CN111791025A - 一种下管架加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种下管架加工工艺，其包括步骤A、小管架加工：a1、下料；a2、铣面钻孔攻丝铣轮廓；a3、铣凸台面钻孔攻丝；a4、镗沉孔；a5、钻孔攻丝；步骤B、中间弯管加工：b1、下料；b2、弯折；b3、钻孔攻丝；步骤C、大管架加工：c1、下料；c2、铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓；c3、铣面钻孔攻丝镗孔；c4、镗孔钻小孔；c5、铣面钻孔攻丝；完成步骤A、步骤B和步骤C之后，进行步骤D、成品加工；其中步骤D包括：d1：总成焊接；d2：电泳；d3：成品入库检测；d4：包装入库。通过特定的工序提高产品的加工精度和加工效率，合理设置工序避免工序遗漏的情况。多个工序间穿插检测，使最终的产品经过层层筛选，得到高精度的成品。
Description
技术领域
本发明涉及摩托车部件工艺技术领域，尤其是涉及一种下管架加工工艺。
背景技术
摩托车车架总成为焊接组装件，是摩托车的重要组成部分，摩托车车架作为摩托车的主要承载骨架，它将发动机、传动部分、行车部分、操纵部分等有机地连接在一起，构成一个整体，是一个结构复杂、受力复杂的组合零件，承受着全车及载荷的重量。下管架作为摩托车车架中的其中一个重要部件，在发动机安装的过程中，发动机通过相关的连接件安装在下管架上。
现有的下管架在加工制造的时候，其相关的加工尺寸出现偏差后，那么在摩托车车架焊接组装的时候，就会出现无法正确对位安装的情况，或者在强行安装后，结构件出现扭曲的现象。那么最后在装配发动机的时候，就是导致发动机无法安装，或者发动机安装上去后，其影响后其后的传动系统，容易出现异响以及加速设备故障等问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种下管架加工工艺，具有提高加工精度和成品率的优点。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种下管架加工工艺，包括如下加工步骤：
步骤A、小管架加工；
其中步骤A包括：
a1、下料；
a2、铣面钻孔攻丝铣轮廓；
a3、铣凸台面钻孔攻丝；
a4、镗沉孔；
a5、钻孔攻丝；
步骤B、中间弯管加工；
其中步骤B包括：
b1、下料；
b2、弯折；
b3、钻孔攻丝；
步骤C、大管架加工；
其中步骤C包括：
c1、下料；
c2、铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓；
c3、铣面钻孔攻丝镗孔；
c4、镗孔钻小孔；
c5、铣面钻孔攻丝；
完成步骤A、步骤B和步骤C之后，进行步骤D、成品加工；
其中步骤D包括：
d1：总成焊接；
d2：电泳；
d3：成品入库检测；
d4：包装入库。
通过采用上述技术方案，经过步骤A、B、C分别对小管架、中间弯管和大管架进行精加工后，再经过进行步骤D的d1焊接、d1电泳后进行d2成品入库检测，通过检测筛部分不合格的产品，从而保证最终包装入库产品的精度和成品率。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤c2铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓依次包括如下工序：
c2-1、用四轴夹具定位夹紧大管架，铣毛坯上平面，控制毛坯面高度；
c2-2、打第一中心孔；
c2-3、在第一中心孔处钻第一底孔；
c2-4、在第一底孔处同轴度铣第一沉孔，控制深度；
c2-5、在第一沉孔处钻第一通孔；
c2-6、倒角钻头钻第一通孔孔口倒角；
c2-7、铣刀铣第一通孔孔口倒角；
c2-8、攻第一螺纹孔；
c2-9、铣外轮廓；
c2-10、顺时针旋转61.5°，铣脚撑安装上平面；
c2-11、打第二中心孔，在第二中心孔处钻第二通孔；
c2-12、打第三中心孔，在第三中心孔处钻第三通孔，第三通孔孔口倒角；
c2-13、顺时针旋转28.5°，铣耳朵轮廓；
c2-14、逆时针旋转61.5°，铣脚撑安装下平面；
c2-15、去毛刺，清除螺纹孔铁屑；
所述步骤c3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序：
c3-1、将大管架放于夹具平面，用销孔定位夹紧，铣平面；
c3-2、铣台阶面；
c3-3、打第四中心孔；
c3-4、在第四中心孔处钻螺纹底孔；
c3-5、在第四中心孔处钻第四螺纹孔；
c3-6、钻第二沉孔；
c3-7、用铣刀对第二沉孔扩孔；
c3-8、镗第二沉孔；
c3-9、去毛刺，清除第四螺纹通孔铁屑，手动倒角；
所述步骤c4镗孔钻小孔依次包括如下工序：
c4-1、用夹具定位夹紧大管架，铣孔，再镗大孔；
c4-2、打第五中心孔；
c4-3、在第五中心孔处钻第五通孔；
c4-4、去除孔口毛刺；
所述步骤c5铣面钻孔攻丝依次包括如下工序：
c5-1、用夹具定位夹紧大管架，铣上平面；
c5-2、打第六中心孔；
c5-3、在第六中心孔处钻螺纹底孔；
c5-4、在第六中心孔处攻第六螺纹孔。
通过采用上述技术方案，多数螺纹孔都需要经过打中心孔、钻螺纹底孔然后攻螺纹孔的复杂工序从而保证螺纹孔的位置精准，而不在同一平面的孔还需准确旋转至精准的角度进行加工。从主管到边上的耳朵轮廓严格按照次序加工，以提高加工效率，并且每个孔的成孔工序都是连续至最终成孔，工序严谨，避免出现工序遗漏的情况。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤a2铣面钻孔攻丝铣轮廓依次包括如下工序：
a2-1、用夹具定位夹紧小管架，铣底面，控制台阶高度；
a2-2、打第七中心孔和第八中心孔；
a2-3、在第七中心孔处钻螺纹底孔；
a2-4、合金钻头钻螺纹底孔；
a2-5、在第七中心孔处钻第七通孔；
a2-6、在第八中心孔处钻第八通孔；
a2-7、铣头部轮廓，机床倒角；
所述步骤a3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序：
a3-1、用夹具定位夹紧小管架，铣平面；
a3-2、打第九中心孔；
a3-3、在第九中心孔处钻螺纹底孔；
a3-4、在第九中心孔处攻第九螺纹孔；
a3-5、机床倒角去毛刺，清除铁屑；
所述步骤a4镗沉孔依次包括如下工序：
a4-1、用夹具定位夹紧小管架，第七通孔和第八通孔；
a4-2、孔口去毛刺；
所述步骤a5钻孔攻丝依次包括如下工序：
a5-1、用夹具定位夹紧小管架，打第十中心孔；
a5-2、在第十中心孔处钻螺纹底孔；
a5-3、在螺纹底孔处攻第十螺纹孔；
a5-4、手工倒角，去毛刺，清除铁屑。
通过采用上述技术方案，依次从小管架的正面至侧面进行加工，并且每个孔的成孔工序都是连续至最终成孔，工序严谨，避免出现工序遗漏的情况。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：
所述步骤b2弯管依次包括如下工序：
b2-1、将管件端部无毛边一面为基准面靠牢限位块，启动开关弯折；
b2-2、每批次加工时，需要按照图示所有尺寸检验，第1、2、3件合格后方可继续加工；
所述步骤b3钻孔攻丝依次包括如下工序：
b3-1、用夹具定位夹紧中间弯管，钻螺纹底孔；
b3-2、去飞边毛刺，清除铁屑；
b3-3、用夹具定位靠平中间弯管，在螺纹底孔处攻第十一螺纹孔；
b3-4、去飞边毛刺，清除铁屑。
通过采用上述技术方案，每个批次都需对所有尺寸进行检验，并且在第1、2、3件合格后方可继续加工，以将弯管的尺寸误差控制到最小，提高了弯管的尺寸精度。每进行一次钻孔操作，都进行去飞边毛刺，清除铁屑的工序，避免铁屑残留。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤d1总成焊接依次包括如下工序：
d1-1、依次将小管架、中间弯管、大管架放置在电焊夹具上，压紧固定；
d1-2、在小管架、中间弯管、大管架上依照顺序A、B、C点焊3点，A和B点对称，焊点大小4mm，固定小管架、中间弯管、大管架；
d1-3、拆卸总成件，整齐摆放放在流转箱内，避免磕碰；
d1-4、将小管架、中间弯管的合体件固定在环焊夹具上，整体环焊；
d1-5、控制区域D内焊缝光滑连续无断点；
d1-6、注意焊接处不得有气孔和焊渣，要求焊接牢靠；
d1-7、拆卸小管架、中间弯管的合体件，整齐摆放在流转箱内，避免磕碰；
d1-8、将小管架、中间弯管、大管架置于总成焊接夹具上，压紧固定，再进行焊接；
d1-9、注意焊接处不得有气孔和焊渣，要求焊接牢靠；
d1-10、焊接后整形，100%连续检具检验；
d1-11、检具检验合格件在区域E位置涂写“黑色对号”标记；
d1-12、每一批做一次熔深测试，存档保存；
d1-13、整齐摆放在流转箱内，避免磕碰；
所述步骤d3成品入库检测依次包括如下工序：
d3-1、用气动夹具夹紧产品；
d3-2、先用气动攻丝机回丝侧面第十七螺纹孔、第四螺纹孔和第一螺纹孔；
d3-3、用手动回丝管上第十螺纹孔；
d3-4、用气动攻丝机回丝第九螺纹孔和第六螺纹孔；
d3-5、用气枪清洁螺纹孔内的铁屑及杂物，并上防锈油，放入标准的周转箱。
所述步骤d4包装入库依次包括如下工序：
d4-1、表面黑色电泳漏点补漆；表面划伤隔离补漆；
d4-2、用木箱包装，每箱用大塑料袋密封防潮，将多件产品在木箱内逐层堆放，每层用纸板隔开，每件用气泡卷隔离；
d4-4、外箱用塑钢“#”字形打包。
通过采用上述技术方案，通过控制区域D内焊缝光滑连续无断点，保证产品关键连接区域的牢固性，以提高产品的整体结构强度，避免后期使用时发生故障。以及工序d2-3、d2-6、d2-7、d2-8的检验，从而严格把控产品的成品率。在包装时采用逐层堆放，每层纸板隔开，每件用气泡卷隔离的方式进行包装，避免运输过程中产品相互碰撞破损。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：在步骤a1和a2之间，步骤b1和b2之间，c1和c2之间，需对来料进行检验。
通过采用上述技术方案，对采购进来的原料做品质确认和查核，避免在不合格的原料上进行加工而浪费工作量。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
通过特定的工序提高产品的加工精度和加工效率，合理设置工序避免工序遗漏的情况。多个工序间穿插检测，使最终的产品经过层层筛选，得到高精度的成品。
附图说明
图1是下管架加工工艺总流程图；
图2是大管架的正面结构示意图；
图3是图2中A-A剖视图；
图4是大管架的反面结构示意图；
图5是图4中A-A剖视图；
图6是大管架的反面结构示意图；
图7是图6中A-A剖视图；
图8是图6中B-B剖视图；
图9是大管架部分结构示意图；
图10是小管架结构示意图；
图11是图10中A-A剖视图；
图12是小管架结构示意图；
图13是图12的俯视图；
图14是图12的仰视图；
图15是中间弯管的结构示意图；
图16是中间弯管的部分剖视图；
图17小管架、中间弯管和大管架装配结构示意图；
图18小管架和中间弯管装配结构示意图；
图19是图18中A-A剖视图；
图20小管架、中间弯管和大管架装配结构示意图。
图中，1、第一沉孔；2、第一通孔；3、第二通孔；4、第三通孔；5、台阶面；6、第四螺纹孔；7、第二沉孔；8、第一螺纹孔；9、第五通孔；10、脚撑安装上平面；11、脚撑安装下平面；12、第六螺纹孔；13、第七通孔；14、第八通孔；15、第九螺纹孔；16、第十螺纹孔；17、第十一螺纹孔；101、小管架；102、中间弯管；103、大管架。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1，为本发明公开的一种下管架加工工艺，包括如下加工步骤：
步骤A、小管架101加工；
其中步骤A包括：
a1、下料；
a2、铣面钻孔攻丝铣轮廓；
a3、铣凸台面钻孔攻丝；
a4、镗沉孔；
a5、钻孔攻丝；
步骤B、中间弯管102加工；
其中步骤B包括：
b1、下料；
b2、弯折；
b3、钻孔攻丝；
步骤C、大管架103加工；
其中步骤C包括：
c1、下料；
c2、铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓；
c3、铣面钻孔攻丝镗孔；
c4、镗孔钻小孔；
c5、铣面钻孔攻丝；
完成步骤A、步骤B和步骤C之后，进行步骤D、成品加工；
其中步骤D包括：
d1：总成焊接；
d2：电泳；
d3：成品入库检测；
d4：包装入库。
其中，在步骤a1和a2之间，步骤b1和b2之间，c1和c2之间，需对来料进行检验。对采购进来的原料做品质确认和查核，避免在不合格的原料上进行加工而浪费工作量。
参见图2和图3，步骤c2铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓依次包括如下工序：
c2-1、用四轴夹具定位夹紧大管架103，铣毛坯上平面，控制毛坯面高度；
c2-2、打第一中心孔；
c2-3、在第一中心孔处钻第一底孔；
c2-4、在第一底孔处同轴度铣第一沉孔1，控制深度；
c2-5、在第一沉孔1处钻第一通孔2；
c2-6、倒角钻头钻第一通孔2孔口倒角；
c2-7、铣刀铣第一通孔2孔口倒角；
c2-8、攻第一螺纹孔8；
c2-9、铣外轮廓；
c2-10、顺时针旋转61.5°，铣脚撑安装上平面10；
c2-11、打第二中心孔，在第二中心孔处钻第二通孔3；
c2-12、打第三中心孔，在第三中心孔处钻第三通孔4，第三通孔4孔口倒角；
c2-13、顺时针旋转28.5°，铣耳朵轮廓；
c2-14、逆时针旋转61.5°，铣脚撑安装下平面11；
c2-15、去毛刺，清除螺纹孔铁屑；
参见图3和图4，步骤c3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序：
c3-1、将大管架103放于夹具平面，用销孔定位夹紧，铣平面；
c3-2、铣台阶面5；
c3-3、打第四中心孔；
c3-4、在第四中心孔处钻螺纹底孔；
c3-5、在第四中心孔处钻第四螺纹孔6；
c3-6、钻第二沉孔7；
c3-7、用铣刀对第二沉孔7扩孔；
c3-8、镗第二沉孔7；
c3-9、去毛刺，清除第四螺纹通孔铁屑，手动倒角；
参见图6至图8，步骤c4镗孔钻小孔依次包括如下工序：
c4-1、用夹具定位夹紧大管架103，铣孔，再镗大孔18；
c4-2、打第五中心孔；
c4-3、在第五中心孔处钻第五通孔9；
c4-4、去除孔口毛刺；
参加图9，步骤c5铣面钻孔攻丝依次包括如下工序：
c5-1、用夹具定位夹紧大管架103，铣上平面；
c5-2、打第六中心孔；
c5-3、在第六中心孔处钻螺纹底孔；
c5-4、在第六中心孔处攻第六螺纹孔12。
参见图10和图11，步骤a2铣面钻孔攻丝铣轮廓依次包括如下工序：
a2-1、用夹具定位夹紧小管架101，铣底面，控制台阶高度；
a2-2、打第七中心孔和第八中心孔；
a2-3、在第七中心孔处钻螺纹底孔；
a2-4、合金钻头钻螺纹底孔；
a2-5、在第七中心孔处钻第七通孔13；
a2-6、在第八中心孔处钻第八通孔14；
a2-7、铣头部轮廓，机床倒角；
参见图12和图13，步骤a3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序：
a3-1、用夹具定位夹紧小管架101，铣平面；
a3-2、打第九中心孔；
a3-3、在第九中心孔处钻螺纹底孔；
a3-4、在第九中心孔处攻第九螺纹孔15；
a3-5、机床倒角去毛刺，清除铁屑；
参见图12，步骤a4镗沉孔依次包括如下工序：
a4-1、用夹具定位夹紧小管架101，第七通孔13和第八通孔14；
a4-2、孔口去毛刺；
参见图14，步骤a5钻孔攻丝依次包括如下工序：
a5-1、用夹具定位夹紧小管架101，打第十中心孔；
a5-2、在第十中心孔处钻螺纹底孔；
a5-3、在螺纹底孔处攻第十螺纹孔16；
a5-4、手工倒角，去毛刺，清除铁屑。
参见图15，步骤b2弯折依次包括如下工序：
b2-1、将管件端部无毛边一面为基准面靠牢限位块，启动开关弯折；
b2-2、每批次加工时，需要按照图示所有尺寸检验，第1、2、3件合格后方可继续加工；
参加图16和图17，步骤b3钻孔攻丝依次包括如下工序：
b3-1、用夹具定位夹紧中间弯管102，钻螺纹底孔；
b3-2、去飞边毛刺，清除铁屑；
b3-3、用夹具定位靠平中间弯管102，在螺纹底孔处攻第十一螺纹孔17；
b3-4、去飞边毛刺，清除铁屑。
步骤d1总成焊接依次包括如下工序：
d1-1、依次将小管架101、中间弯管102、大管架103放置在电焊夹具上，压紧固定；
d1-2、在小管架101、中间弯管102、大管架103上依照顺序A、B、C点焊3点，A和B点对称，焊点大小4mm，固定小管架101、中间弯管102、大管架103；
d1-3、拆卸总成件，整齐摆放放在流转箱内，避免磕碰；
参见图18和图19，d2-4、将小管架101、中间弯管102的合体件固定在环焊夹具上，整体环焊；
d1-5、控制区域D内焊缝光滑连续无断点；
d1-6、注意焊接处不得有气孔和焊渣，要求焊接牢靠；
d1-7、拆卸小管架101、中间弯管102的合体件，整齐摆放在流转箱内，避免磕碰；
d1-8、将小管架101、中间弯管102、大管架103置于总成焊接夹具上，压紧固定，再进行焊接；
d1-9、注意焊接处不得有气孔和焊渣，要求焊接牢靠；
d1-10、焊接后整形，100%连续检具检验；
参见图20，d1-11、检具检验合格件在区域E位置涂写“黑色对号”标记；
d1-12、每一批做一次熔深测试，存档保存；
d1-13、整齐摆放在流转箱内，避免磕碰；
步骤d3成品入库检测依次包括如下工序：
d3-1、用气动夹具夹紧产品；
d3-2、先用气动攻丝机回丝侧面第十七螺纹孔17、第四螺纹孔6和第一螺纹孔8；
d3-3、用手动回丝管上第十螺纹孔16；
d3-4、用气动攻丝机回丝第九螺纹孔15和第六螺纹孔12；
d3-5、用气枪清洁螺纹孔内的铁屑及杂物，并上防锈油，放入标准的周转箱。
步骤d4包装入库依次包括如下工序：
d4-1、表面黑色电泳漏点补漆；表面划伤隔离补漆；
d4-2、用木箱包装，每箱用大塑料袋密封防潮，将多件产品在木箱内逐层堆放，每层用纸板隔开，每件用气泡卷隔离；
d4-4、外箱用塑钢“#”字形打包。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种下管架加工工艺，其特征在于，包括如下加工步骤：
步骤A、小管架(101)加工；
其中步骤A包括：
a1、下料；
a2、铣面钻孔攻丝铣轮廓；
a3、铣凸台面钻孔攻丝；
a4、镗沉孔；
a5、钻孔攻丝；
步骤B、中间弯管(102)加工；
其中步骤B包括：
b1、下料；
b2、弯折；
b3、钻孔攻丝；
步骤C、大管架(103)加工；
其中步骤C包括：
c1、下料；
c2、铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓；
c3、铣面钻孔攻丝镗孔；
c4、镗孔钻小孔；
c5、铣面钻孔攻丝；
完成步骤A、步骤B和步骤C之后，进行步骤D、成品加工；
其中步骤D包括：
d1：总成焊接；
d2：电泳；
d3：成品入库检测；
d4：包装入库。
2.根据权利要求1所述的下管架加工工艺，其特征在于，所述步骤c2铣面钻孔攻丝镗孔及铣轮廓依次包括如下工序：
c2-1、用四轴夹具定位夹紧大管架(103)，铣毛坯上平面，控制毛坯面高度；
c2-2、打第一中心孔；
c2-3、在第一中心孔处钻第一底孔；
c2-4、在第一底孔处同轴度铣第一沉孔(1)，控制深度；
c2-5、在第一沉孔(1)处钻第一通孔(2)；
c2-6、倒角钻头钻第一通孔(2)孔口倒角；
c2-7、铣刀铣第一通孔(2)孔口倒角；
c2-8、攻第一螺纹孔(8)；
c2-9、铣外轮廓；
c2-10、顺时针旋转61.5°，铣脚撑安装上平面(10)；
c2-11、打第二中心孔，在第二中心孔处钻第二通孔(3)；
c2-12、打第三中心孔，在第三中心孔处钻第三通孔(4)，第三通孔(4)孔口倒角；
c2-13、顺时针旋转28.5°，铣耳朵轮廓；
c2-14、逆时针旋转61.5°，铣脚撑安装下平面(11)；
c2-15、去毛刺，清除螺纹孔铁屑；
所述步骤c3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序：
c3-1、将大管架(103)放于夹具平面，用销孔定位夹紧，铣平面；
c3-2、铣台阶面(5)；
c3-3、打第四中心孔；
c3-4、在第四中心孔处钻螺纹底孔；
c3-5、在第四中心孔处钻第四螺纹孔(6)；
c3-6、钻第二沉孔(7)；
c3-7、用铣刀对第二沉孔(7)扩孔；
c3-8、镗第二沉孔(7)；
c3-9、去毛刺，清除第四螺纹通孔铁屑，手动倒角；
所述步骤c4镗孔钻小孔依次包括如下工序：
c4-1、用夹具定位夹紧大管架(103)，铣孔，再镗大孔(18)；
c4-2、打第五中心孔；
c4-3、在第五中心孔处钻第五通孔(9)；
c4-4、去除孔口毛刺；
所述步骤c5铣面钻孔攻丝依次包括如下工序：
c5-1、用夹具定位夹紧大管架(103)，铣上平面；
c5-2、打第六中心孔；
c5-3、在第六中心孔处钻螺纹底孔；
c5-4、在第六中心孔处攻第六螺纹孔(12)。
3.根据权利要求1所述的下管架加工工艺，其特征在于，所述步骤a2铣面钻孔攻丝铣轮廓依次包括如下工序：
a2-1、用夹具定位夹紧小管架(101)，铣底面，控制台阶高度；
a2-2、打第七中心孔和第八中心孔；
a2-3、在第七中心孔处钻螺纹底孔；
a2-4、合金钻头钻螺纹底孔；
a2-5、在第七中心孔处钻第七通孔(13)；
a2-6、在第八中心孔处钻第八通孔(14)；
a2-7、铣头部轮廓，机床倒角；
所述步骤a3铣面钻孔攻丝镗孔依次包括如下工序：
a3-1、用夹具定位夹紧小管架(101)，铣平面；
a3-2、打第九中心孔；
a3-3、在第九中心孔处钻螺纹底孔；
a3-4、在第九中心孔处攻第九螺纹孔(15)；
a3-5、机床倒角去毛刺，清除铁屑；
所述步骤a4镗沉孔依次包括如下工序：
a4-1、用夹具定位夹紧小管架(101)，第七通孔(13)和第八通孔(14)；
a4-2、孔口去毛刺；
所述步骤a5钻孔攻丝依次包括如下工序：
a5-1、用夹具定位夹紧小管架(101)，打第十中心孔；
a5-2、在第十中心孔处钻螺纹底孔；
a5-3、在螺纹底孔处攻第十螺纹孔(16)；
a5-4、手工倒角，去毛刺，清除铁屑。
4.根据权利要求1所述的下管架加工工艺，其特征在于，所述步骤b2弯折依次包括如下工序：
b2-1、将管件端部无毛边一面为基准面靠牢限位块，启动开关弯折；
b2-2、每批次加工时，需要按照图示所有尺寸检验，第1、2、3件合格后方可继续加工；
所述步骤b3钻孔攻丝依次包括如下工序：
b3-1、用夹具定位夹紧中间弯管(102)，钻螺纹底孔；
b3-2、去飞边毛刺，清除铁屑；
b3-3、用夹具定位靠平中间弯管(102)，在螺纹底孔处攻第十一螺纹孔(17)；
b3-4、去飞边毛刺，清除铁屑。
5.根据权利要求1所述的下管架加工工艺，其特征在于，所述步骤d1总成焊接依次包括如下工序：
d1-1、依次将小管架(101)、中间弯管(102)、大管架(103)放置在电焊夹具上，压紧固定；
d1-2、在小管架(101)、中间弯管(102)、大管架(103)上依照顺序A、B、C点焊3点，A和B点对称，焊点大小4mm，固定小管架(101)、中间弯管(102)、大管架(103)；
d1-3、拆卸总成件，整齐摆放放在流转箱内，避免磕碰；
d1-4、将小管架(101)、中间弯管(102)的合体件固定在环焊夹具上，整体环焊；
d1-5、控制区域D内焊缝光滑连续无断点；
d1-6、注意焊接处不得有气孔和焊渣，要求焊接牢靠；
d1-7、拆卸小管架(101)、中间弯管(102)的合体件，整齐摆放在流转箱内，避免磕碰；
d1-8、将小管架(101)、中间弯管(102)、大管架(103)置于总成焊接夹具上，压紧固定，再进行焊接；
d1-9、注意焊接处不得有气孔和焊渣，要求焊接牢靠；
d1-10、焊接后整形，100%连续检具检验；
d1-11、检具检验合格件在区域E位置涂写“黑色对号”标记；
d1-12、每一批做一次熔深测试，存档保存；
d1-13、整齐摆放在流转箱内，避免磕碰；
所述步骤d3成品入库检测依次包括如下工序：
d3-1、用气动夹具夹紧产品；
d3-2、先用气动攻丝机回丝侧面第十七螺纹孔(17)、第四螺纹孔(6)和第一螺纹孔(8)；
d3-3、用手动回丝管上第十螺纹孔(16)；
d3-4、用气动攻丝机回丝第九螺纹孔(15)和第六螺纹孔(12)；
d3-5、用气枪清洁螺纹孔内的铁屑及杂物，并上防锈油，放入标准的周转箱；
所述步骤d4包装入库依次包括如下工序：
d4-1、表面黑色电泳漏点补漆；表面划伤隔离补漆；
d4-2、用木箱包装，每箱用大塑料袋密封防潮，将多件产品在木箱内逐层堆放，每层用纸板隔开，每件用气泡卷隔离；
d4-4、外箱用塑钢“#”字形打包。
6.根据权利要求1所述的下管架加工工艺，其特征在于，在步骤a1和a2之间，步骤b1和b2之间，c1和c2之间，需对来料进行检验。
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2020
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