，超出废料槽的宽度，最后一块带钢会卡在剪刃和废料槽之间掉不下去；如果最后一块带钢过短，带钢脱离剪前夹送辊后，会留在分切剪和剪前夹送辊之间的平台上，造成分切剪剪切下一卷带钢时剪切双层，对设备造成不良影响。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种带尾分切定位控制方法，分切剪碎尾时，最后一块带钢卡钢或留钢的几率大大减小，减少了处理卡钢带来的安全隐患。
实现本发明目的所采用的技术方案为，一种带尾分切定位控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
通过位于分切剪来料方向的剪前夹送辊将带尾持续输送，控制分切剪以设定的带尾切断长度S0对所述带尾进行持续剪切；
持续剪切的过程中，当检测到剩余的所述带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0时，开始获取所述带尾的输送长度L1，并计算所述带尾的剩余长度L2，计算公式为：L2＝L0-L1；以及计算所述带尾的剩余剪切次数N，计算公式为：
Figure BDA0002561431410000011
，其中N为自然数；
当计算的剩余剪切次数N≤n时，n为设定正整数，对带尾切断长度进行预控调整，控制所述分切剪以调整后的带尾切断长度S1对所述带尾进行持续剪切，调整后的带尾切断长度S1≤S0；
当计算的剩余剪切次数N＝0时，或者检测所述剪前夹送辊处无带钢通过时，所述剪前夹送辊打开，带尾分切完成。
进一步地，所述获取所述带尾的输送长度L1，包括：
在所述剪前夹送辊上安装编码器，通过采集所述剪前夹送辊的转速来获取所述带尾的输送长度L1，计算公式为：
Figure BDA0002561431410000021
其中：L1为带尾的输送长度，mm；t为从检测到剩余的所述带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0时开始，所述剪前夹送辊的运行时间，s；n为编码器反馈的电机转速，r/s；r为剪前夹送辊的变速箱齿轮比；D为剪前夹送辊的直径，mm。
进一步地，所述当计算的剩余剪切次数N≤n时，对带尾切断长度进行预控调整，控制所述分切剪以调整后的带尾切断长度S1对所述带尾进行持续剪切，包括：
当计算的剩余剪切次数N＝n时，若所述带尾的剩余长度L2＞LS，LS为设定值，保持带尾切断长度不变，即带尾切断长度S1＝S0，控制所述分切剪以设定的带尾切断长度S0对所述带尾进行剪切；若所述带尾的剩余长度L2≤LS，对带尾切断长度进行预控调整，调整带尾切断长度S1＜S0，控制所述分切剪以设定的带尾切断长度S1对所述带尾进行剪切；
当计算的剩余剪切次数1＜N＜n时，若所述带尾的剩余长度L2＞LM，LM为设定值，对带尾切断长度进行预控调整，调整带尾切断长度S1＜S0，控制所述分切剪以设定的带尾切断长度S1对所述带尾进行剪切；若所述带尾的剩余长度L2≤LM，控制所述剪前夹送辊将所述带尾向前持续输送，直至检测所述剪前夹送辊处无带钢通过；
当计算的剩余剪切次数N＝1时，控制所述剪前夹送辊将所述带尾向前持续输送，直至检测所述剪前夹送辊处无带钢通过。
进一步地，所述设定的带尾切断长度S0为0.3～0.7m；当剩余剪切次数1＜N＜n时，若所述带尾的剩余长度L2＞LM，调整带尾切断长度S1为0.2～0.3m。
进一步地，所述设定值LS的取值为1.3≤LS＜1.5；所述设定值LM的取值为0.8≤LM≤0.9。
进一步地，所述检测所述剪前夹送辊处无带钢通过，包括：
通过安装于所述剪前夹送辊上的带钢检测传感器检测剪前夹送辊处是否有带钢通过。
进一步地，所述计算所述带尾的剩余长度L2，以及计算所述带尾的剩余剪切次数N，包括：
在所述分切剪每次剪切后，所述计算所述带尾的剩余长度L2，以及计算所述带尾的剩余剪切次数N。
进一步地，所述检测到剩余的所述带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0，包括：
通过设置于所述剪前夹送辊与开卷机的穿带夹送辊之间的带钢检测传感器检测所述带尾，将所述带钢检测传感器与所述分切剪之间间隔的距离作为所述带尾废料初始长度L0；当所述带钢检测传感器的信号发生突变时，即可判断为检测到剩余的所述带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0。
基于同样的发明构思，本发明还提供一种控制设备，包括存储器和与所述存储器连接的处理器，所述存储器上存储有程序代码，所述处理器用于从所述存储器中读取所述程序代码，以执行上述带尾分切定位控制方法。
基于同样的发明构思，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有程序代码，所述程序代码在被处理器执行时，可以上述带尾分切定位控制方法。
由上述技术方案可知，本发明提供的带尾分切定位控制方法，钢卷开卷并输送至带尾时，分切剪对带钢进行剪切，将带尾与带钢本体进行分离，随后进入碎尾工序，剪前夹送辊将带尾向前持续输送，分切剪持续剪切带尾。在碎尾工序前期，分切剪以设定的带尾切断长度S0(长度S0满足切碎的带钢顺利掉落进入废料槽)对带尾进行剪切，在碎尾工序前期，由于带尾剩余的长度较长，远大于分切剪和剪前夹送辊之间的平台长度，因此不会出现带钢卡钢的事故。
在碎尾工序期间，随着带尾不断被剪切，剩余带尾的长度不断减小，当剩余的带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0时，进入分切控制模式，自该时刻开始，持续计算带尾的剩余长度L2和剩余剪切次数N。刚进入分切控制模式时带尾的剩余长度L2较长，因此分切剪继续以设定的带尾切断长度S0对带尾进行剪切。随着剪切的持续进行，带尾的剩余长度L2减小，剩余剪切次数N减少，当计算的剩余剪切次数N小于等于设定值n时，进入碎尾工序后期。
在碎尾工序后期，带尾剩余长度较小，需要对带尾切断长度进行预控调整，将带尾切断长度调低，分切剪以较小的带尾切断长度对带尾进行剪切，避免剪切长度过大导致剩余带尾长度过小，留在分切剪和剪前夹送辊之间的平台上，造成留钢。并且通过多次剪切(剩余剪切次数N＝0时碎尾操作停止)操作，带尾被充分剪碎，不会出现最后一块带钢长度过长，超出废料槽的宽度造成卡钢故障的情况。
当计算剩余剪切次数N＝0或者检测剪前夹送辊处无带钢通过时，整个碎尾工序结束。两个碎尾工序结束判断条件中，剩余剪切次数N＝0为控制方法计算结果，剪前夹送辊处无带钢通过是现场工况结果，碎尾工序结束判断条件冗余设置提高了该带尾分切定位控制方法的控制精准性。
与现有技术相比，本发明提供的带尾分切定位控制方法，在碎尾工序后期对带尾切断长度进行预控调整，将带尾切断长度调低，分切剪以较小的带尾切断长度对带尾进行剪切，避免剩余带尾长度过小，且通过多次剪切操作，带尾被充分剪碎，避免剩余带尾长度过长。本发明提供的带尾分切定位控制方法能有效降低碎尾时最后一块带钢卡在分切剪和废料槽之间或留在分切剪和剪前夹送辊之间的发生率，减少人为处理卡钢/留钢的安全风险，避免出现分切剪剪切双层带钢，对设备造成损坏。
附图说明
图1为本发明实施例中带尾分切定位控制方法的流程图；
图2为本发明实施例中带尾分切设备的布置结构图；
附图标记说明：1-带钢(含带尾)；2-带钢检测传感器；3-穿带夹送辊；4-分切剪。
具体实施方式
为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。
实施例1：
本发明实施例提供一种带尾分切定位控制方法，应用于冷轧厂带钢连退生产线分切剪碎尾时剪切废料的长度控制，防止最后一块带钢留在废料槽和分切剪之间或留在分切剪和剪前夹送辊之间，造成分切剪剪切下一卷带钢时剪切双层，而给设备造成损坏。
参见图1，该带尾分切定位控制方法包括如下步骤：
开卷机对钢卷开卷，带钢运行至带尾时，分切剪对带钢进行剪切，将带钢切断为两截，未通过分切剪的带钢即形成带尾，根据现场统计，出现板型不良的带钢(带尾)长度一般在4m以上，大部分在7～8m。
得到带尾后，进入碎尾工序：
通过位于分切剪来料方向的剪前夹送辊将带尾持续输送，控制分切剪以设定的带尾切断长度S0对带尾进行持续剪切；
带尾切断长度S0可根据带尾的长度而定。在碎尾工序前期一般不会发生卡钢/留钢事故，因此带尾切断长度S0可设定为较大的值，本实施例中S0为0.3～0.7m，例如0.3m、0.4m、0.45m、0.5m、0.55m、0.62m、0.7m等。
持续剪切的过程中，当检测到剩余的带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0时，开始获取带尾的输送长度L1，并计算带尾的剩余长度L2和带尾的剩余剪切次数N。
具体的，参见图2，本实施例中，在位于分切剪4来料方向前方的剪前夹送辊3与开卷机的穿带夹送辊之间设置带钢检测传感器2，用以检测带尾，带钢检测传感器2与分切剪4之间间隔第一距离，将第一距离设定为带尾废料初始长度L0。
现场统计发现，出现板型不良的带钢(带尾)长度一般在4m以上，因此应控制第一距离不小于4m。带钢检测传感器2与分切剪4之间间隔一定距离，也便于带钢检测传感器2的安装布置。
带钢检测传感器2可采用现有任一可以感应带钢的传感器，例如光电传感器、温度传感器、磁感应传感器等。本实施例中采用反射式光电传感器，当带钢1被持续输送时，反射式光电传感器的探头所发射的光线被带钢1所遮挡，探头无法接受反射板反射的光线。当带钢输送至带尾时，带尾经过反射式光电传感器，反射式光电传感器通光，发生信号突变，此时即判断为检测到剩余的带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0。
带钢检测传感器2检测到带钢后，进入分切控制模式：
该模式下，获取带尾的输送长度L1，计算带尾的剩余长度L2，计算公式为：L2＝L0-L1；计算剩余剪切次数N，计算公式为：
Figure BDA0002561431410000052
其中N为自然数，当计算的L2/S0具有小数时，则取比商大的最小整数作为剩余剪切次数N。
具体的，本实施例通过如下步骤获取带尾的输送长度L1：
在剪前夹送辊上安装编码器，通过采集剪前夹送辊的转速来获取带尾的输送长度L1，具体计算公式为：
Figure BDA0002561431410000051
其中：L1为带尾的输送长度，mm；t为从检测到剩余的带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0时开始，剪前夹送辊的运行时间，s；n为编码器反馈的电机转速，r/s；r为剪前夹送辊的变速箱齿轮比；D为剪前夹送辊的直径，mm。
每剪切一次，带尾的剩余长度变化一次(变小)，在输送过程中带尾的长度不发生变化，为节省计算次数，本实施例中仅在每次剪切后计算带尾的剩余长度L2和剩余剪切次数N。每剪切一次，触发一次计算。
当计算得到的剩余剪切次数N≤n时，n为设定正整数，对带尾切断长度进行预控调整，调整后的带尾切断长度S1≤S0，分切剪以带尾切断长度S1对带尾进行剪切。每次剪切后，仍然计算一次带尾的剩余长度L2和剩余剪切次数N。
由于本发明的带尾分切定位控制方法的最终目的在于将最后一块带钢的长度控制在一个合适的范围，既不能太大、也不能太小，因此最后几次剪切是本控制方法的重点，为降低控制方法的复杂程度，本实施例中，n的取值不超过5。
具体的，当计算的剩余剪切次数N＝n时，若带尾的剩余长度L2＞LS，LS为设定值，本实施例中设定值LS为1.3≤LS＜1.5；调整带尾切断长度S1＝S0，分切剪以设定的带尾切断长度S0对带尾进行剪切；若带尾的剩余长度L2≤LS，调整带尾切断长度S1＜S0，本实施例中，调整带尾切断长度S1为0.2～0.3m，分切剪以设定的带尾切断长度S1对带尾进行剪切。
当计算的剩余剪切次数1＜N＜n时，若带尾的剩余长度L2＞LM，LM为设定值，本实施例中设定值LM为0.8≤LM≤0.9；调整带尾切断长度S1＜S0，分切剪以设定的带尾切断长度S1对带尾进行剪切；若带尾的剩余长度L2≤LM，控制剪前夹送辊将带尾向前持续输送，直至检测剪前夹送辊处无带钢通过；剪前夹送辊上一般安装有带钢检测传感器(例如光电传感器、温度传感器、磁感应传感器等)，通过剪前夹送辊上的带钢检测传感器可以检测剪前夹送辊处是否有带钢通过。
当计算的剩余剪切次数N＝1时，控制剪前夹送辊将带尾向前持续输送，直至检测剪前夹送辊处无带钢通过。
当计算剩余剪切次数N＝0时，或者检测剪前夹送辊处无带钢通过时，剪前夹送辊打开，带尾分切完成。
实施例2：
基于同样的发明构思，本实施例提供一种控制设备，包括存储器和与存储器连接的处理器，存储器上存储有程序代码，处理器用于从存储器中读取程序代码，以执行上述实施例1的带尾分切定位控制方法。该控制设备具体可为PLC控制器、工控机等。本实施例采用PLC控制器。
实施例3：
基于同样的发明构思，本实施例提供一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质存储有程序代码，程序代码在被处理器执行时，可以实现上述实施例1的带尾分切定位控制方法。
应用实例：
某冷轧钢厂连续退火车间处理热轧后的钢卷，热轧钢卷首先由开卷机开卷，进行连续退火后带钢从连退车间输出，进入冷轧工序，连续退火车间经常发生卡钢和留钢事故，为此引进本发明的带尾分切定位控制方法。
该连续退火车间设备布置结构如下：分切剪剪刃和剪前夹送辊之间有30厘米的距离，在剪前夹送辊与开卷机的穿带夹送辊之间设置光电传感器，废料溜槽宽度1.1米。根据现场统计，长度为0.6～0.85m的带钢最容易顺利落入废料溜槽，且不会留在分切剪剪刃和剪前夹送辊之间。因此控制目的是将最后一块带钢的长度控制在0.6～0.85m。
具体控制过程如下：
分切剪对带钢进行剪切，得到带尾，带钢1切断后即进入碎尾工序，控制剪前夹送辊将带尾向前持续输送，分切剪以设定的带尾切断长度0.5m对带尾进行剪切。
当光电传感器检测到带尾时，记下带尾废料初始长度L0。剪前夹送辊仍将带尾向前持续输送，分切剪仍以设定的带尾切断长度0.5m对带尾进行剪切。光电传感器检测到带尾后，分切剪每剪切一次，触发一次计算，获取带尾的输送长度L1，计算带尾的剩余长度L2，计算公式为：L2＝L0-L1；计算剩余剪切次数N，计算公式为：
Figure BDA0002561431410000071
其中N为自然数，当计算的L2/S0具有小数时，则取比商大的最小整数作为剩余剪切次数N。
为保证最后一块带钢(带尾)的长度在0.6m至0.85m之间，在还剩3刀时，就要对剪切废料的长度进行预控调整。针对不同的剩余带钢长度，设定不同的剪切长度。
具体控制策略如下：
剩余3刀时，即剩余剪切次数N＝3，对应带尾的剩余长度1.0＜L2≤1.5m，若带尾的剩余长度L2＞1.4m，分切剪以0.5m对带尾进行剪切；若带尾的剩余长度L2≤1.4m，调整带尾切断长度S1＜S0，分切剪以设定的带尾切断长度S1对带尾进行剪切。
剩余2刀时，即剩余剪切次数N＝2，对应带尾的剩余长度0.5＜L2≤1.0m，若带尾的剩余长度L2＞0.85m，分切剪以设定的带尾切断长度S1对带尾进行剪切；若带尾的剩余长度L2≤0.85m，控制剪前夹送辊将带尾向前持续输送，直至检测剪前夹送辊处无带钢通过。为保证把剩余的带钢全部送出去，剪前夹送辊向前输送的长度应大于带尾的剩余长度，例如设定剪前夹送辊向前输送1.2m。
剩余1刀时，即剩余剪切次数N＝1，对应带尾的剩余长度L2≤0.5m，控制剪前夹送辊将带尾向前持续输送，直至检测剪前夹送辊处无带钢通过。
当计算剩余剪切次数N＝0时，或者检测剪前夹送辊处无带钢通过时，剪前夹送辊打开，带尾分切完成。
计算实例一：剩余3刀时，带尾的剩余长度L2为1.45m。控制过程如下：
剩余3刀时，带尾的剩余长度L2为1.45m，大于1.4m，分切剪以0.5m对带尾进行剪切，剩余带尾长度为0.95m。
剪切后计算剩余剪切次数
Figure BDA0002561431410000082
带尾的剩余长度0.95m大于0.85m，分切剪以0.25m对带尾进行剪切，剩余带尾长度为0.7m。
剪切后计算剩余剪切次数
Figure BDA0002561431410000083
带尾的剩余长度0.7m小于0.85m，剪前夹送辊向前输送1.2m，把剩余的带钢全部送出去。
计算带尾的剩余长度为-0.5m，计算剩余剪切次数N为负数，记为N＝0时，剪前夹送辊打开，带尾分切完成。
计算实例二：剩余3刀时，带尾的剩余长度L2为1.37m。控制过程如下：
剩余3刀时，带尾的剩余长度L2为1.37m，小于1.4m，分切剪以0.25m对带尾进行剪切，剩余带尾长度为1.12m。
剪切后计算剩余剪切次数
Figure BDA0002561431410000084
带尾的剩余长度1.12m小于1.4m，分切剪以0.25m对带尾进行剪切，剩余带尾长度为0.87m。
剪切后计算剩余剪切次数
Figure BDA0002561431410000085
带尾的剩余长度0.87m大于0.85m，分切剪以0.25m对带尾进行剪切，剩余带尾长度为0.62m。
剪切后计算剩余剪切次数
Figure BDA0002561431410000086
带尾的剩余长度0.62m小于0.85m，剪前夹送辊向前输送1.2m，把剩余的带钢全部送出去。
计算带尾的剩余长度为-0.58m，计算剩余剪切次数N为负数，记为N＝0时，剪前夹送辊打开，带尾分切完成。
其他计算实例见下表：
Figure BDA0002561431410000081
由上表可知，通过本发明的带尾分切定位控制方法，最后一块带钢的长度均控制在0.6～0.85m，该车间未发生留钢或卡钢事故。
通过上述实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：
本发明提供的带尾分切定位控制方法，在碎尾工序后期对带尾切断长度进行预控调整，将带尾切断长度调低，分切剪以较小的带尾切断长度对带尾进行剪切，避免剩余带尾长度过小，且通过多次剪切操作，带尾被充分剪碎，避免剩余带尾长度过长。本发明提供的带尾分切定位控制方法能有效降低碎尾时最后一块带钢卡在分切剪和废料槽之间或留在分切剪和剪前夹送辊之间的发生率，减少人为处理卡钢/留钢的安全风险，避免出现分切剪剪切双层带钢，对设备造成损坏。
本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种带尾分切定位控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
通过位于分切剪来料方向的剪前夹送辊将带尾持续输送，控制分切剪以设定的带尾切断长度S0对所述带尾进行持续剪切；
持续剪切的过程中，当检测到剩余的所述带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0时，开始获取所述带尾的输送长度L1，并计算所述带尾的剩余长度L2，计算公式为：L2＝L0-L1；以及计算所述带尾的剩余剪切次数N，计算公式为：
Figure FDA0002561431400000012
其中N为自然数；
当计算的剩余剪切次数N≤n时，n为设定正整数，对带尾切断长度进行预控调整，控制所述分切剪以调整后的带尾切断长度S1对所述带尾进行持续剪切，调整后的带尾切断长度S1≤S0；
当计算的剩余剪切次数N＝0时，或者检测所述剪前夹送辊处无带钢通过时，所述剪前夹送辊打开，带尾分切完成。
2.如权利要求1所述的带尾分切定位控制方法，其特征在于：所述获取所述带尾的输送长度L1，包括：
在所述剪前夹送辊上安装编码器，通过采集所述剪前夹送辊的转速来获取所述带尾的输送长度L1，计算公式为：
Figure FDA0002561431400000011
其中：L1为带尾的输送长度，mm；t为从检测到剩余的所述带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0时开始，所述剪前夹送辊的运行时间，s；n为编码器反馈的电机转速，r/s；r为剪前夹送辊的变速箱齿轮比；D为剪前夹送辊的直径，mm。
3.如权利要求1所述的带尾分切定位控制方法，其特征在于：所述当计算的剩余剪切次数N≤n时，对带尾切断长度进行预控调整，控制所述分切剪以调整后的带尾切断长度S1对所述带尾进行持续剪切，包括：
当计算的剩余剪切次数N＝n时，若所述带尾的剩余长度L2＞LS，LS为设定值，保持带尾切断长度不变，即带尾切断长度S1＝S0，控制所述分切剪以设定的带尾切断长度S0对所述带尾进行剪切；若所述带尾的剩余长度L2≤LS，对带尾切断长度进行预控调整，调整带尾切断长度S1＜S0，控制所述分切剪以设定的带尾切断长度S1对所述带尾进行剪切；
当计算的剩余剪切次数1＜N＜n时，若所述带尾的剩余长度L2＞LM，LM为设定值，对带尾切断长度进行预控调整，调整带尾切断长度S1＜S0，控制所述分切剪以设定的带尾切断长度S1对所述带尾进行剪切；若所述带尾的剩余长度L2≤LM，控制所述剪前夹送辊将所述带尾向前持续输送，直至检测所述剪前夹送辊处无带钢通过；
当计算的剩余剪切次数N＝1时，控制所述剪前夹送辊将所述带尾向前持续输送，直至检测所述剪前夹送辊处无带钢通过。
4.如权利要求3所述的带尾分切定位控制方法，其特征在于：所述设定的带尾切断长度S0为0.3～0.7m；当剩余剪切次数1＜N＜n时，若所述带尾的剩余长度L2＞LM，调整带尾切断长度S1为0.2～0.3m。
5.如权利要求4所述的带尾分切定位控制方法，其特征在于：所述设定值LS的取值为1.3≤LS＜1.5；所述设定值LM的取值为0.8≤LM≤0.9。
6.如权利要求3所述的带尾分切定位控制方法，其特征在于：所述检测所述剪前夹送辊处无带钢通过，包括：
通过安装于所述剪前夹送辊上的带钢检测传感器检测剪前夹送辊处是否有带钢通过。
7.如权利要求3所述的带尾分切定位控制方法，其特征在于：所述计算所述带尾的剩余长度L2，以及计算所述带尾的剩余剪切次数N，包括：
在所述分切剪每次剪切后，所述计算所述带尾的剩余长度L2，以及计算所述带尾的剩余剪切次数N。
8.如权利要求1所述的带尾分切定位控制方法，其特征在于：所述检测到剩余的所述带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0，包括：
通过设置于所述剪前夹送辊与开卷机的穿带夹送辊之间的带钢检测传感器检测所述带尾，将所述带钢检测传感器与所述分切剪之间间隔的距离作为所述带尾废料初始长度L0；
当所述带钢检测传感器的信号发生突变时，即可判断为检测到剩余的所述带尾的长度达到设定的带尾废料初始长度L0。
9.一种控制设备，其特征在于：包括存储器和与所述存储器连接的处理器，所述存储器上存储有程序代码，所述处理器用于从所述存储器中读取所述程序代码，以执行权利要求1-8中任一项所述带尾分切定位控制方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于：所述计算机可读存储介质存储有程序代码，所述程序代码在被处理器执行时，可以实现权利要求1-8中任一项所述带尾分切定位控制方法。
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