CN111761861B - 一种智能填料成型系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种智能填料成型系统，涉及压铸技术领域，解决了现有的石墨环通过将卷绕的石墨线进行压铸制作，手动操作效率低，且操作危险性高，产品质量无法保证等问题；该智能填料成型系统，包括放料机构，所述放料机构底端的外侧安装有底部支撑架，所述底部支撑架的上端面固定安装有支撑传动机构，所述支撑传动机构的内侧固定安装有导向压料机构，所述导向压料机构底端的内侧固定安装有脱模机构，所述脱模机构的内侧安装有填料定型机构。本发明通过对石墨线用量进行控制，进而有效提高产品质量，通过在压铸后自动对石墨环进行上移推动，进而能够实现石墨环的快速脱模操作，且整体使用方方便，操作简单，有效降低操作带来的危险性。

Description

一种智能填料成型系统
技术领域
本发明涉及压铸技术领域，具体为一种智能填料成型系统。
背景技术
随着社会经济的快速发展，石墨环的使用越来越多，石墨环采用柔性石墨带或柔性石墨编制填料，经模压制成不同尺寸的环状产品；适应于热水、高温、高压蒸汽、热交换液、氮气、有机溶剂、碳氢化合物、低温液体等介质；其中碳-石墨环主要用在机械旋转部位的密封，碳-石墨环具有耐高温耐腐蚀耐磨损的特性，且石墨环自润滑性好。
但是，现有的石墨环通过将卷绕的石墨线进行压铸制作，手动操作效率低，且操作危险性高，产品质量无法保证；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种智能填料成型系统。
发明内容
本发明的目的在于提供一种智能填料成型系统，以解决上述背景技术中提出的现有的石墨环通过将卷绕的石墨线进行压铸制作，手动操作效率低，且操作危险性高，产品质量无法保证等问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种智能填料成型系统，包括放料机构，所述放料机构底端的外侧安装有底部支撑架，所述底部支撑架的上端面固定安装有支撑传动机构，所述支撑传动机构的内侧固定安装有导向压料机构，所述导向压料机构底端的内侧固定安装有脱模机构，所述脱模机构的内侧安装有填料定型机构，所述填料定型机构包括电机安装架、传动电机、固定限位架、水平转动盘、第一定型模板、活动伸缩架、弹性夹板、第二定型模板和支撑弹簧，所述电机安装架的内侧固定安装有传动电机，所述传动电机顶端的外侧安装有固定限位架，所述固定限位架的上端面滑动连接有水平转动盘，所述水平转动盘的上端面固定安装有两个第一定型模板，其中一个所述第一定型模板的一侧固定安装有第二定型模板，所述第二定型模板的内侧设置有支撑弹簧，所述支撑弹簧的上端安装有活动伸缩架，所述活动伸缩架的上端面固定安装有弹性夹板。
优选的，所述支撑传动机构包括主体支撑柱、柱端支撑板、操作面板、液压油缸和油缸杆，所述柱端支撑板上端面的四个端角均固定安装有主体支撑柱，其中一个所述主体支撑柱的顶端固定安装有液压油缸，所述液压油缸的一侧固定安装有操作面板，所述液压油缸的底端设置有油缸杆。
优选的，所述导向压料机构包括导向架、活动安装平台、高度调节连接杆、导向套、连接固定套、固定套筒、压料头、连接限位环和切料板，所述导向架上端的内侧滑动连接有连接固定套，所述连接固定套底端的外侧滑动连接有导向套，所述导向套的底端的外侧固定安装有活动安装平台，所述活动安装平台四个端角的内侧均固定安装有固定套筒，所述连接固定套底端的内侧安装有高度调节连接杆，所述高度调节连接杆的下端面固定安装有压料头，所述压料头的外侧滑动连接有连接限位环，所述连接限位环的一侧设置有切料板。
优选的，所述脱模机构包括脱模气缸、气缸安装座、横向连接板、活动脱模架和定位条，所述活动脱模架的内侧固定安装有八个定位条，所述活动脱模架的两端均固定安装有横向连接板，所述横向连接板的一端固定安装有脱模气缸，所述脱模气缸的底端固定安装有气缸安装座。
优选的，所述放料机构包括从动轴、放料盘、盘体支撑杆和定位曲杆，所述从动轴上端的内侧安装有盘体支撑杆，所述盘体支撑杆的外侧滑动连接有放料盘，所述盘体支撑杆的上端与放料盘通过定位曲杆连接。
优选的，所述传动电机的上端设置有传动轴，所述传动轴的上端贯穿固定限位架的上端通过螺钉连接固定在水平转动盘的下端面，所述第二定型模板与第一定型模板均焊接固定在水平转动盘的上端面，所述第一定型模板与第二定型模板的内侧设置有成型槽。
优选的，所述第二定型模板的内侧设置有活动安装孔，所述活动安装孔的内侧固定安装有限位环，所述活动伸缩架的底端贯穿限位环延伸至活动安装孔的内侧，所述活动伸缩架的底端与第二定型模板通过支撑弹簧连接，所述弹性夹板的一端通过螺钉连接固定在活动伸缩架的上端面。
优选的，所述高度调节连接杆的上端通过螺纹连接在连接固定套底端的内侧，所述导向套焊接固定在活动安装平台的内侧，所述压料头通过螺钉连接固定在高度调节连接杆的底端，所述压料头的外侧设置有环形限位槽，所述连接限位环的内侧延伸至环形限位槽的内侧，所述切料板设置在连接限位环的内侧，所述切料板的底端设置有切割刀片，所述切料板的顶端设置有配重块。
优选的，所述活动脱模架的两端与两个脱模气缸均通过横向连接板连接固定，所述定位条焊接固定在活动脱模架中部的内侧。
优选的，所述从动轴与底部支撑架的上端通过轴承连接，所述从动轴底端的外侧设置有链轮，所述从动轴的上端与盘体支撑杆通过螺纹连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过传动电机通过带动水平转动盘在固定限位架的上端面进行转动，进而使得弹性夹板带动石墨线在定位条的外侧进行卷绕操作，在切料板的上端设置有配重块，使得压料头下移过程中切料板底端设置有的切割刀片能够优先与石墨线接触并进行切断操作，通过压料头的下压能够对卷绕的石墨线进行压铸形成石墨环；
2、本发明通过切料板相对于连接限位环上移，可有效避免切割刀片与第一定型模板的上端面发生碰撞的情况发生，通过活动脱模架带动石墨环与第一定型模板分离，进而能够实现石墨环的快速脱模操作，石墨线的使用量能够自动进行控制，便于对成型的石墨环质量进行控制，进而有效提高产品的质量。
附图说明
图1为本发明整体的结构示意图；
图2为本发明导向压料机构的局部结构示意图；
图3为本发明放料机构的局部剖面结构示意图；
图4为本发明导向压料机构的局部剖面结构示意图；
图5为本发明脱模机构的局部结构示意图；
图6为本发明填料定型机构的局部剖面结构示意图。
图中：1、底部支撑架；2、支撑传动机构；201、主体支撑柱；202、柱端支撑板；203、操作面板；204、液压油缸；205、油缸杆；3、导向压料机构；301、导向架；302、活动安装平台；303、高度调节连接杆；304、导向套；305、连接固定套；306、固定套筒；307、压料头；308、连接限位环；309、切料板；4、脱模机构；401、脱模气缸；402、气缸安装座；403、横向连接板；404、活动脱模架；405、定位条；5、放料机构；501、从动轴；502、放料盘；503、盘体支撑杆；504、定位曲杆；6、填料定型机构；601、电机安装架；602、传动电机；603、固定限位架；604、水平转动盘；605、第一定型模板；606、活动伸缩架；607、弹性夹板；608、第二定型模板；609、支撑弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
本发明所提到的液压油缸204(型号可为SJYG70-1000)、脱模气缸401(型号可为MDBB40-150Z)和传动电机602(型号可为YEJ3-112M-4)均可从市场采购或私人定制获得。
请参阅图1至图6，本发明提供的一种实施例：一种智能填料成型系统，包括放料机构5，放料机构5底端的外侧安装有底部支撑架1，底部支撑架1的上端面固定安装有支撑传动机构2，支撑传动机构2的内侧固定安装有导向压料机构3，导向压料机构3底端的内侧固定安装有脱模机构4，通过脱模机构4能够对石墨环进行快速脱模操作，脱模机构4的内侧安装有填料定型机构6，填料定型机构6包括电机安装架601、传动电机602、固定限位架603、水平转动盘604、第一定型模板605、活动伸缩架606、弹性夹板607、第二定型模板608和支撑弹簧609，电机安装架601的内侧固定安装有传动电机602，传动电机602顶端的外侧安装有固定限位架603，固定限位架603的上端面滑动连接有水平转动盘604，传动电机602的上端设置有传动轴，使得传动电机602通过传动轴带动水平转动盘604在固定限位架603的上端面进行转动，水平转动盘604的上端面固定安装有两个第一定型模板605，其中一个第一定型模板605的一侧固定安装有第二定型模板608，第二定型模板608的内侧设置有支撑弹簧609，支撑弹簧609的上端安装有活动伸缩架606，活动伸缩架606的上端面固定安装有弹性夹板607，整体通过对石墨线用量进行控制，进而有效提高产品质量，通过在压铸后自动对石墨环进行上移推动，进而能够实现石墨环的快速脱模操作，且整体使用方方便，操作简单，有效降低操作带来的危险性。
进一步的，支撑传动机构2包括主体支撑柱201、柱端支撑板202、操作面板203、液压油缸204和油缸杆205，柱端支撑板202上端面的四个端角均固定安装有主体支撑柱201，其中一个主体支撑柱201的顶端固定安装有液压油缸204，液压油缸204的一侧固定安装有操作面板203，液压油缸204的底端设置有油缸杆205，通过支撑传动机构2能够对整体进行支撑，便于运行的稳定。
进一步的，导向压料机构3包括导向架301、活动安装平台302、高度调节连接杆303、导向套304、连接固定套305、固定套筒306、压料头307、连接限位环308和切料板309，导向架301上端的内侧滑动连接有连接固定套305，连接固定套305底端的外侧滑动连接有导向套304，导向套304的底端的外侧固定安装有活动安装平台302，活动安装平台302四个端角的内侧均固定安装有固定套筒306，连接固定套305底端的内侧安装有高度调节连接杆303，高度调节连接杆303的下端面固定安装有压料头307，压料头307的外侧滑动连接有连接限位环308，连接限位环308的一侧设置有切料板309，通过导向压料机构3能够对石墨线进行压铸和切断操作。
进一步的，脱模机构4包括脱模气缸401、气缸安装座402、横向连接板403、活动脱模架404和定位条405，活动脱模架404的内侧固定安装有八个定位条405，活动脱模架404的两端均固定安装有横向连接板403，横向连接板403的一端固定安装有脱模气缸401，脱模气缸401的底端固定安装有气缸安装座402，通过脱模机构4能够对石墨环进行快速脱模操作。
进一步的，放料机构5包括从动轴501、放料盘502、盘体支撑杆503和定位曲杆504，从动轴501上端的内侧安装有盘体支撑杆503，盘体支撑杆503的外侧滑动连接有放料盘502，盘体支撑杆503的上端与放料盘502通过定位曲杆504连接，通过放料机构5能够对石墨线进行放料操作。
进一步的，传动电机602的上端设置有传动轴，传动轴的上端贯穿固定限位架603的上端通过螺钉连接固定在水平转动盘604的下端面，第二定型模板608与第一定型模板605均焊接固定在水平转动盘604的上端面，第一定型模板605与第二定型模板608的内侧设置有成型槽，使得传动电机602通过传动轴带动水平转动盘604在固定限位架603的上端面进行转动，进而使得弹性夹板607带动石墨线在定位条405的外侧进行卷绕操作。
进一步的，第二定型模板608的内侧设置有活动安装孔，活动安装孔的内侧固定安装有限位环，活动伸缩架606的底端贯穿限位环延伸至活动安装孔的内侧，活动伸缩架606的底端与第二定型模板608通过支撑弹簧609连接，弹性夹板607的一端通过螺钉连接固定在活动伸缩架606的上端面，弹性夹板607能够对石墨线的一端进行装夹，便于对石墨线件自动卷绕操作。
进一步的，高度调节连接杆303的上端通过螺纹连接在连接固定套305底端的内侧，导向套304焊接固定在活动安装平台302的内侧，压料头307通过螺钉连接固定在高度调节连接杆303的底端，压料头307的外侧设置有环形限位槽，连接限位环308的内侧延伸至环形限位槽的内侧，切料板309设置在连接限位环308的内侧，切料板309的底端设置有切割刀片，切料板309的顶端设置有配重块，使得压料头307下移过程中切料板309底端设置有的切割刀片能够优先与石墨线接触并进行切断操作。
进一步的，活动脱模架404的两端与两个脱模气缸401均通过横向连接板403连接固定，定位条405焊接固定在活动脱模架404中部的内侧，使得脱模气缸401收缩下移并带动活动脱模架404下移。
进一步的，从动轴501与底部支撑架1的上端通过轴承连接，从动轴501底端的外侧设置有链轮，从动轴501的上端与盘体支撑杆503通过螺纹连接，能够对放料盘502和盘体支撑杆503进行相对固定操作。
工作原理：使用时，检查各零件的功能是否完好，将石墨线卷绕在放料盘502的外侧，将放料盘502放置在盘体支撑杆503上端的外侧，使得通过定位曲杆504进行卡接定位，能够对放料盘502和盘体支撑杆503进行相对固定操作，便于盘体支撑杆503能够带动放料盘502进行转动，在传动电机602的上端设置有传动轴，在传动轴与从动轴501底端的外侧均设置有链轮，使得传动轴与从动轴501通过链条连接，此时为初始状态，弹性夹板607的一端通过螺钉连接固定在活动伸缩架606的上端面，接通电源，将放料盘502外侧卷绕的石墨线的一端装夹在弹性夹板607的下端面，启动传动电机602，使得传动电机602通过传动轴带动水平转动盘604在固定限位架603的上端面进行转动，进而使得弹性夹板607带动石墨线在定位条405的外侧进行卷绕操作，同时从动轴501在链条的带动下带动放料盘502进行转动，进而实现石墨线的放料操作，根据石墨线的卷绕量对液压油缸204进行启动，使得液压油缸204通过油缸杆205带动高度调节连接杆303向下移动，进而使得压料头307与切料板309同时向下移动，切料板309的上端设置有配重块，使得压料头307下移过程中切料板309底端设置有的切割刀片能够优先与石墨线接触并进行切断操作，在切断后启动脱模气缸401，使得脱模气缸401收缩下移，带动活动脱模架404下移与两个第一定型模板605合并，进而能够形成完整的成型槽，进而通过压料头307的下压能够对卷绕的石墨线进行压铸形成石墨环，此时切料板309收缩相对于连接限位环308上移，有效避免切割刀片与第一定型模板605的上端面发生碰撞的情况发生，在压铸完成后压料头307与第一定型模板605和活动脱模架404分离，再次启动脱模气缸401，使得活动脱模架404带动石墨环与第一定型模板605分离，进而能够实现石墨环的快速脱模操作。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

Claims (7)

1.一种智能填料成型系统，包括放料机构，其特征在于：所述放料机构底端的外侧安装有底部支撑架，所述底部支撑架的上端面固定安装有支撑传动机构，所述支撑传动机构的内侧固定安装有导向压料机构，所述导向压料机构底端的内侧固定安装有脱模机构，所述脱模机构的内侧安装有填料定型机构，所述填料定型机构包括电机安装架、传动电机、固定限位架、水平转动盘、第一定型模板、活动伸缩架、弹性夹板、第二定型模板和支撑弹簧，所述电机安装架的内侧固定安装有传动电机，所述传动电机顶端的外侧安装有固定限位架，所述固定限位架的上端面滑动连接有水平转动盘，所述水平转动盘的上端面固定安装有两个第一定型模板，其中一个所述第一定型模板的一侧固定安装有第二定型模板，所述第二定型模板的内侧设置有支撑弹簧，所述支撑弹簧的上端安装有活动伸缩架，所述活动伸缩架的上端面固定安装有弹性夹板；
所述导向压料机构包括导向架、活动安装平台、高度调节连接杆、导向套、连接固定套、固定套筒、压料头、连接限位环和切料板，所述导向架上端的内侧滑动连接有连接固定套，所述连接固定套底端的外侧滑动连接有导向套，所述导向套的底端的外侧固定安装有活动安装平台，所述活动安装平台四个端角的内侧均固定安装有固定套筒，所述连接固定套底端的内侧安装有高度调节连接杆，所述高度调节连接杆的下端面固定安装有压料头，所述压料头的外侧滑动连接有连接限位环，所述连接限位环的一侧设置有切料板；
所述高度调节连接杆的上端通过螺纹连接在连接固定套底端的内侧，所述导向套焊接固定在活动安装平台的内侧，所述压料头通过螺钉连接固定在高度调节连接杆的底端，所述压料头的外侧设置有环形限位槽，所述连接限位环的内侧延伸至环形限位槽的内侧，所述切料板设置在连接限位环的内侧，所述切料板的底端设置有切割刀片，所述切料板的顶端设置有配重块；
所述脱模机构包括脱模气缸、气缸安装座、横向连接板、活动脱模架和定位条，所述活动脱模架的内侧固定安装有八个定位条，所述活动脱模架的两端均固定安装有横向连接板，所述横向连接板的一端固定安装有脱模气缸，所述脱模气缸的底端固定安装有气缸安装座。
2.根据权利要求1所述的一种智能填料成型系统，其特征在于：所述支撑传动机构包括主体支撑柱、柱端支撑板、操作面板、液压油缸和油缸杆，所述柱端支撑板上端面的四个端角均固定安装有主体支撑柱，其中一个所述主体支撑柱的顶端固定安装有液压油缸，所述液压油缸的一侧固定安装有操作面板，所述液压油缸的底端设置有油缸杆。
3.根据权利要求1所述的一种智能填料成型系统，其特征在于：所述放料机构包括从动轴、放料盘、盘体支撑杆和定位曲杆，所述从动轴上端的内侧安装有盘体支撑杆，所述盘体支撑杆的外侧滑动连接有放料盘，所述盘体支撑杆的上端与放料盘通过定位曲杆连接。
4.根据权利要求1所述的一种智能填料成型系统，其特征在于：所述传动电机的上端设置有传动轴，所述传动轴的上端贯穿固定限位架的上端通过螺钉连接固定在水平转动盘的下端面，所述第二定型模板与第一定型模板均焊接固定在水平转动盘的上端面，所述第一定型模板与第二定型模板的内侧设置有成型槽。
5.根据权利要求1所述的一种智能填料成型系统，其特征在于：所述第二定型模板的内侧设置有活动安装孔，所述活动安装孔的内侧固定安装有限位环，所述活动伸缩架的底端贯穿限位环延伸至活动安装孔的内侧，所述活动伸缩架的底端与第二定型模板通过支撑弹簧连接，所述弹性夹板的一端通过螺钉连接固定在活动伸缩架的上端面。
6.根据权利要求1所述的一种智能填料成型系统，其特征在于：所述活动脱模架的两端与两个脱模气缸均通过横向连接板连接固定，所述定位条焊接固定在活动脱模架中部的内侧。
7.根据权利要求3所述的一种智能填料成型系统，其特征在于：所述从动轴与底部支撑架的上端通过轴承连接，所述从动轴底端的外侧设置有链轮，所述从动轴的上端与盘体支撑杆通过螺纹连接。
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