CN1117641C - 薄板冲压成厚板的异形断面工件制法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种将薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，先把一薄板利用一模具的内穴予以撑抵固定；再利用按后方模头的斜面角度比前模头的斜面角度更为倾斜的一连贯排列的数个模头，置于异形断面工件所欲冲除的下脚部位；利用上述各模头的斜面角度变化、且以冲压的方式，逐一增量地挤压推移至异形断面工件其较厚区域部位；直到最后的一模头向下冲压该较厚区域，完成异形断面工件的形状，最后把剩余的下脚部位冲除。从而，使制造成本得以降低，异形断面工件厚度能得以精准的控制。

Description

薄板冲压成厚板的异形断面工件制法

技术领域

本发明涉及一种将薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，尤指一种利用异形断面工件，欲冲除的下脚部位薄板，以连续冲压方式推移至非连续性的特定区域，使该异形断面工件仅以较薄尺寸的板材，即可完成异形断面工件较厚部分厚度的制作方法。

背景技术

按，一般传统的导接端子(如图1所示)或连接器的接触子、继电器用的接触子等，其因于使用状态中须与其余元件作接触，故乃会将其欲作接触部位的厚度予以增加，借此以提高其使用的寿命或增加其耐磨度等目的。此种在表面具有不同厚薄尺寸的元件，乃被称为异形断面工件。

而上述异形断面工件其刁用的制法，乃依异形断面工件其最厚部位的尺寸，先选定相同厚度(T)的板材，再将该板材依据异形断面工件所需较薄处的区域进行铣削加工(如图2所示)，待铣削加工后的厚度(t)完成时，并再进一步地施予压轧或研磨等加工，如此才可依厚薄不同的异型断面板材，再进行后续外型冲压加工。

然而，前述传统加工的异形断面板材在其铣削加工过程中，乃极易因铣削面的高热，而导致材质产生物理上的改变，如此，所引发物性上的变化(如厚度不均或硬度不同等)，往往使铣削加工后的板材厚度无法如预期所需，而物性也与原材料不同，乃造成后段加工条件的不稳定性；再者，采用铣削加工所需的材料板厚，以异形断面工件其最厚部位的尺寸作为基准厚度，而其所需较薄的部位仍须以厚板予以削薄，如此乃使得生产的制程中，会产生较多量的铣削屑废料而形成浪费，且切削面的端部易发生毛边及翘曲等品质不良情形；而异形断面工件其较厚部位的区域，若没有形成连贯性时，乃令铣削加工需采取区域性的加工模式，逐一予以完成阶级厚薄差部，并再重新调校下一加工区的基准位置，此乃令制造的时间加长而增加生产成本，且加工的流程亦因无法自动化完成而增加制造成本。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，其主要依所欲制成异形断面工件其较薄区域处的尺寸作为基准，而选用相同厚度的薄板材进行异形断面工件的制作，借此以节省铣削加工的费用与时间，并可减少下脚废料的产生，使制造成本得以降低。

本发明的次要目的在于提供一种薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，其将异形断面工件原本所欲冲除的下脚部位薄板，利用模头斜面以单边或双边冲压的方式，连续挤压推移至异形断面工件，其非连续性的特定区域部位，使该特定区域具有一适当的厚度尺寸，再以模具冲压该特定区域，进而完成异形断面工件其较厚区域的形状，最后乃将剩余的少量下脚废料冲除即可；以此方式所完成的异形断面工件厚度乃得以精准的控制，且对于非连续性的较厚区域亦可以自动化加工的模式而顺利完成，借此以减少制造的时间、配合产量上的需求。

本发明的目的是这样实现的：一种薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，

其特征的步骤是：一、先把一薄板利用一模具的内穴予以撑抵固定；

二、再利用按后方模头的斜面角度比前模头的斜面角度更为倾斜的一连贯

排列的数个模头，置于异形断面工件所欲冲除的下脚部位；

三、又利用上述各模头的斜面角度变化、且以冲压的方式，逐一增量地挤压推移至异形断面工件其较厚区域部位，使该较厚区域得以凸起，以达到所预定的厚度尺寸；

四、直到最后的一模头向下冲压该较厚区域，才完成异形断面工件其较厚区域的形状，最后依异形断面工件的外形把剩余欲冲击的下脚部位冲除。

所述数个模头可采分置于薄板上、下两面的模式，并依异形断面工件其较厚区域的分布情形以制作成型，而同时对薄板的上、下两面进行双边、双向冲压推挤加工。

所述数个模头以相互间隔距离及冲压时间控制，而上下交错设置于薄板的正、反两侧面，使两相邻的异形断面工件得以自薄板的正、反两面同时进行冲压推移加工。

所述模具的形状依异形断面工件其较厚区域所需的外形而相互配合。

由于采用上述方案：使制造成本得以降低，异形断面工件厚度能得以精准的控制。

附图说明

图1为一般异形断面工件的外观立体示意图。

图2为一般板材由厚铣成薄的铣削加工示意图。

图3为本发明的制法所制作完成的异形断面工件立体示意图。

图4为本发明制法的第一步骤剖面示意图。

图5为本发明制法的第二步骤剖面示意图。

图6为本发明制法的第三步骤剖面示意图。

图7为应用本发明制法第一步骤的应用状态剖面示意图。

图8为应用本发明制法第二步骤的应用状态剖面示意图。

图9为应用本发明制法第三步骤的应用状态剖面示意图。

图10为本发明制法的第四步骤的模具呈未压合的状态剖面示意图。

图11为本发明制法第四步骤的模具呈已加工完成压合的状态示意图。

图12为异形断面工件依本发明制法第四步骤的连续动作示意图。

图13图至图15所示为本发明制法第二应用实施例的加工完成状态示意图。

图16为异形断面工件应用本发明制法第二应用实施例的压合状态示意图。

图17为本发明制法的另一应用实施例的剖面示意图。

具体实施方式

为使贵审查委员了解本发明的目的、特征、功效及步骤，兹借由下述具体的实施例，并配合所附的图式，对本发明做一详细说明，说明如后：

如图3所示，一种薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，主要依所欲制成异形断面工件1，其较薄区域1a处的尺寸作为基淮(如图4所示)，而选用相同厚度的薄板的进行异形断面工件的制作，其步骤如下：

第一步骤：乃先使薄板的利用一模具内穴3予以撑抵固定，再使其借由一连贯排列的上模头，于异形断面工件1原本所欲冲除的下脚1b部位，利用第一模头4的斜面41，以单边冲压的方式，先少量地挤压推移至异形断面工件其较厚区域1c部位，使该较厚区域1c得以些微凸起一适当的厚度尺寸。

第二步骤：如图3所示，乃使薄板的经由自动的输送装置而送至第二模头4a处，该模头4a的斜面41a角度乃较模头4的斜面41角度更为倾斜，如此，当模头4a向下冲压时，乃借由斜面41a的作用，令原本些微凸起的较厚区域1c向其中央挤压推移并更形高凸。

第三步骤：乃如图6所示，使完成第二步骤的薄板的导送至第三模头4b处，该模头4b的斜面41b角度乃较先前两模头的斜面角度更为倾斜，故，当模头4b向下冲压时，乃借由斜面41b的作用，令高凸起的较厚区域1c更向其中央挤压推移、且达到所预定的厚度。

第四步骤：如图7至图9所示，乃重覆第一至第三步骤，令欲完成的异形断面工件1其余欲冲除的下脚1b部位，得以向较厚区域1c的中央处挤压推移而达所预定的厚度后，再以模具5向下冲压该较厚区域1c(如图10、11所示)，进而，完成异形断面工件1其较厚区域1c的形状(请参阅图12所示)，最后乃依异形断面工件1的外形，并连带将剩余欲冲除的下脚1b部位冲除，即可获得如图3所示的异形断面工件1。

利用上述步骤所完成的异形断面工件1，其乃可依产品的需要，于特定的区域内形成特定的形体，且可独自具有个别的厚度差，同时厚度亦得以精准的控制，对于较厚区域呈非连续性分布排列的异形断面工件1，亦可以自动化加工的模式而顺利完成，借此以节省铣削加工的制程和减少制造的时间、且配合产量上的需求，并可大幅减少废料产生的数量，有效地降低制造成本。

再者，如图13至图15所示，为因应各式异形断面工件1的变化，该模头5可采用分置于薄板的上、下两面的模式，并依异形断面工件1其较厚区域1c的分布情形以特制成型，而同时对薄板的的上、下两面进行双边、双向冲压成型，如此乃如第一步骤至第三步骤一般，得利用连续排列的模头4、4a、4b而逐一将薄板的得以将所欲冲除的下脚1b部位，向较厚区域1c的中央处挤压推移而达所预定的厚度，再以两模具5同时冲压该较厚区域1c(如图16所示)，进而完成异形断面工件1其较厚区域1c的外形，最后，乃依异形断面工件1的外形、并连带将剩余欲冲除的下脚1b部位冲除，即可获得如图3所示的异形断面工件1。

另外，该异形断面工件1于实际组装应用时，或有呈异向错位的分布情形，故其于连贯料带上时，即需呈异向错位分布，若此，本发明亦可借由模头4、4a、4b的间隔距离及输送时间控制，使两相邻的异形断面工件1得以自薄板的的正、反两面，同时进行冲压推移加工(即如图17所示)，令两相邻的异形断面工件1于同一输送过程中，即可同步制作完成，借此，以提高整体的制程速度及产能，且可降低制造成本。

其次，如上所述模具5的形状，依异形断面工件1其较厚区域1c所需的外形而相互配合，故其可成型为任意形状的凸起浮凸模式而无限制，为此，凡举以任何简易几何图形来企图改变、替换模具5形状的方式，显然，为此相同手段的运用，固仍不脱本案特征之外。

综上所述，可见本发明所为薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，确出于前所未见的首创应用，其步骤精简实用，且己符合于实用及进步性，亦属为一合理的发明创作；依法提出发明专利申请。

Claims (4)

1、一种薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，其特征的步骤是：

一、先把一薄板利用一模具的内穴予以撑抵固定；

二、再利用按后方模头的斜面角度比前模头的斜面角度更为倾斜的一连贯

排列的数个模头，置于异形断面工件所欲冲除的下脚部位；

三、又利用上述各模头的斜面角度变化、且以冲压的方式，逐一增量地挤压推移至异形断面工件其较厚区域部位，使该较厚区域得以凸起，以达到所预定的厚度尺寸；

四、直到最后的一模头向下冲压该较厚区域，完成异形断面工件其较厚区域的形状，最后依异形断面工件的外形把剩余欲冲击的下脚部位冲除。

2、如权利要求1所述的薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，其特征在于：所述数个模头可采分置于薄板上、下两面的模式，并依异形断面工件其较厚区域的分布情形以制作成型，而同时对薄板的上、下两面进行双边、双向冲压推挤加工。

3、如权利要求1所述的薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，其特征在于：所述数个模头以相互间隔距离及冲压时间控制，而上下交错设置于薄板的正、反两侧面，使两相邻的异形断面工件得以自薄板的正、反两面同时进行冲压推移加工。

4、如权利要求1所述的薄板冲压成厚板的异形断面工件制法，其特征在于：所述模具的形状依异形断面工件其较厚区域所需的外形而相互配合。

Images