CN111774794A - 自动焊机台及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于焊接技术领域，具体涉及自动焊机台，包括机架、动力装置、电气控制装置和夹气缸立柱，所述动力装置位于机架下端，所述电气控制装置连接于机架上端，所述夹气缸立柱底端连接于机架上端，所述夹气缸立柱从上至下依次设有气缸夹持装置和工件托架，所述工件托架正下方设有旋转底托盘，所述旋转底托盘底部与动力装置上部连接，所述机架上端还设有焊接装置。本发明还提供了自动焊机台的使用方法：将待焊工件两部分分别旋转底托盘和可旋转压块处固定，使之待焊工件形成T型连接，启动动力装置，步进电机带动减速电机，通过传动齿轮箱、竖轴带动旋转底托盘转动，本发明可以对成T字型的待焊工件进行焊接。

Description

自动焊机台及其使用方法

技术领域

本发明属于焊接技术领域，具体涉及自动焊机台及其使用方法。

背景技术

在现代化生产中，降低劳动力，解决劳动力稀缺问题已经成为企业的燃眉之急，劳动力密集型企业已经不适应现代生产力的要求，急需向技术密集型转变，提高设备的自动化，在自动点焊组装行业，在前期的对产品进行分部组装，主要是依赖人工进行手动作业，点焊组装的自动化程度低，劳动力强度大且生产率不高。

申请号为CN201420401181.4的中国专利公开了一种自动点焊机，其包括机台座、支撑架、加热器、水平滑动机构、直立滑动机构、焊接机构、锡丝管及气压管，所述机台座机台座设置有控制点焊机运行的若干开关按钮，所述水平滑动机构固定于支撑架上并能够沿支撑架左右移动，缠绕有锡丝的卷筒枢接于水平滑动机构上，锡丝经由锡丝管与焊接机构连接以提供焊料，所述水平滑动机构上还固定有气压装置，所述气压管连接在气压装置与焊接机构之间，所述焊接机构包括固定在直立滑动机构上的架体、固定于架体上的定位杆及向下凸出于定位杆的焊头，所述锡丝管与气压管的末端靠近于焊头，气压管的开口与焊头对准。

申请号为CN201520423185.7的中国专利公开了一种钢头刀自动焊机，包括机台，及设置在机台上面的焊接转盘，及设置在焊接转盘中心处的第一刀具压紧机构，及设置在焊接转盘圆周边缘上的刀模治具，及设置在焊接转盘左侧的成品回收槽，及设置在焊接转盘右侧的第一刀具焊接机构，及设置在焊接转盘后侧的第二刀具压紧机构和第二刀具焊接机构。该实用新型可以同时放置两个刀具进行焊接加工，当刀具的其中一个面焊接加工完毕后能自动翻转另一面并移置第二刀具模组上进行焊接加工，使其可交替完成对刀具不同面的焊接加工，其还可对焊枪进行前后、左右、高低调节及角度调节，使焊接操作灵活方便，效果好，工作效率高，解决了传统人工参与刀片、刀柄拼合导致效率低、效果差、成本高的问题。

申请号为CN201320157370.7的中国专利公开了一种自动点焊机，包括机台，机台上竖直设有一板块，板块上设有料槽、点焊机构和切脚机构。所述点焊机构包括上焊头和下焊头，分别设于料槽上方及下方；点焊机构与切脚机构之间设有拉料装置；所述拉料装置设于料槽下方，拉料装置设有与料片孔口形状吻合的突起。本实用新型所提供的自动点焊机取代了传统点焊作业方法，实现了实现连续式自动点焊，点焊品质稳定且效率高。

然而，以上现有技术中的焊接机不能对呈成T字型的待焊工件进行焊接，且设计不合理，可控性弱，不易操作的缺点。

发明内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本发明提供了自动焊机台，用以解决现有焊接机不能对呈成T字型的待焊工件进行焊接，且设计不合理，可控性弱，不易操作的缺点的问题。本发明还提供了自动焊机台的使用方法，传动齿轮箱与传动齿轮箱共用同一套动力装置，可以提高多个焊接作业需要的效率。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下技术方案：

自动焊机台，包括机架、动力装置、电气控制装置和夹气缸立柱，所述动力装置位于机架下端，所述电气控制装置连接于机架上端，所述夹气缸立柱底端连接于机架上端；

所述夹气缸立柱从上至下依次设有气缸夹持装置和工件托架，所述工件托架正下方设有旋转底托盘，所述旋转底托盘上表面设有第一工件限位槽，所述旋转底托盘底部与动力装置上部连接，所述动力装置驱动旋转底托盘同步转动；

所述机架上端还设有焊接装置，所述焊接装置包括夹焊枪立柱和焊枪，所述焊枪的尾部与夹焊枪立柱连接，所述焊枪的头部朝向工件托架的中心位置；

所述气缸夹持装置和工件托架均于机架上部平面平行。

进一步，所述气缸夹持装置从上至下设有气缸、滑块和可旋转压块，所述滑块和可旋转压块的中心线重合，所述可旋转压块底部设有第二工件的凹槽，且所述第一工件限位槽与第二工件限位的凹槽配合形成工件夹持空间。

进一步，所述动力装置从左至右依次设有步进电机、减速电机和传动齿轮箱。

进一步，所述传动齿轮箱包含连接轴横一和竖轴、第一伞形齿轮、第二伞形齿轮和第三伞形齿轮，其中所述第一伞形齿轮套设在竖轴外周。

进一步，所述第二伞形齿轮套设在轴横一右侧的外周，且所述第一伞形齿轮和第二伞型齿轮的轴线处于同一直线上。

进一步，所述轴横一的左侧连接减速电机的右端，所述第三伞型齿轮的轴向相对于第一伞型齿轮和第二伞型齿轮垂直，且所述第三伞型齿轮与第一伞形齿轮、第二伞形齿轮均啮合。

进一步，所述传动齿轮箱右侧还设有副传动齿轮箱，所述副传动齿轮箱上端与机架底部连接，所述副传动齿轮箱通过连接轴横二与传动齿轮箱连接，所述连接轴横二左侧套设于第三伞形齿轮的内周。

进一步，所述副传动齿轮箱与传动齿轮箱内部设有第一伞形齿轮和第三伞形齿轮，所述第一伞形齿轮与连接轴横二连接，所述第三伞型齿轮与第一伞形齿轮啮合。

上述的自动焊机台的使用方法，包括以下步骤：

S1，自动焊台的组装：所述动力装置位于机架下端，所述电气控制装置连接于机架上端，所述夹气缸立柱底端连接于机架上端，所述夹气缸立柱从上至下依次设有气缸夹持装置和工件托架，所述焊枪的尾部与夹焊枪立柱连接，所述焊枪的头部朝向工件托架的中心位置，所述气缸夹持装置和工件托架均于机架上部平面平行；

S2，管状工件所需的气缸夹持装置设置：所述气缸夹持装置从上至下设有气缸、滑块和可旋转压块，所述滑块和可旋转压块的中心线重合，所述可旋转压块底部设有第二工件的凹槽，且所述第一工件限位槽与第二工件限位的凹槽配合形成工件夹持空间；

S3，所述工件托架正下方设有旋转底托盘，所述旋转底托盘底部与动力装置上部连接，工件底板放入旋转底托盘的限位中间。

进一步，S3中还包括以下几步：

S31，所述动力装置从左至右依次设有步进电机、减速电机和传动齿轮箱，所述传动齿轮箱包含连接轴横一和竖轴、第一伞形齿轮、第二伞形齿轮和第三伞形齿轮，其中所述第一伞形齿轮套设在竖轴外周，所述第二伞形齿轮套设在轴横一右侧的外周，所述轴横一的左侧连接减速电机的右端，所述第一伞形齿轮、第二伞形齿轮和第三伞形齿轮垂直咬合；

S323，将工件底板与管状工件分别旋转底托盘和可旋转压块处固定，使之待焊工件形成T型连接，操作电气控制装置，控制气缸推动滑块，滑块上的可旋转压块压住管状工件的上部分，启动动力装置，步进电机带动减速电机，通过传动齿轮箱、竖轴带动旋转底托盘转动，电气控制装置制焊枪开始焊接，待焊工件旋转一周后焊接结束，旋转底托盘停止转动，气缸回复原位，取出成品工件，等待下一个周期开始。

本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：

1.将工件底板放入旋转底托盘的工件限位槽内，可旋转压块压住管状件，工件底板与管状件形成T字型待焊工件，焊接机能对呈成T字型的待焊工件进行焊接；

2.具有设计合理，可控性强，易操作的优点；

3.副传动齿轮箱与传动齿轮箱共用同一套动力装置，可以提高多个焊接作业需要的效率。

附图说明

图1为本发明自动焊机台实施例的主视结构示意图；

图2为本发明自动焊机台实施例的左视结构示意图；

图3为图1中E处的局部放大图；

图4为图2中F处的局部放大图。

说明书附图中的附图标记包括：

机架1，动力装置A，步进电机A1，减速电机A2，传动齿轮箱A3，连接轴横一A30，竖轴A31，第一伞形齿轮A32，第二伞形齿轮A33，第三伞形齿轮A34，副传动齿轮箱A4，连接轴横二A40；

气缸夹持装置B，气缸5，滑块6，可旋转压块7，凹槽70；

焊接装置C，焊枪C12，夹焊枪立柱C13；

电气控制装置3，工件托架8，旋转底托盘9，待焊工件11，夹气缸立柱14。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明：

实施例一：

如图1-4所示，本发明的自动焊机台，包括机架1、动力装置A、电气控制装置3和夹气缸立柱14，动力装置A位于机架1下端，电气控制装置3连接于机架1上端，夹气缸立柱14底端连接于机架1上端；

夹气缸立柱14从上至下依次设有气缸夹持装置B和工件托架8，工件托架8正下方设有旋转底托盘9，旋转底托盘9上表面设有第一工件限位槽，旋转底托盘9底部与动力装置A上部连接，动力装置A驱动旋转底托盘9同步转动；

机架1上端还设有焊接装置C，焊接装置C包括夹焊枪立柱C13和焊枪C12，焊枪C12的尾部与夹焊枪立柱C13连接，焊枪C12的头部朝向工件托架8的中心位置；

气缸夹持装置B和工件托架8均于机架1上部平面平行。

具体来说，本发明是焊接环形T型焊缝的专用焊机，待焊工件11由两部份组成：工件之一是一条圆形的实心钢棒、或管或管状的其它产品，工件之二是钢板或能与工件之一形成T型焊缝的其它钢件。两个工件形成T型连接，焊枪C12在连接处焊成一道连续的首尾相接的环形焊缝。操作工将工件底板放入旋转底托盘9的限位中间，再放入管状工件后，踩下脚踏开头，电气控制装置3中的操作系统通过软件控制气缸5推动滑块6，滑块6上的可旋转压块7压住管状件，这样将工件两部分定位之后，动力装置A中步进电机A1带动减速电机A2，通过伞形齿轮，竖轴A31带动旋转底托盘9转动，这样位于可旋转压块7与旋转底托盘9间的待焊工件11开转动后，电气控制装置3制焊枪C12开始焊接。待焊工件11旋转一周后焊接结束，旋转底托盘9停止转动，气缸5回复原位，取出成品工件。等待下一个周期开始。本发明具有设计合理，可控性强，易操作的优点。

作为优选方案，气缸夹持装置B从上至下设有气缸5、滑块6和可旋转压块7，滑块6和可旋转压块7的中心线重合，可旋转压块7底部设有第二工件的凹槽70，且第一工件限位槽与第二工件限位的凹槽70配合形成工件夹持空间。电气控制装置3中的操作系统通过软件控制气缸5推动滑块6，滑块6上的可旋转压块7压住管状件，这样现实将工件定位的作用。

作为优选方案，动力装置A从左至右依次设有步进电机A1、减速电机A2和传动齿轮箱A3。动力装置A依次布放，结构简单，对后期的维护要求也较低。

作为优选方案，传动齿轮箱A3包含连接轴横一A30和竖轴A31、第一伞形齿轮A32、第二伞形齿轮A33和第三伞形齿轮A34，其中第一伞形齿轮A32套设在竖轴A31外周。这样的设计可以使传动齿轮箱A3的变得更为紧凑。

作为优选方案，第二伞形齿轮A33套设在连接轴横一A30右侧的外周，且第一伞形齿轮A32和第二伞型齿轮A33的轴线处于同一直线上。通过轴横一A30与第二伞形齿轮A33的连接，可以把动力传输到传动齿轮箱A3。

作为优选方案，连接轴横一A30的左侧连接减速电机A2的右端，第三伞型齿轮A34的轴向相对于第一伞型齿轮A32和第二伞型齿轮A33垂直，且第三伞型齿轮A34与第一伞形齿轮A32、第二伞形齿轮A33均啮合。工件两部分定位之后，动力装置A中步进电机A1带动减速电机A2，通过伞形齿轮，转动轴带动旋转底托盘9转动，传动齿轮箱A3达到差速箱的作用，对整体的动力传递效率较高。

实施例二：

本实施例作为上一实施例的进一步改进，如图1-4所示，本发明的自动焊机台，包括机架1、动力装置A、电气控制装置3和夹气缸立柱14，动力装置A位于机架1下端，电气控制装置3连接于机架1上端，夹气缸立柱14底端连接于机架1上端；

夹气缸立柱14从上至下依次设有气缸夹持装置B和工件托架8，工件托架8正下方设有旋转底托盘9，旋转底托盘9上表面设有第一工件限位槽，旋转底托盘9底部与动力装置A上部连接，动力装置A驱动旋转底托盘9同步转动；

机架1上端还设有焊接装置C，焊接装置C包括夹焊枪立柱C13和焊枪C12，焊枪C12的尾部与夹焊枪立柱C13连接，焊枪C12的头部朝向工件托架8的中心位置；

气缸夹持装置B和工件托架8均于机架1上部平面平行。

具体来说，本发明是焊接环形T型焊缝的专用焊机，待焊工件11由两部份组成：工件之一是一条圆形的实心钢棒、或管或管状的其它产品，工件之二是钢板或能与工件之一形成T型焊缝的其它钢件。两个工件形成T型连接，焊枪C12在连接处焊成一道连续的首尾相接的环形焊缝。操作工将工件底板放入旋转底托盘9的限位中间，再放入管状工件后，踩下脚踏开头，电气控制装置3中的操作系统通过软件控制气缸5推动滑块6，滑块6上的可旋转压块7压住管状件，这样将工件两部分定位之后，动力装置A中步进电机A1带动减速电机A2，通过伞形齿轮，竖轴A31带动旋转底托盘9转动，这样位于可旋转压块7与旋转底托盘9间的待焊工件11开转动后，电气控制装置3制焊枪C12开始焊接。待焊工件11旋转一周后焊接结束，旋转底托盘9停止转动，气缸5回复原位，取出成品工件。等待下一个周期开始。本发明具有设计合理，可控性强，易操作的优点。

作为优选方案，气缸夹持装置B从上至下设有气缸5、滑块6和可旋转压块7，滑块6和可旋转压块7的中心线重合，可旋转压块7底部设有第二工件的凹槽70，且第一工件限位槽与第二工件限位的凹槽70配合形成工件夹持空间。电气控制装置3中的操作系统通过软件控制气缸5推动滑块6，滑块6上的可旋转压块7压住管状件，这样现实将工件定位的作用。

作为优选方案，动力装置A从左至右依次设有步进电机A1、减速电机A2和传动齿轮箱A3。动力装置A依次布放，结构简单，对后期的维护要求也较低。

作为优选方案，传动齿轮箱A3包含连接轴横一A30和竖轴A31、第一伞形齿轮A32、第二伞形齿轮A33和第三伞形齿轮A34，其中第一伞形齿轮A32套设在竖轴A31外周。这样的设计可以使传动齿轮箱A3的变得更为紧凑。

作为优选方案，第二伞形齿轮A33套设在连接轴横一A30右侧的外周，且第一伞形齿轮A32和第二伞型齿轮A33的轴线处于同一直线上。通过轴横一A30与第二伞形齿轮A33的连接，可以把动力传输到传动齿轮箱A3。

作为优选方案，连接轴横一A30的左侧连接减速电机A2的右端，第三伞型齿轮A34的轴向相对于第一伞型齿轮A32和第二伞型齿轮A33垂直，且第三伞型齿轮A34与第一伞形齿轮A32、第二伞形齿轮A33均啮合。工件两部分定位之后，动力装置A中步进电机A1带动减速电机A2，通过伞形齿轮，转动轴带动旋转底托盘9转动，传动齿轮箱A3达到差速箱的作用，对整体的动力传递效率较高。

作为优选方案，传动齿轮箱A3右侧还设有副传动齿轮箱A4，副传动齿轮箱A4上端与机架1底部连接，副传动齿轮箱A4通过连接轴横二A40与传动齿轮箱A3连接，连接轴横二A40左侧套设于第三伞形齿轮A34的内周。副传动齿轮箱A4的加入，有利于加工焊接多个工件，这样可以提高焊接作业的效率。

实施例二相对于实施例一来说，实施例二中传动齿轮箱A3右侧还设有副传动齿轮箱A4，副传动齿轮箱A4上端与机架1底部连接，副传动齿轮箱A4通过连接轴横二A40与传动齿轮箱A3连接，连接轴横二A40左侧套设于第三伞形齿轮A34的内周。副传动齿轮箱A4的加入，有利于加工焊接多个工件，这样可以提高焊接作业的效率。

实施例三：

本实施例作为上一实施例的进一步改进，如图1-4所示，本发明的自动焊机台，包括机架1、动力装置A、电气控制装置3和夹气缸立柱14，动力装置A位于机架1下端，电气控制装置3连接于机架1上端，夹气缸立柱14底端连接于机架1上端；

夹气缸立柱14从上至下依次设有气缸夹持装置B和工件托架8，工件托架8正下方设有旋转底托盘9，旋转底托盘9上表面设有第一工件限位槽，旋转底托盘9底部与动力装置A上部连接，动力装置A驱动旋转底托盘9同步转动；

机架1上端还设有焊接装置C，焊接装置C包括夹焊枪立柱C13和焊枪C12，焊枪C12的尾部与夹焊枪立柱C13连接，焊枪C12的头部朝向工件托架8的中心位置；

气缸夹持装置B和工件托架8均于机架1上部平面平行。

具体来说，本发明是焊接环形T型焊缝的专用焊机，待焊工件11由两部份组成：工件之一是一条圆形的实心钢棒、或管或管状的其它产品，工件之二是钢板或能与工件之一形成T型焊缝的其它钢件。两个工件形成T型连接，焊枪C12在连接处焊成一道连续的首尾相接的环形焊缝。操作工将工件底板放入旋转底托盘9的限位中间，再放入管状工件后，踩下脚踏开头，电气控制装置3中的操作系统通过软件控制气缸5推动滑块6，滑块6上的可旋转压块7压住管状件，这样将工件两部分定位之后，动力装置A中步进电机A1带动减速电机A2，通过伞形齿轮，竖轴A31带动旋转底托盘9转动，这样位于可旋转压块7与旋转底托盘9间的待焊工件11开转动后，电气控制装置3制焊枪C12开始焊接。待焊工件11旋转一周后焊接结束，旋转底托盘9停止转动，气缸5回复原位，取出成品工件。等待下一个周期开始。本发明具有设计合理，可控性强，易操作的优点。

作为优选方案，气缸夹持装置B从上至下设有气缸5、滑块6和可旋转压块7，滑块6和可旋转压块7的中心线重合，可旋转压块7底部设有第二工件的凹槽70，且第一工件限位槽与第二工件限位的凹槽70配合形成工件夹持空间。电气控制装置3中的操作系统通过软件控制气缸5推动滑块6，滑块6上的可旋转压块7压住管状件，这样现实将工件定位的作用。

作为优选方案，动力装置A从左至右依次设有步进电机A1、减速电机A2和传动齿轮箱A3。动力装置A依次布放，结构简单，对后期的维护要求也较低。

作为优选方案，传动齿轮箱A3包含连接轴横一A30和竖轴A31、第一伞形齿轮A32、第二伞形齿轮A33和第三伞形齿轮A34，其中第一伞形齿轮A32套设在竖轴A31外周。这样的设计可以使传动齿轮箱A3的变得更为紧凑。

作为优选方案，第二伞形齿轮A33套设在连接轴横一A30右侧的外周，且第一伞形齿轮A32和第二伞型齿轮A33的轴线处于同一直线上。通过轴横一A30与第二伞形齿轮A33的连接，可以把动力传输到传动齿轮箱A3。

作为优选方案，连接轴横一A30的左侧连接减速电机A2的右端，第三伞型齿轮A34的轴向相对于第一伞型齿轮A32和第二伞型齿轮A33垂直，且第三伞型齿轮A34与第一伞形齿轮A32、第二伞形齿轮A33均啮合。工件两部分定位之后，动力装置A中步进电机A1带动减速电机A2，通过伞形齿轮，转动轴带动旋转底托盘9转动，传动齿轮箱A3达到差速箱的作用，对整体的动力传递效率较高。

作为优选方案，传动齿轮箱A3右侧还设有副传动齿轮箱A4，副传动齿轮箱A4上端与机架1底部连接，副传动齿轮箱A4通过连接轴横二A40与传动齿轮箱A3连接，连接轴横二A40左侧套设于第三伞形齿轮A34的内周。副传动齿轮箱A4的加入，有利于加工焊接多个工件，这样可以提高焊接作业的效率。

作为优选方案，副传动齿轮箱A4与传动齿轮箱内部设有第一伞形齿轮A32和第三伞形齿轮A34，第一伞形齿轮A32与连接轴横二A40连接，第三伞型齿轮A34与第一伞形齿轮A32啮合。通过第一伞形齿轮A32和第三伞形齿轮A34的作用，把传动齿轮箱A3的动力分配到副传动齿轮箱A4中，这样保证传动齿轮箱A3与副传动齿轮箱A4保持同步运行。

实施例三相对于实施例二来说，实施例三中副传动齿轮箱A4与传动齿轮箱内部设有第一伞形齿轮A32和第三伞形齿轮A34，第一伞形齿轮A32与连接轴横二A40连接，第三伞型齿轮A34与第一伞形齿轮A32啮合。通过第一伞形齿轮A32和第三伞形齿轮A34的作用，把传动齿轮箱A3的动力分配到副传动齿轮箱A4中，这样保证传动齿轮箱A3与副传动齿轮箱A4保持同步运行。

上述的自动焊机台的使用方法，包括以下步骤：

S1，自动焊台的组装：动力装置A位于机架1下端，电气控制装置3连接于机架1上端，夹气缸立柱14底端连接于机架1上端，夹气缸立柱14从上至下依次设有气缸夹持装置B和工件托架8，焊枪C12的尾部与夹焊枪立柱C13连接，焊枪C12的头部朝向工件托架8的中心位置，气缸夹持装置B和工件托架8均于机架1上部平面平行；

S2，管状工件所需的气缸夹持装置设置：气缸夹持装置B从上至下设有气缸5、滑块6和可旋转压块7，滑块6和可旋转压块7的中心线重合，可旋转压块7底部设有第二工件的凹槽70，且第一工件限位槽与第二工件限位的凹槽70配合形成工件夹持空间；

S3，工件托架8正下方设有旋转底托盘9，旋转底托盘9底部与动力装置A上部连接，工件底板放入旋转底托盘9的限位中间；

作为优选方案，S3中还包括以下几步：

S31，动力装置A从左至右依次设有步进电机A1、减速电机A2和传动齿轮箱A3，传动齿轮箱A3包含连接轴横一A30和竖轴A31、第一伞形齿轮A32、第二伞形齿轮A33和第三伞形齿轮A34，其中第一伞形齿轮A32套设在竖轴A31外周，第二伞形齿轮A33套设在连接轴横一A30右侧的外周，连接轴横一A30的左侧连接减速电机A2的右端，第一伞形齿轮A32、第二伞形齿轮A33和第三伞形齿轮A34垂直咬合；

S32，将工件底板与管状工件分别旋转底托盘9和可旋转压块7处固定，使之待焊工件形成T型连接，操作电气控制装置3，控制气缸5推动滑块6，滑块6上的可旋转压块压7住管状工件的上部分，启动动力装置A，步进电机A1带动减速电机A2，通过传动齿轮箱A3、竖轴A31带动旋转底托盘9转动，电气控制装置3制焊枪C12开始焊接，待焊工件旋转一周后焊接结束，旋转底托盘9停止转动，气缸5回复原位，取出成品工件，等待下一个周期开始。

以上的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (10)

1.自动焊机台，其特征在于：包括机架、动力装置、电气控制装置和夹气缸立柱，所述动力装置位于机架下端，所述电气控制装置连接于机架上端，所述夹气缸立柱底端连接于机架上端；

所述夹气缸立柱从上至下依次设有气缸夹持装置和工件托架，所述工件托架正下方设有旋转底托盘，所述旋转底托盘上表面设有第一工件限位槽，所述旋转底托盘底部与动力装置上部连接，所述动力装置驱动旋转底托盘同步转动；

所述机架上端还设有焊接装置，所述焊接装置包括夹焊枪立柱和焊枪，所述焊枪的尾部与夹焊枪立柱连接，所述焊枪的头部朝向工件托架的中心位置；

所述气缸夹持装置和工件托架均于机架上部平面平行。

2.如权利要求1所述的自动焊机台，其特征在于：所述气缸夹持装置从上至下设有气缸、滑块和可旋转压块，所述滑块和可旋转压块的中心线重合，所述可旋转压块底部设有第二工件的凹槽，且所述第一工件限位槽与第二工件限位的凹槽配合形成工件夹持空间。

3.如权利要求2所述的自动焊机台，其特征在于：所述动力装置从左至右依次设有步进电机、减速电机和传动齿轮箱。

4.如权利要求3所述的自动焊机台，其特征在于：所述传动齿轮箱包含连接轴横一和竖轴、第一伞形齿轮、第二伞形齿轮和第三伞形齿轮，其中所述第一伞形齿轮套设在竖轴外周。

5.如权利要求4所述的自动焊机台，其特征在于：所述第二伞形齿轮套设在轴横一右侧的外周，且所述第一伞形齿轮和第二伞型齿轮的轴线处于同一直线上。

6.如权利要求5所述的自动焊机台，其特征在于：所述轴横一的左侧连接减速电机的右端，所述第三伞型齿轮的轴向相对于第一伞型齿轮和第二伞型齿轮垂直，且所述第三伞型齿轮与第一伞形齿轮、第二伞形齿轮均啮合。

7.如权利要求6所述的自动焊机台，其特征在于：所述传动齿轮箱右侧还设有副传动齿轮箱，所述副传动齿轮箱上端与机架底部连接，所述副传动齿轮箱通过连接轴横二与传动齿轮箱连接，所述连接轴横二左侧套设于第三伞形齿轮的内周。

8.如权利要求7所述的自动焊机台，其特征在于：所述副传动齿轮箱与传动齿轮箱内部设有第一伞形齿轮和第三伞形齿轮，所述第一伞形齿轮与连接轴横二连接，所述第三伞型齿轮与第一伞形齿轮啮合。

9.如权利要求8所述的自动焊机台的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，自动焊台的组装：所述动力装置位于机架下端，所述电气控制装置连接于机架上端，所述夹气缸立柱底端连接于机架上端，所述夹气缸立柱从上至下依次设有气缸夹持装置和工件托架，所述焊枪的尾部与夹焊枪立柱连接，所述焊枪的头部朝向工件托架的中心位置，所述气缸夹持装置和工件托架均于机架上部平面平行；

S2，管状工件所需的气缸夹持装置设置：所述气缸夹持装置从上至下设有气缸、滑块和可旋转压块，所述滑块和可旋转压块的中心线重合，所述可旋转压块底部设有第二工件的凹槽，且所述第一工件限位槽与第二工件限位的凹槽配合形成工件夹持空间；

S3，所述工件托架正下方设有旋转底托盘，所述旋转底托盘底部与动力装置上部连接，工件底板放入旋转底托盘的限位中间。

10.如权利要求9所述的自动焊机台的使用方法，其特征在于，S3中，工件底板的安放还包括以下几步：

S31，所述动力装置从左至右依次设有步进电机、减速电机和传动齿轮箱，所述传动齿轮箱包含连接轴横一和竖轴、第一伞形齿轮、第二伞形齿轮和第三伞形齿轮，其中所述第一伞形齿轮套设在竖轴外周，所述第二伞形齿轮套设在轴横一右侧的外周，所述轴横一的左侧连接减速电机的右端，所述第一伞形齿轮、第二伞形齿轮和第三伞形齿轮垂直咬合；

S32，将工件底板与管状工件分别旋转底托盘和可旋转压块处固定，使之待焊工件形成T型连接，操作电气控制装置，控制气缸推动滑块，滑块上的可旋转压块压住管状工件的上部分，启动动力装置，步进电机带动减速电机，通过传动齿轮箱、竖轴带动旋转底托盘转动，电气控制装置制焊枪开始焊接，待焊工件旋转一周后焊接结束，旋转底托盘停止转动，气缸回复原位，取出成品工件，等待下一个周期开始。

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