CN111744896B - 基于能量回收的双循环加热式抽油管清洗装置及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种基于能量回收的双循环加热式抽油管清洗装置及控制方法，用于石油井抽油管清洗。清洗装置与修井机就地配套使用，免于运输；利用抽油管下放势能回馈储能供修井机使用；利用双循环加热的方式清洗油管，有效利用余热。与现有技术相比，减少了运输成本，污染排放少，节能环保；清洗装置内设置双循环加热通道，使热量得到充分利用，最大限度降低热损失，能量利用率高；不间断作业，提高效率。

Description

基于能量回收的双循环加热式抽油管清洗装置及控制方法

技术领域

本发明涉及石油输采设备技术领域，特别涉及一种基于能量回收的双循环加热式石油抽油管清洗系统及控制方法。

背景技术

石油是由多种成分组成的，一般都含石油蜡。石油蜡在油管中的聚积是石油工业中需要重点解决的问题。石油蜡是一种固态烃，主要成分是石蜡，它存在于原油、馏分油和渣油中，具有蜡的分子结构，熔点高于30～35℃。

在油田未开发之前，原油是埋藏在地层中的。在地层的高温、高压条件下，原油大多呈液态存在，石油蜡完全溶解在原油之中。但在原油开采过程中，当原油从油层流入井底，再从井底沿抽油管抽升到井口时，随着压力和温度的降低，蜡就会从原油中离析出来，形成结晶颗粒在一定条件下聚积增大，并且不断地黏结在油管壁上，这就是油井的结蜡。结蜡现象导致抽油管内孔越来越小，影响油井的抽产量，因此需要对结蜡过多的抽油管进行清洗。

目前，国内抽油管清洗方式主要有将抽油管拉至厂区，利用锅炉蒸汽露天清洗和加碱液浸泡清洗等方法，清洗完毕后再将抽油管送到井口。其缺点是运输抽油管使修井的周期加长，降低油田的生产效率和经济效益，且露天蒸汽清洗过程热量损失大，加减浸泡同样也需要加热否则冷水清洗效果不好，同样存在热量损失问题，因此导致生产成本增加。随着国家对环保和排放的要求越来越高，原有油管清洗方式已经越来越不适应环保的要求。

发明内容

本发明着力于解决上述现有技术存在的难题，提供一种基于能量回收的双循环加热式抽油管清洗装置、系统及控制方法。清洗装置与修井机配套使用，就地由修井机供电工作，抽油管免于运输；利用抽油管下放势能回馈给井厂电网和超级电容联合储能，供修井机使用；利用双循环微波加热的方式清洗油管，有效利用余热。

本发明解决以上技术问题所采取的技术方案如下：

首先，本发明提供一种基于能量回收的双循环加热式抽油管清洗装置，包括一保温箱体，一条传送带从箱体中穿过，用于传送抽油管；

在箱体内，按温度区间顺序划分有预热区、升温区、加热区、降温区、冷却区，所述预热区、升温区、加热区、降温区、冷却区彼此之间均由风帘隔开；

在所述加热区设置一加热装置，所述加热区温度最高；

在所述降温区设置第一风机，并由所述第一风机引出一循环管路接至所述升温区；

在所述冷却区设置第二风机，并由所述第二风机引出一循环管路接至所述预热区。

进一步地，所述预热区前端接进料区，所述冷却区后端接出料区；所述进料区与预热区之间、所述冷却区与出料区之间均设置有门帘。

进一步地，所述预热区与升温区之间由第一风帘隔开，所述升温区与加热区之间由第二风帘隔开，所述加热区与降温区之间由第二风帘隔开，所述降温区与冷却区之间由第一风帘隔开，所述第一风帘、第二风帘可移动。

进一步地，所述清洗装置自进料方向至出料方向由上向下倾斜。

进一步地，在所述传送带下方设置有引流板，接收融化的石蜡。

其次，本发明提供一种基于能量回收的双循环加热式抽油管清洗系统，包括所述的清洗装置，所述清洗装置安装于卡车上，卡车上备有n根干净的抽油管，卡车旁设置修井机，所述修井机为清洗装置供电。

再次，本发明提供一种所述清洗装置的控制方法，其特征在于：

定义抽油管当前清洁满意度表达式：f＝KBT/V，f为当前清洁满意度，K为调节系数，V为传送带速度，B为加热区宽度，T为加热区温度；定义抽油管清洁满意度阈值C₀；当f>C₀时，表示当前清洗装置清洗能力满足需求；

设定加热区温度保持在T1～T2；

通过调节传送带速度V和加热区宽度B，以满足加热区温度在T1～T2时f>C₀的要求。

进一步地：

1)当加热区温度不足T1，但也足以使抽油管中石蜡融合时，

若加热区宽度已达到设定的最大宽度Bmax，则进入传送带降速模式；

若加热区宽度没有达到最大宽度Bmax，则进入加热区宽度增宽模式；

2)当加热区温度在T1～T2时，进入传送带调速模式；

3)当加热区温度高于T2时，

若加热区宽度没有达到设定的最小宽度Bmin，则进入加热区宽度减宽模式；

若加热区宽度已达到最小宽度Bmin，则进入升温区至降温区宽度增宽模式。

再进一步地：

1)当系统处于传送带降速模式时，此时加热区宽度为最大宽度Bmax，当前清洗满意度f＝KBmaxT/V，

1-1)若传送带速度V小于传送带标准最小速度Vmin，则传送带速度V不变；

1-2)若传送带速度V大于传送带标准最小速度Vmin，则计算加热区宽度B＝C₀Vmin/KT，

若加热区宽度B大于标准宽度B₀，则调节加热区宽度为B₀，并退出该模式；

若加热区宽度B小于标准宽度B₀，则保持当前加热区宽度B，并退出该模式；

2)当系统处于加热区宽度增宽模式时，此时传送带速度为标准最小速度Vmin，计算加热区宽度B＝C₀Vmin/KT，判断加热区宽度B与标准宽度B₀的关系：

2-1)若加热区宽度B小于标准宽度B₀，则调节加热区宽度为B₀，并退出该模式；

2-2)若加热区宽度B大于标准宽度B₀而小于最大宽度Bmax，则调节加热区宽度为B，并随T变化循环监测；

2-3)若加热区宽度B大于最大宽度Bmax，则调节加热区宽度为Bmax，并退出该模式；

3)当系统处于传送带调速模式时，此时加热区宽度为标准宽度B₀，

3-1)若加热区温度不处于设定的区间T1～T2，则退出该模式；

3-2)若加热区温度处于设定的区间T1～T2，则根据当前温度计算当前传送带速度V＝KB₀T/C₀，调节至该速度，并随T变化循环监测；

4)当系统处于加热区宽度减宽模式时，此时加热区温度高于90℃，传送带速度达到最大值Vmax，首先计算加热区宽度B＝C₀Vmax/KT，然后判断加热区宽度B与最小宽度Bmin关系：

4-1)若加热区宽度B小于最小宽度Bmin，则调节加热区宽度为Bmin，并退出该模式；

4-2)若加热区宽度B大于最小宽度Bmin，再判断加热区宽度B与标准宽度B₀关系：

当加热区宽度B大于标准宽度B₀时，调节加热区为标准宽度B₀，并退出该模式；

当加热区宽度B小于标准宽度B₀时，调节加热区宽度为B，并随T变化循环监测；

5)当系统处于升温区至降温区宽度增宽模式时，此时传送带速度达到最大值Vmax，加热区宽度达到最小值Bmin，首先计算当前清洁满意度f＝KBminT/Vmax，然后判断f与清洁满意度阈值C₀的关系：

若f<C₀，则调整升温区至降温区宽度为标准宽度，并退出该模式；

若f≥C₀，则调整升温区至降温区宽度为最大宽度，并随温度变化循环监测。

再次，本发明提供一种所述清洗系统的控制方法，其特征在于：

卡车上预先至少备有n根干净的抽油管，首先提供下放势能转换为电能给修井机，下放势能转换为的电能和电网电能之和，足以使所述清洗装置能够启动，清洗至少1根抽油管；然后随清洗随下放，不断循环；

其中，计算n的方法如下：

设电网提供电能为E_e＝Pt，其中P为电网提供的电功率，t为下放抽油管的时间；

设下放n根抽油管获得的势能为E_P＝nm₁gh，m₁为单根抽油管质量，h为下放高度，g为重力加速度；

设加热单根抽油管所需能量为E_Q＝Cm₂ΔT，C为主要吸热物质石蜡的比热容，m₂为管中石蜡的质量，ΔT为洗管过程中温度的变化差值；

根据能量守恒定律：E_e+E_p＝E_Q，整理可得

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：

1.将修井机与抽油管清洗装置比肩放置，减少了运输成本，实现了节能增效。

2.修井机上的超级电容储能装置既可以为其作业系统供电，又可以为抽油管清洗装置供电，能量利用率高，污染排放少，噪声小，节能环保；

3.清洗装置内设置双循环加热通道，使热量得到充分利用，最大限度降低热损失，提高了能量利用率，节能环保。

4.提前带来n根新管，一边下放一边清洗，不间断作业，提高效率。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本发明的清洗装置俯视图；

图2为本发明的传送带和引流板示意图；

图3为本发明的清洗装置侧视图(从车箱侧面看，左高右低)；

图4为本发明的清洗装置控制方法总流程图；

图5为本发明的传送带降速控制模式流程图；

图6为本发明的加热区增宽控制模式流程图；

图7为本发明的传送带调速控制模式流程图；

图8为本发明的加热区减宽控制模式流程图；

图9为本发明的降温区增宽控制模式流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明。但本领域的技术人员应该知道，以下实施例并不是对本发明技术方案作的唯一限定，凡是在本发明技术方案精神实质下所做的任何等同变换或改动，均应视为属于本发明的保护范围。

本发明提供一种石油抽油管清洗系统，该系统包括抽油管清洗装置，装置安装在卡车上，卡车上预先备有n根干净的抽油管，卡车旁设置修井机，由修井机为清洗装置供电，清洗装置、n根干净的抽油管、修井机构成完整的循环清洗系统。

卡车上同时备有n根干净的抽油管用于循环使用，基于备用抽油管实现能量回收。由于单独用井场电网供电无法保证清洗装置启动所需能量，因此需要先下放n根清洗备用的抽油管，储存下放抽油管产生的势能，把下放过程中产生的重力势能转化为电能存储在超级电容内，超级电容和井场电网都用于为修井机供电，清洗装置安装在修井机旁，由修井机为清洗装置提供电能，如此实现能量回收循环利用。

按理论设计，n根抽油管下放势能转换为的电能和电网电能的和，应足能够提供清洗系统启动和清洗至少1根抽油管。

设电网提供能量为E_e＝Pt，其中P为电网提供的电功率，t为放管时间。

设提前下放n根抽油管获得的势能为E_P＝nm₁gh，m₁为单根抽油管质量，h为下放高度，g为重力加速度。

设加热单根油管所需能量为E_Q＝Cm₂ΔT，C为主要吸热物质石蜡的比热容，m₂为管子中石蜡的质量，ΔT为洗管过程中温度的变化差值。

根据能量守恒定律可知：E_e+E_p＝E_Q，将上述能量表达式代入整理可得：

根据此式可得出需提前下放抽油管的数目。

当释放抽油管产生的电能功率与井场电网功率之和达到微波加热装置的额定功率时，微波加热装置就开始加热，清洗抽油管，再把清洗之后的抽油管继续下放，继续把势能转化为电能为加热装置供电，由于下放的油管越来越多，重力热能越来越大，所以发的电越来越多，后继可以把更多的抽油管清洗干净(如不能全部清洗干净则回收到有动力电源的地方对全部抽油管清理干净)，并用于下一个井场。就这样，一边下放，一边清洗，不间断作业，提高效率，也能使能量充分得到利用，不会造成浪费。

本发明提供的清洗装置参见图1～图3，为保证温度，清洗装置外型主体是一保温箱体1，箱体两端设有进料口和出料口，在箱体进料口和出料口分别设有门帘2，防止热量外散。一条传送带3，自进料口向出料口方向从箱体里面穿过，用于传送抽油管。

在箱体外部，接进料口的区域为进料区，接出料口的区域为出料区；在箱体内，按温度区间，可划分为预热区、升温区、加热区、降温区、冷却区。进料区与预热区之间由门帘2隔开，预热区与升温区之间由第一风帘4隔开，升温区与加热区之间由第二风帘5隔开，同理，在加热区与降温区之间由第二风帘5隔开，在降温区与冷却区之间由第一风帘4隔开。第一风帘4和第二风帘5的作用都是分隔温度区，在各温度区之间形成温度差异。沿传送带方向，温度形成先升后降的趋势，加热区为温度最高区，微波加热装置设置在加热区。

进一步地，在加热区后方安装第一风机6冷却以形成降温区，并由第一风机引出循环管路接至加热区前方以形成升温区，使热量循环利用，避免内部热量的损失。

同理，在降温区后方再安装第二风机7冷却以形成冷却区，并由第二风机引出循环管路接至升温区前方以形成预热区，再次将热量循环利用，最大程度降低热损失。

整体来讲，热量在清洗装置里被两次循环利用，使热量不会因为抽油管的输出而被带走，降低了热损失，既能保证加热区石蜡被融化又能尽可能节省热能，减少浪费。

待清洗的抽油管经进料区进入装置后，在传送带输送下，先进入到预热区，在预热区初步预热，然后进入升温区进一步被加热，再进入温度最高区加热区，在此石蜡被彻底融化。然后抽油管被输送走，在输出过程中，余热在降温区和冷却区被回收利用。加热区采用微波加热方式，在交变磁场的作用下，油管内外表面温度迅速上升，使油污和石蜡瞬间融化，流入到传送带下方的引流板上。

进一步地，清洗装置整体自进料方向至出料方向由上向下倾斜，利于石蜡收集。

进一步地，在传送带下方设置引流板8，用于接融化的石蜡。

再进一步地，引流板8为滑梯状，端部设有倾斜向下的斜槽，有助于引流石蜡，斜槽出口处设有收集槽用于收集融化的石蜡。

进一步地，在各温度区尤其是加热区设置温度传感器，利于把控温度。

进一步地，第一风帘4、第二风帘5可以移动，以备调整各温度区的宽度。

再进一步地，在箱体上安装滑轮9，第一风帘4、第二风帘5通过滑轮9安装在箱体上，通过滑轮9带动风帘移动。

再进一步地，在滑轮9上安装接近开关，用于检测各温度区的宽度。

为了彻底清理抽油管中的石蜡，使石蜡彻底融化，设置加热区温度要始终高于石蜡熔点温度，升温区、降温区循环风温度至少要达到石蜡熔点温度。但由于室外的温度不同以及当时的发电量不同，中心加热区的发热量不一定始终一样，此时如果用相同的传送带速度和不变的分区宽度，会导致加热区温度不足，所以在加热区安装温度传感器，并设计一个以保证加热区石蜡融化为目标的闭环控制。如，设加热区温度始终保持在T1～T2(如80～90℃)，升温区、降温区温度保持在T3～T4(如45～55℃)。

定义抽油管当前清洁满意度为f，f＝KBT/V，K为调节系数，由系统标定，V为传送带速度，B为加热区宽度(也即两个第二风帘5之间的宽度，以下简称第二风帘5宽度)，T为加热区温度。

定义抽油管清洁满意度阈值为C₀，该满意度阈值为标定量，通过大量实验获得。

当f>C₀时，表示当前清洗装置清洁能力满足需求。所以，通过调节加热区宽度和/或传送带速度，以满足加热区温度在T1～T2时f>C₀的要求。

具体控制流程实施例，参见图4，在控制策略上，当联合供电系统输出功率满足清洗装置启动功率时，清洗装置的控制系统上电，清洗装置启动。

设加热区温度保持在80～90℃，升温区、降温区温度保持在45～55℃为控制指标。

首先判断加热区温度：

当加热区温度不足80℃，但也足以使抽油管中石蜡融合时，进一步检测第二风帘5的位置，若第二风帘5宽度(即加热区宽度)达到设定的最大宽度Bmax时，则控制系统进入传送带降速模式A；若第二风帘5的宽度没有达到最大宽度Bmax，则控制系统进入第二风帘5增宽模式B；当加热区温度在80-90℃区间内，控制系统进入传送带调速模式C；当加热区温度高于90℃时，进一步检测第二风帘5的位置，若第二风帘5的位置没有达到最小宽度Bmin，控制系统进入第二风帘5减宽模式D；若第二风帘5位置达到最小宽度Bmin，控制系统进入第一风帘4增宽模式E；当清洗结束，控制系统下电。

参见图5，当控制系统处于传送带降速模式A时，第二风帘5宽度已为最大宽度Bmax，此时首先计算当前清洗满意度f＝KBmaxT/V，当前传送带速度为V，然后判断传送带速度V与传送带标准最小速度Vmin(系统自设定)的关系：

1)若当前传送带速度V小于传送带标准最小速度Vmin，则传送带速度V不变，当前清洗满意度f＝KBmaxT/V，肯定满足f>C₀，当前清洗装置能力满足清洁需求；

2)若当前传送带速度V大于传送带标准最小速度Vmin，则先计算在最小速度下第二风帘5的宽度，B＝VminC₀/KT，并进一步判断第二风帘5宽度B与第二风帘5标准宽度B₀(系统自设定)的关系，若第二风帘5宽度B大于标准宽度B₀，则调节第二风帘5宽度为B₀，并退出该模式；若第二风帘5宽度B小于标准宽度B₀，则保持第二风帘5当前宽度B，并退出该模式。

参见图6，当控制系统处于第二风帘5增宽模式B时，由于传送带速度已为标准最小速度Vmin，此时首先计算第二风帘5宽度B＝C₀Vmin/KT，然后判断第二风帘5宽度B与第二风帘5标准宽度B₀的关系：若第二风帘5宽度B小于标准宽度B₀，则调节第二风帘5宽度为B₀，并退出该模式；若第二风帘5宽度B大于标准宽度B₀而小于风帘5最大宽度Bmax，则调节风帘5宽度为B，随T变化循环监测；若风帘5宽度B大于最大宽度Bmax，则调节风帘5宽度为Bmax，并退出该模式。

参见图7，当控制系统处于传送带调速模式C时，此时加热区宽度为标准宽度B₀，根据加热区温度调节传送带速度(宽度在标准区间内有最好的热回收效果，因此在传送带可调范围内，优先选择调整传送带速度)。首先根据加热区设定的温度T1～T2(80-90℃)计算传送带应有的速度区间V1～V2为KB₀T1/C₀～KB₀T2/C₀，然后检测当前加热区温度，若加热区温度不处于80-90℃区间内，则退出该模式；若处于该温度区间内，则根据当前温度计算当前传送带速度V＝KB₀T/C₀，并调节至该速度，随T变化循环监测。

参见图8，当控制系统处于第二风帘5减宽模式D时，此时加热区温度高于90℃，由于传送带速度达到最大值Vmax，应减小第二风帘5宽度。首先计算第二风帘5宽度B＝C₀Vmax/KT，然后判断第二风帘5宽度B与第二风帘5最小宽度Bmin关系，若第二风帘5宽度B小于最小宽度Bmin，则调节第二风帘5宽度为Bmin，并退出该模式；若第二风帘5宽度B大于最小宽度Bmin时，再判断第二风帘5宽度B与第二风帘5标准宽度B₀关系：当第二风帘5宽度B大于标准宽度B₀时，调节第二风帘5为标准宽度B₀，并退出该模式；当第二风帘5宽度B小于标准宽度B₀时，调节第二风帘5宽度为B，并随T变化循环监测。

参见图9，当控制系统处于第一风帘4增宽模式E时，此时由于传送带速度达到最大值Vmax，第二风帘5宽度达到最小值Bmin，该模式为增加两个第一风帘4之间的宽度(即从升温区到降温区之间的区域宽度，可以单调升温区或降温区宽度，也可以同时调两个区间的宽度)。首先计算当前清洁满意度f＝KBminT/Vmax，然后判断当前清洁满意度f与清洁满意度阈值C₀的关系，若f<C₀，则调整第一风帘4宽度为标准宽度(系统自设定)，并退出该模式；否则，调整第一风帘4宽度为最大宽度(也系统自设定)，并重新计算当前清洁满意度f，随温度T变化循环监测。

Claims (2)

1.一种基于能量回收的双循环加热式抽油管清洗装置的控制方法，其特征在于：

所述清洗装置如下：

包括保温箱体、传送带，所述传送带从保温箱体中穿过，用于传送抽油管；

在所述保温箱体内，按温度区间顺序划分为预热区、升温区、加热区、降温区、冷却区，所述预热区前端接进料区，所述冷却区后端接出料区，所述进料区与预热区之间、所述冷却区与出料区之间均设置有门帘；

所述预热区、升温区、加热区、降温区、冷却区彼此之间均由风帘隔开，其中，所述预热区与升温区之间由第一风帘隔开，所述升温区与加热区之间由第二风帘隔开，所述加热区与降温区之间由第二风帘隔开，所述降温区与冷却区之间由第一风帘隔开，所述第一风帘和所述第二风帘均可移动；

所述加热区设置一加热装置，所述加热区温度最高；

所述降温区设置第一风机，并由所述第一风机引出一循环管路接至所述升温区；

所述冷却区设置第二风机，并由所述第二风机引出一循环管路接至所述预热区；

所述控制方法如下：

定义抽油管当前清洁满意度表达式：f=KBT/V，f为当前清洁满意度，K为调节系数，V为传送带速度，B为加热区宽度，T为加热区温度；定义抽油管清洁满意度阈值C₀；当f>C₀时，表示当前清洗装置清洗能力满足需求；

设定加热区温度保持在T1～T2；

通过调节传送带速度V和加热区宽度B，以满足加热区温度在T1～T2时f>C₀的要求；

1）当加热区温度不足T1，但也足以使抽油管中石蜡融合时，

若加热区宽度已达到设定的最大宽度Bmax，则进入传送带降速模式；

若加热区宽度没有达到最大宽度Bmax，则进入加热区宽度增宽模式；

2）当加热区温度在T1～T2时，进入传送带调速模式；

3）当加热区温度高于T2时，

若加热区宽度没有达到设定的最小宽度Bmin，则进入加热区宽度减宽模式；

若加热区宽度已达到最小宽度Bmin，则进入升温区至降温区宽度增宽模式。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于：

1）当系统处于传送带降速模式时，此时加热区宽度为最大宽度Bmax，当前清洗满意度f=KBmaxT/V，

1-1）若传送带速度V小于传送带标准最小速度Vmin，则传送带速度V不变；

1-2）若传送带速度V大于传送带标准最小速度Vmin，则计算加热区宽度B=C₀Vmin/KT，

若加热区宽度B大于标准宽度B₀，则调节加热区宽度为B₀，并退出该模式，

若加热区宽度B小于标准宽度B₀，则保持当前加热区宽度B，并退出该模式；

2）当系统处于加热区宽度增宽模式时，此时传送带速度为标准最小速度Vmin，计算加热区宽度B= C₀Vmin /KT，判断加热区宽度B与标准宽度B₀的关系：

2-1）若加热区宽度B小于标准宽度B₀，则调节加热区宽度为B₀，并退出该模式；

2-2）若加热区宽度B大于标准宽度B₀而小于最大宽度Bmax，则调节加热区宽度为B，并随T变化循环监测；

2-3）若加热区宽度B大于最大宽度Bmax，则调节加热区宽度为Bmax，并退出该模式；

3）当系统处于传送带调速模式时，此时加热区宽度为标准宽度B₀，

3-1）若加热区温度不处于设定的区间T1～T2，则退出该模式；

3-2）若加热区温度处于设定的区间T1～T2，则根据当前温度计算当前传送带速度V=KB₀T/C₀，调节至该速度，并随T变化循环监测；

4）当系统处于加热区宽度减宽模式时，此时加热区温度高于90℃，传送带速度达到最大值Vmax，首先计算加热区宽度B=C₀Vmax/KT，然后判断加热区宽度B与最小宽度Bmin关系：

4-1）若加热区宽度B小于最小宽度Bmin，则调节加热区宽度为Bmin，并退出该模式；

4-2）若加热区宽度B大于最小宽度Bmin，再判断加热区宽度B与标准宽度B₀关系：

当加热区宽度B大于标准宽度B₀时，调节加热区为标准宽度B₀，并退出该模式；

当加热区宽度B小于标准宽度B₀时，调节加热区宽度为B，并随T变化循环监测；

5）当系统处于升温区至降温区宽度增宽模式时，此时传送带速度达到最大值Vmax，加热区宽度达到最小值Bmin，首先计算当前清洁满意度f=KBminT/Vmax，然后判断f与清洁满意度阈值C₀的关系：

若f< C₀，则调整升温区至降温区宽度为标准宽度，并退出该模式；

若f≥C₀，则调整升温区至降温区宽度为最大宽度，并随温度变化循环监测。

Images