CN111786484B - 转子组件及具有该转子组件的电机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种转子组件及电机，转子组件包括：转子铁芯、永磁体、转轴、结构件、第一传动件和减振件。转子铁芯具有磁体槽和转轴孔；永磁体设在磁体槽内；转轴设在转轴孔内且转轴与转子铁芯之间具有间隙；转子铁芯设在结构件内；第一传动件与转轴配合且位于转子铁芯的第一端外侧，第一传动件、转子铁芯与结构件之间的空间形成减振空隙，减振空隙包括位于第一传动件的外周面与结构件之间的第一端部减振间隙；减振件设在减振空隙内，减振件包括位于第一端部减振间隙内的第一端部减振件，转子铁芯依次通过结构件、减振件和第一传动件驱动转轴。本发明的转子组件能够增大减振件的填充量，提升减振性能，降低振动噪音，可靠性高。

Description

转子组件及具有该转子组件的电机

技术领域

本发明涉及电机技术领域，尤其涉及一种转子组件及电机。

背景技术

随着电机功率密度提高，电机的能量密度提升，电机磁场趋于深度饱和，导致电磁噪音升高。相关技术中，为降低电机运行过程中转矩波动带来的电磁振动和噪音，通常采取在转子铁芯与转轴或轴套之间填充减振材料吸收电磁力波，以降低电机的噪音并实现减振，然而，通过在转子铁芯与转轴或轴套之间填充减振材料，降噪和减振的效果不佳，有待提升。

发明内容

本发明是基于发明人发现和意识到以下事实和问题的基础上做出的：

相关技术中，减振转子组件包括永磁体、外铁心、转轴、注塑体和减振圈，注塑体包括上端板、下端板和连接上端板和下端板的塑封连接部，在上端板和/或下端板上轴向凸出有环形凸台，内铁心安装在转轴上且嵌入环形凸台的凹槽内，减振圈设在内铁心与凹槽的内壁之间。一方面，由于内铁心和凹槽的内壁之间的间隙有限，减振件的材料量受限制，降噪和减振效果差。另一方面，注塑件与减振圈材料不同，外铁心端部的减振圈无连接，注塑件和减振圈的边界面容易出现间隙，可靠性低，而且注塑件阻尼较小，对电磁振动噪音的抑制效果不明显。

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的实施例提出一种能够提高减振件的材料量、降噪和减振效果好的转子组件。

根据本发明实施例的一种转子组件，包括：转子铁芯，所述转子铁芯具有磁体槽和转轴孔；永磁体，所述永磁体设在所述磁体槽内；转轴，所述转轴设在所述转轴孔内且所述转轴与所述转子铁芯之间具有间隙，所述转轴的第一端和第二端从所述转轴孔内伸出；结构件，所述转子铁芯设在所述结构件内；第一传动件，所述第一传动件与所述转轴配合且位于所述转子铁芯的第一端外侧，所述第一传动件设在所述结构件内，所述第一传动件、所述转子铁芯与所述结构件之间的空间形成减振空隙，所述减振空隙包括位于所述第一传动件的外周面与所述结构件之间的第一端部减振间隙；减振件，所述减振件设在所述减振空隙内，所述减振件包括位于所述第一端部减振间隙内的第一端部减振件，其中所述转子铁芯、所述结构件、所述减振件均与所述转轴间隔开，所述转子铁芯依次通过所述结构件、所述减振件和所述第一传动件驱动所述转轴。

根据本发明实施例的转子组件，通过利用第一传动件、转子铁芯与结构件之间的空间形成包括第一端部减振间隙的减振空隙，并在减振空隙内设置减振件，可以通过对减振空隙的合理布局，增大减振件的填充量，例如，第一传动件的厚度和结构件的延伸长度可以不受限制的增大，相应地，第一端部减振件的厚度可以不受限制地增加，由此充分提升减振性能，降低振动噪音，且提高了转子组件的可靠性。

在一些实施例中，所述减振件由粘弹性材料注塑形成。

在一些实施例中，所述粘弹性材料的损耗因子大于等于0.15。

在一些实施例中，所述粘弹性材料的邵氏硬度为20度-80度。

在一些实施例中，所述第一传动件包括第一基体和第一凸台，所述第一凸台从所述第一基体朝向所述转子铁芯的第一端面凸出，所述转轴贯穿所述第一基体和所述第一凸台；所述第一凸台与所述转子铁芯的第一端面在所述转子铁芯的轴向上的最小距离为L1，且L1＞0.5毫米。

在一些实施例中，所述第一凸台与所述永磁体在所述转子铁芯的径向上的最小间隙为L2，且L2＞0.5毫米；所述第一基体与所述永磁体在所述转子铁芯的轴向上的最小间隙为L3，且L3＞0.5毫米。

在一些实施例中，所述转子组件还包括第二传动件，所述第二传动件与所述转轴配合且位于所述转子铁芯的第二端外侧，所述第二传动件设在所述结构件内，所述减振间隙还包括位于所述第二传动件的外周面与所述结构件之间的第二端部减振间隙，所述减振件包括位于所述第二端部减振间隙内的第二端部减振件。

在一些实施例中，所述结构件包括第一端板、第二端板和连接在所述第一端板和所述第二端板之间的连接条，所述第一端板与所述转子铁芯的第一端面相连，所述第二端板与所述转子铁芯的第二端面相连，所述第一端部减振件位于所述第一端板与所述第一传动件之间，所述第二端部减振件位于所述第二端板内与所述第二传动件之间。

在一些实施例中，所述第一端板的内周面上设有第一径向凸起和位于第一径向凸起之间的第一径向凹槽，所述第一端部减振件的外周壁上设有第一减振径向外凸起和位于所述第一减振径向外凸起之间的第一减振径向外开口槽，所述第一端板的第一径向凸起配合在所述第一减振径向外开口槽内，所述第一减振径向外凸起配合在所述第一径向凹槽内。

在一些实施例中，所述第二端板的内周面上设有第二径向凸起和位于第二径向凸起之间的第二径向凹槽；所述第二端部减振件的外周壁上设有第二减振径向外凸起和位于所述第二减振径向外凸起之间的第二减振径向外开口槽，所述第二端板的第二径向凸起配合在所述第二减振径向外开口槽内，所述第二减振径向外凸起配合在所述第二径向凹槽内。

在一些实施例中，所述第一传动件的外周面上设有第一传动径向凸起和形成在所述第一传动径向凸起之间的第一传动径向开口槽，所述第一端部减振件的内周壁上设有第一减振径向内凸起和位于所述第一减振径向内凸起之间的第一减振径向内开口槽，所述第一减振径向内凸起配合在所述第一传动径向开口槽内，所述第一传动径向凸起配合在所述第一减振径向内开口槽内。

在一些实施例中，所述第二传动件的外周面上设有第二传动径向凸起和形成在所述第二传动径向凸起之间的第二传动径向开口槽，所述第二端部减振件的内周壁上设有第二减振径向内凸起和位于所述第二减振径向内凸起之间的第二减振径向内开口槽，所述第二减振径向内凸起配合在所述第二传动径向开口槽内，所述第二传动径向凸起配合在所述第二减振径向内开口槽内。

在一些实施例中，所述转子铁芯具有位于相邻永磁槽之间的轴向贯通孔，所述连接条包括穿过所述轴向贯通孔的中间连接条。

在一些实施例中，所述转子铁芯的外磁桥具有开口，所述连接条包括位于所述开口内的外连接条。

在一些实施例中，所述永磁体的内表面与所述磁体槽的内底面之间具有空隙，所述连接条包括位于所述空隙内的内连接条。

在一些实施例中，所述结构件一体注塑形成。

根据本发明实施例的电机，包括根据上述任一实施例所述的转子组件，所述电机运行振动小，噪音低。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的转子组件的爆炸示意图。

图2为本发明实施例的转子组件的立体示意图。

图3为本发明实施例的转子组件的一个纵向剖面示意图。

图4为本发明实施例的转子组件的横向剖面示意图。

图5为本发明实施例的转子组件的另一横向剖面示意图。

图6是根据本发明实施例的转子组件的传动件的立体示意图。

图7是图1所示转子组件的另一个纵向剖面示意图。

图8是图7所示转子组件的侧视图。

图9是根据本发明实施例的转子组件的阻尼比与现有技术的对比图。

附图标记：

转子组件100；

转子铁芯10；转轴孔101；磁体槽102；轴向贯通孔103；

永磁体20；

转轴30；

结构件40；端板401；第一端板41；第一径向凸起410；第一径向凹槽411；第二端板42；连接条43；外连接条430；中间连接条431；内连接条432；

第一传动件51；第一传动径向凸起510；第一传动径向开口槽511；第一基体513；第一凸台514；

第二传动件52；第二传动径向凸起520；第二传动径向开口槽521；第二基体523；第二凸台524；

减振件60；第一端部减振件61；第一减振径向外开口槽613；第一减振径向外凸起614；第一减振径向内开口槽615；第一减振径向内凸起616；第二端部减振件62；第二减振径向外开口槽623；第二减振径向外凸起624；第二减振径向内开口槽625；第二减振径向内凸起626。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1-5所示，根据本发明实施例的转子组件100包括转子铁芯10、永磁体20、转轴30、结构件40、第一传动件51和减振件60。

转子铁芯10具有转轴孔101和磁体槽102。如图1和图2所示，转轴孔101设在转子铁芯10的大体中心位置且沿转子铁芯10的轴向(图1和图2中的左右方向)贯通转子铁芯10。磁体槽102设有多个，多个磁体槽102沿转子铁芯10的周向均匀间隔布置。

转子铁芯10设在结构件40内。如图1和图2所示，结构件40大体为沿左右延伸的筒形件，筒形件的左右两端均具有开口，转子铁芯10位于结构件40内部，结构件40部分包裹转子铁芯10。

第一传动件51与转轴30配合且位于转子铁芯10的第一端(图1中转子铁芯10的左端)外侧，第一传动件51设在结构件40内，第一传动件51、转子铁芯10与结构件40之间的空间形成减振空隙，减振空隙包括位于第一传动件51的外周面与结构件40之间的第一端部减振间隙。

如图1所示，第一传动件51套设于转轴30，第一传动件51位于转子铁芯10的左端的左侧，第一传动件51配合在结构件40的左端开口处，第一传动件51的外周面与结构件40的左端内壁面配合限定出环形的第一端部减振间隙。减振件60设在减振空隙内，减振件60包括位于第一端部减振间隙内的第一端部减振件61，其中转子铁芯10、结构件40、减振件60均与转轴30间隔开，转子铁芯10依次通过结构件40、减振件60和第一传动件51驱动转轴30。换言之，转子铁芯10、结构件40、减振件60与转轴30不直接接触，第一传动件51与转轴30连接，以将转子铁芯10的驱动力输出至转轴30，从而便于减少转轴30与其它部件(例如转子铁芯10、结构件40、减振件60)的接触面积，降低振动及部件表面磨损。

如图1所示，转子铁芯10与结构件40连接，结构件40的左端与第一端部减振件61配合连接，第一端部减振件61与第一传动件51配合连接，第一传动件51套设在转轴30上。在转子组件100运行时，转子铁芯10转动可以带动结构件40转动，结构件40带动第一端部减振件61转动，第一端部减振件61驱动第一传动件51，第一传动件51驱动转轴30转动，完成动力输出过程。

现有转子组件中，减振材料大多填充在中心轴和转子铁芯的空隙内，但是由于该空隙的空间较小，无法在中心轴和转子铁芯之间填充足够的减振材料，转子组件的减振效果较差。

由此，根据本发明实施例的转子组件，通过利用第一传动件、转子铁芯与结构件之间的空间形成包括第一端部减振间隙的减振空隙，并在减振空隙内设置减振件，可以通过对减振空隙的合理布局，增大减振件的填充量，例如，第一传动件的厚度和结构件的延伸长度可以不受限制的增大，相应地，第一端部减振件的厚度可以不受限制地增加，由此充分提升减振性能，降低振动噪音；减振件设在减振空隙内，提高了转子组件的可靠性。

在一些实施例中，减振件60的材料为粘弹性材料。如图9所示，本申请通过在转子铁芯端面设计为全粘弹性材料，可大幅提升转子阻尼比，相比于普通转子(刚性连接)、加入注塑件(端板)和减振环的端部结构，本申请采用全粘弹性材料的端部结构阻尼比更大。

在一些具体地实施例中，粘弹性材料的损耗因子大于等于0.15，由此可以在电机转子运行时保证电磁力波得到有效吸收及衰减。

进一步地，粘弹性材料的邵氏硬度为20度-80度，由此提高电机的可制造性。例如邵氏硬度为30度、40度、50度。

在一些实施例中，第一传动件51包括第一基体513和第一凸台514，第一凸台514从第一基体513朝向转子铁芯10的第一端面凸出，转轴30贯穿第一基体513和第一凸台514。

如图1、6、7和8所示，第一凸台514朝向转子铁芯10的左端面，第一基体513与第一端部减振件61的第一中心孔617配合，第一凸台514位于第一端部减振件61内部配合。第一基体513和第一凸台514均设有第一通孔，转轴30通过相应的第一通孔贯通第一基体513和第一凸台514。

在永磁体长度伸出转子铁芯端面时，第一凸起可以沿转子铁芯的轴向嵌入到永磁体周向布置形成的中心环中，可以提升传动件传递扭矩的能力和减振件的疲劳可靠性，更能减小转子组件轴向长度，有利于电机的小型化设计。

在一些实施例中，第一凸台514与转子铁芯10的第一端面在转子铁芯10的轴向上的最小距离为L1，且L1＞0.5毫米。由此，增大减振件的材料量的同时，使减振件与转子铁芯的连接更加可靠。而且，不但有利于提升转子的减振性能，还能有利于注塑填充减振材料时的流动性，提升注塑工艺制作性。

在一些实施例中，如图8所示，第一凸台514与永磁体20在转子铁芯10的径向上的最小间隙为L2，且L2＞0.5毫米。由此，增大减振件的材料量的同时，使减振件与转子铁芯的连接更加可靠。而且，不但有利于提升转子的减振性能，还能有利于注塑填充减振材料时的流动性，提升注塑工艺制作性。

在一些实施例中，第一基体513与永磁体20在转子铁芯10的轴向上的最小间隙为L3，且L3＞0.5毫米。由此，增大减振件的材料量的同时，使减振件与转子铁芯的连接更加可靠。而且，不但有利于提升转子的减振性能，还能有利于注塑填充减振材料时的流动性，提升注塑工艺制作性。

可以理解的是，本申请的第一传动件51并不限于图6所示，例如在另外一些实施例中，如图1所示，第一传动件51无凸台。

在一些实施例中，如图1、图3所示，转子组件100还包括第二传动件52，第二传动件52与转轴30配合且位于转子铁芯10的第二端(图1中转子铁芯10的右端)外侧，第二传动件52设在结构件40内，减振间隙还包括位于第二传动件52的外周面与结构件40之间的第二端部减振间隙，减振件60包括位于第二端部减振间隙内的第二端部减振件62。具体地，第一端部减振件61和第二端部减振件62由粘弹性材料一体注塑形成。

第二凸台524朝向转子铁芯20的右端面，第二基体523与第二端部减振件62的第二中心孔627配合，第二凸台524位于第二端部减振件62内部配合。第二基体523和第二凸台524均设有第二通孔，转轴30通过相应的第二通孔贯通第二基体523和第二凸台524。

第二凸台524与转子铁芯20的右端面在转子铁芯20的轴向上的最小距离为L2，且L2＞0.5毫米。由此，增大减振件的材料量的同时，使减振件与转子铁芯的连接更加可靠。

在一些实施例中，如图8所示，第二凸台524与永磁体20在转子铁芯20的径向上的最小间隙为L2，且L2＞0.5毫米；第二基体523与永磁体20在转子铁芯20的轴向上的最小间隙为L3，且L3＞0.5毫米。由此，增大减振件的材料量的同时，使减振件与转子铁芯的连接更加可靠。

可以理解的是，本申请的第二传动件52并不限于图6所示，例如在另外二些实施例中，如图2所示，第二传动件52无凸台。

如图1所示，第二传动件52套设于转轴30，第二传动件52位于转子铁芯10的右端的右侧，第二传动件52配合在结构件40的右端开口处，第二传动件52的外周面与结构件40的右端内壁面配合限定出环形的第二端部减振间隙，第二端部减振件62设在第二端部减振间隙内。由此，转子铁芯的两端均设有减振件，实现了对转子铁芯两端的均衡减振，转子组件整体减振平稳，减振效果更好。

在一些实施例中，如图2所示，结构件40包括端板401和连接条43，端板401包括第一端板41(图2中结构件的左端板)和第二端板42(图2中结构件的右端板)。连接条43适于穿过转子铁芯10且连接在第一端板41和第二端板42之间。第一端板41与转子铁芯10的第一端面(图1中转子铁芯10的左端面)相连，第二端板42与转子铁芯10的第二端面(图1中转子铁芯10的右端面)相连。第一端部减振件61位于第一端板41与第一传动件51之间，第二端部减振件62位于第二端板42内与第二传动件52之间。

通过该方式，可以利用第一端板包覆转子铁芯的第一端面，第二端板包覆转子铁芯的第二端面，以提高结构件与转子铁芯的接触面积，而且结构件又通过连接条连接转子铁芯，使得结构件和转子铁芯彼此结合紧密且牢靠。可以理解的是，将第一端部减振件填充在第一端板与第二传动件之间，将第二端部减振件填充在第二端板与第二传动件之间，可以使转子组件结构紧凑，减振件装配稳定。

在一些实施例中，如图1、图2所示，第一端板41的内周面上设有第一径向凸起410和位于第一径向凸起410之间的第一径向凹槽411，第二端板42的内周面上设有第二径向凸起(未示出)和位于第二径向凸起之间的第二径向凹槽(未示出)。如图1、图2所示，第一端板41的内周面上形成有多个沿结构件42的周向间隔排布的第一径向凸起410，任意相邻的两个第一径向凸起410之间形成有一个的第一径向凹槽411。第二端板42的内周面上形成有多个沿结构件42的周向间隔排布的第二径向凸起，任意相邻的两个第二径向凸起之间形成有一个的第二径向凹槽。

第一传动件51的外周面上设有第一传动径向凸起510和形成在第一传动径向凸起510之间的第一传动径向开口槽511，第二传动件52的外周面上设有第二传动径向凸起520和形成在第二传动径向凸起520之间的第二传动径向开口槽521。

如图1、图2所示，第一传动件51的外周面上形成有多个沿第一传动件51周向间隔排布的第一传动径向凸起，任意相邻的两个第一传动径向凸起510之间形成有一个第一传动径向开口槽511。第二传动件52的外周面上形成有多个沿第二传动件52的周向间隔排布的第二传动径向凸起520，任意相邻的两个第二传动径向凸起520之间形成有一个第二传动径向开口槽521。

第一端部减振件61的内周壁上设有第一减振径向内凸起616和位于第一减振径向内凸起616之间的第一减振径向内开口槽615，第一减振径向内凸起616配合在第一传动径向开口槽511内，第一传动径向凸起510配合在第一减振径向内开口槽615内。

如图1、图2所示，第一端部减振件61具有沿左右方向贯穿的内孔，第一传动件51位于内孔限定的空间内，内孔的内周壁上形成有多个沿第一端部减振件61周向间隔排布的第一减振径向内凸起616，任意相邻的两个第一减振径向内凸起616之间形成有一个第一减振径向内开口槽615。

具体地，第一传动件51与第一端部减振件61适配时，多个第一传动径向凸起510与多个第一减振径向内开口槽615一一对应配合，任意一个第一传动径向凸起510嵌设于对应的第一减振径向内开口槽615内，多个第一传动径向开口槽511与多个第一减振径向内凸起616一一对应配合，任意一个第一减振径向内凸起616嵌设于对应的第一传动径向开口槽511内。

由此，可以利用多个第一减振径向内凸起与多个第一传动径向开口槽的配合、多个第一传动径向凸起与多个第一减振径向内开口槽的配合，使第一传动件与第一端部减振件配合紧密，同时阻止第一传动件与第一端部减振件发生相对转动，且第一传动件与第一端部减振件之间不涉及多余的连接结构，拆装方便，装配效率高。

进一步地，第一端部减振件61的外周壁上设有第一减振径向外凸起614和位于第一减振径向外凸起614之间的第一减振径向外开口槽613，第一端板41的第一凸起配合在第一减振径向外开口槽613内，第一减振径向外凸起614配合在第一径向凹槽411内。

如图1、图2所示，第一端部减振件61的外周壁上形成有多个沿第一端部减振件61周向间隔排布的第一减振径向外凸起614，任意相邻的两个第一减振径向外凸起614之间形成有一个第一减振径向外开口槽613。第一端板41的内周面上设有多个沿第一端板41周向间隔排布的第一径向凸起410，任意相邻的两个径向凸起之间形成有一个第一径向凹槽411。

具体地，第一端部减振件61与第一端板41配合连接时，多个第一减振径向外凸起614与多个第一径向凹槽411一一对应，任意一个第一减振径向外凸起614嵌设在对应的第一径向凹槽411内，多个第一径向凸起410与多个第一减振径向外开口槽613一一对应，任意一个第一径向凸起410嵌设在对应的第一减振径向外开口槽613内。由此，第一端部减振件与第一端板装配稳定，拆装方便，且第一端部减振件与结构件不会发生相对转动，转子组件运行可靠性高。

第二端部减振件62的内周壁上设有第二减振径向内凸起626和位于第二减振径向内凸起626之间的第二减振径向内开口槽625，第二减振径向内凸起626配合在第二传动径向开口槽521内，第二传动径向凸起520配合在第二减振径向内开口槽625内。可以理解的是，第二传动件52和第二端部减振件62的配合与上述第一端部减振件61与第一传动件51的配合方式相同，在此不再阐述。

如图1、图2所示，第二端部减振件62的外周壁上设有第二减振径向外凸起624和位于第二减振径向外凸起624之间的第二减振径向外开口槽623，第二端板42的第二凸起配合在第二减振径向外开口槽623内，第二减振径向外凸起624配合在第二径向凹槽内。可以理解的是，第二端部减振件62和第二端面的配合方式与上述第一端部减振件61和第一端面的配合方式相同，在此不再阐述。

在一些实施例中，如图1、图2所示，转子铁芯10具有相邻永磁槽之间的轴向贯通孔103，连接条43包括穿过轴向贯通孔103的中间连接条431。换言之，中间连接条431可以穿过轴向贯通孔103，以将转子铁芯10与结构件40连接。由此，可以利用中间连接条，提高转子铁芯与结构件连接的可靠性。

具体地，如图1、图2所示，中间连接条431为多个，多个中间连接条431沿转子铁芯10的周向间隔布置。轴向贯通孔103为多个，多个轴向贯通孔103与多个中间连接条431一一对应。由此进一步增大转子铁芯与结构件连接的可靠性。

在一些实施例中，如图1所示，转子铁芯10的外磁桥具有开口，连接条43包括位于开口内的外连接条430。如图1所示，转子铁芯10的外磁桥具有多个周向间隔的开口，便于永磁体20的装配，多个外连接条430与多个开口一一对应，且任意一个外连接条430适于封闭对应的开口。由此，可以利用外连接条，提高结构件与转子铁芯连接的可靠性，又可以利用外连接条封闭开口，使永磁体装配稳定，不易滑脱。

在一些实施例中，如图1所示，永磁体20的内表面与磁体槽102的内底面之间具有空隙(未示出)，连接条43包括位于空隙内的内连接条432。由此，既可以增加结构件与转子铁芯之间的连接结构，以提高连接可靠性，又可以利用内连接条填充永磁体的内表面与磁体槽的内底面之间的空隙，避免永磁体悬空，提高永磁体装配的稳定性。

在一些实施例中，结构件40一体注塑形成。由此，在注塑过程中，结构件的部分适于与转子铁芯紧密配合，从而增大结构件与转子铁芯连接的可靠性和紧密性。例如，将结构件40注塑在转子铁芯10上时，内连接条432适于紧密填充在永磁体20的内表面与磁体槽102的内底面之间的空隙内，中间连接条431适于紧密填充在轴向贯通孔103内。

下面参考附图1-5描述根据本发明一些具体示例性的转子组件100。

如图1-5所示，转子组件100包括转子铁芯10、多个永磁体20、转轴30、结构件40、第一传动件51、第二传动件52和减振件60。

转子铁芯10具有转轴孔101、多个磁体槽102、多个轴向贯通孔103，转轴孔101设在转子铁芯10的大体中心位置且沿转子铁芯10的轴向贯通转子铁芯10。多个磁体槽102沿转子铁芯10的周向围绕转轴孔101均匀间隔布置。相邻磁体槽102之间设有一个轴向贯通孔103。

多个永磁体20分别对应地设在多个磁体槽102内，以使多个永磁体20沿转子铁芯10的周向间隔布置。每个永磁体20的内表面与对应地磁体槽102的内底面之间具有空隙。

转轴30的轴向与转子铁芯10的轴向大体一致且通过转轴孔101穿设在转子铁芯10上，转轴30与转子铁芯10之间具有间隙。

结构件40大体为沿左右延伸的筒形件，筒形件的左右两端均具有开口，转子铁芯10位于结构件40内部，结构件40部分包裹转子铁芯10。结构件40的左端为第一端板41，结构件40的右端为第二端板42，第一端板41与转子铁芯10的左端面连接，第二端板42与转子铁芯10的右端面连接。

第一端板41与第二端板42之间连接有连接条43，连接条43包括外连接条430、中间连接条431和内连接条432。转子铁芯10的外磁桥具有多个周向间隔的开口，多个外连接条430与多个开口一一对应，且任意一个外连接条430适于封闭对应的开口。多个中间连接条431一一对应穿过多个轴向贯通孔103，多个内连接条432一一对应填充在多个空隙内。

第一传动件51和第二传动件52分别位于转子铁芯10的左侧和右侧且均套设在转轴30上。

减振件60包括第一端部减振件61和第二端部减振件62，第一端部减振件61配合在结构件40的左端开口处，第一端部减振件61具有左右贯穿的内孔，第一传动件51位于内孔空间内，第二端部减振件62配合在结构件40的右端开口处，第二端部减振件62也具有左右贯穿的内孔，第二传动件52位于内孔空间内。

第一传动件51包括第一基体513和第一凸台514，第一传动件51的外周面上形成有多个沿第二传动件52周向间隔排布的第一第传动径向凸起，任意相邻的两个第二传动径向凸起520之间形成有一个第一传动径向开口槽511。内孔的内周壁上形成有多个沿第一端部减振件61周向间隔排布的第一减振径向内凸起616，任意相邻的两个第一减振径向内凸起616之间形成有一个第一减振径向内开口槽615。

第一传动件51与第一端部减振件61适配时，多个第一传动径向凸起510与多个第一减振径向内开口槽615一一对应配合，任意一个第一传动径向凸起510嵌设于对应的第一减振径向内开口槽615内，多个第一传动径向开口槽511与多个第一减振径向内凸起616一一对应配合，任意一个第一减振径向内凸起616嵌设于对应的第一传动径向开口槽511内。

第一凸台514朝向转子铁芯10的左端面，第一基体513与第一端部减振件61的第一中心孔617配合，第一凸台514位于第一端部减振件61内部配合。第一基体513和第一凸台514均设有第一通孔，转轴30通过相应的第一通孔贯通第一基体513和第一凸台514。

第一凸台514与转子铁芯10的第一端面在转子铁芯10的轴向上的最小距离为L1，且L1＞0.5毫米。第一凸台514与永磁体20在转子铁芯10的径向上的最小间隙为L2，且L2＞0.5毫米；第一基体513与永磁体20在转子铁芯10的轴向上的最小间隙为L3，且L3＞0.5毫米。

第一端部减振件61的外周壁上形成有多个沿第一端部减振件61周向间隔排布的第一减振径向外凸起614，任意相邻的两个第一减振径向外凸起614之间形成有一个第一减振径向外开口槽613。第一端板41的内周面上设有多个沿第一端板41周向间隔排布的第一径向凸起410，任意相邻的两个径向凸起之间形成有一个第一径向凹槽411。

第一端部减振件61与第一端板41配合连接时，多个第一减振径向外凸起614与多个第一径向凹槽411一一对应，任意一个第一减振径向外凸起614嵌设在对应的第一径向凹槽411内，多个第一径向凸起410与多个第一减振径向外开口槽613一一对应，任意一个第一径向凸起410嵌设在对应的第一减振径向外开口槽613内。由此，第一端部减振件与第一端装配稳定，拆装方便，且第一端部减振件与结构件不会发生相对转动，转子组件运行可靠性高。

第二端部减振件62的内周壁上设有第二减振径向内凸起626和位于第二减振径向内凸起626之间的第二减振径向内开口槽625，第二减振径向内凸起626配合在第二传动径向开口槽521内，第二传动径向凸起520配合在第二减振径向内开口槽625内。第二传动件52和第二端部减振件62的配合与上述第一端部减振件61与第一传动件51的配合方式相同，在此不再阐述。

第二端部减振件62的外周壁上设有第二减振径向外凸起624和位于第二减振径向外凸起624之间的第二减振径向外开口槽623，第二端板42的第二径向凸起配合在第二减振径向外开口槽623内，第二减振径向外凸起624配合在第二径向凹槽内。第二端部减振件62和第二端面的配合方式与上述第一端部减振件61和第一端面的配合方式相同，在此不再阐述。

在转子组件100运行时，转子铁芯10转动可以带动结构件40转动，结构件40带动第一端部减振件61和第二端部减振件62转动，第一端部减振件61驱动第一传动件51转动，第二端部减振件62驱动第二传动件52转动，第一传动件51和第二传动件52同时驱动转轴30转动，完成动力输出过程。

根据本发明实施例的电机，包括根据本发明实施例的转子组件100，通过采用上述的转子组件100，电机运行振动小、噪音低。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (14)

1.一种转子组件，其特征在于，包括：

转子铁芯，所述转子铁芯具有磁体槽和转轴孔；

永磁体，所述永磁体设在所述磁体槽内；

转轴，所述转轴设在所述转轴孔内且所述转轴与所述转子铁芯之间具有间隙，所述转轴的第一端和第二端从所述转轴孔内伸出；

结构件，所述转子铁芯设在所述结构件内；

第一传动件，所述第一传动件与所述转轴配合且位于所述转子铁芯的第一端外侧，所述第一传动件设在所述结构件内，所述第一传动件、所述转子铁芯与所述结构件之间的空间形成减振空隙，所述减振空隙包括位于所述第一传动件的外周面与所述结构件之间的第一端部减振间隙；

减振件，所述减振件设在所述减振空隙内，所述减振件包括位于所述第一端部减振间隙内的第一端部减振件，其中所述转子铁芯、所述结构件、所述减振件均与所述转轴间隔开，所述转子铁芯依次通过所述结构件、所述减振件和所述第一传动件驱动所述转轴；

在所述转轴的轴向上，所述减振件背离所述永磁体的一面和所述结构件背离所述永磁体的端面平齐；

所述第一传动件包括第一基体和第一凸台，所述第一凸台从所述第一基体朝向所述转子铁芯的第一端面凸出，所述转轴贯穿所述第一基体和所述第一凸台；所述第一凸台与所述转子铁芯的第一端面在所述转子铁芯的轴向上的最小距离为L1，且L1＞0.5毫米。

2.根据权利要求1所述的转子组件，其特征在于，所述减振件由粘弹性材料注塑形成。

3.根据权利要求2所述的转子组件，其特征在于，所述粘弹性材料的损耗因子大于等于0.15。

4.根据权利要求2所述的转子组件，其特征在于，所述粘弹性材料的邵氏硬度为20度-80度。

5.根据权利要求1所述的转子组件，其特征在于，所述第一凸台与所述永磁体在所述转子铁芯的径向上的最小间隙为L2，且L2＞0.5毫米；所述第一基体与所述永磁体在所述转子铁芯的轴向上的最小间隙为L3，且L3＞0.5毫米。

6.根据权利要求1所述的转子组件，其特征在于，还包括第二传动件，所述第二传动件与所述转轴配合且位于所述转子铁芯的第二端外侧，所述第二传动件设在所述结构件内，所述减振间隙还包括位于所述第二传动件的外周面与所述结构件之间的第二端部减振间隙，所述减振件包括位于所述第二端部减振间隙内的第二端部减振件。

7.根据权利要求6所述的转子组件，其特征在于，所述结构件包括第一端板、第二端板和连接在所述第一端板和所述第二端板之间的连接条，所述第一端板与所述转子铁芯的第一端面相连，所述第二端板与所述转子铁芯的第二端面相连，所述第一端部减振件位于所述第一端板与所述第一传动件之间，所述第二端部减振件位于所述第二端板内与所述第二传动件之间。

8.根据权利要求7所述的转子组件，其特征在于，所述第一端板的内周面上设有第一径向凸起和位于第一径向凸起之间的第一径向凹槽，所述第一端部减振件的外周壁上设有第一减振径向外凸起和位于所述第一减振径向外凸起之间的第一减振径向外开口槽，所述第一端板的第一径向凸起配合在所述第一减振径向外开口槽内，所述第一减振径向外凸起配合在所述第一径向凹槽内。

9.根据权利要求1所述的转子组件，其特征在于，所述第一传动件的外周面上设有第一传动径向凸起和形成在所述第一传动径向凸起之间的第一传动径向开口槽，所述第一端部减振件的内周壁上设有第一减振径向内凸起和位于所述第一减振径向内凸起之间的第一减振径向内开口槽，所述第一减振径向内凸起配合在所述第一传动径向开口槽内，所述第一传动径向凸起配合在所述第一减振径向内开口槽内。

10.根据权利要求7所述的转子组件，其特征在于，所述转子铁芯具有位于相邻永磁槽之间的轴向贯通孔，所述连接条包括穿过所述轴向贯通孔的中间连接条。

11.根据权利要求10所述的转子组件，其特征在于，所述转子铁芯的外磁桥具有开口，所述连接条包括位于所述开口内的外连接条。

12.根据权利要求10所述的转子组件，其特征在于，所述永磁体的内表面与所述磁体槽的内底面之间具有空隙，所述连接条包括位于所述空隙内的内连接条。

13.根据权利要求1-12中任一项所述的转子组件，其特征在于，所述结构件一体注塑形成。

14.一种电机，其特征在于，包括根据权利要求1-13中任一项所述的转子组件。

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