CN111740144A - 一种堆叠式电池和堆叠式电池的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种堆叠式电池，包括极板组、压力框、极耳和外壳，通过在极板组的外部包裹压力框，所述压力框通过卡扣连接为一体，从而实现利用压力框对极板组进行安装为一体，实现极板组在使用过程中减少极板之间因晃动造成活性物质出现软化剥落的情况，在压力框的外部安装外壳，进一步实现在电池使用过程中能够通过外壳进行绝缘和阻隔外界对压力框或极板组造成是损伤；所述极板组能够经由压力框进行固定，实现正极板和负极板之间的间距能够统一，避免因正极板和负极板因过多造成极板组加厚所导致的导电通道变窄的情况，由此实现电极板中的各导电通道能够保证电池活性物质的有效使用率；就能提高电池的使用寿命。

Description

一种堆叠式电池和堆叠式电池的生产方法

技术领域

本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种堆叠式电池和堆叠电池的生产方法。

背景技术

目前，堆叠电池在制作过程中为提高电容量，往往在设计的时候会增加过多的极板，实现多个极板叠加来提高电容量的目的，但是在使用过程中，由于增加了过多的极板，极板之间的导电通道变窄就会影响电池活性物质的使用率，从而影响电池寿命；因此缺少一种在极板增加后导电通道不会变窄的堆叠电池。

发明内容

本发明提供一种堆叠式电池，用以实现堆叠电池在极板增加的时候导电通道不会变窄，由此不会影响电池活性物质使用率的情况。。

本发明提供一种堆叠式电池，包括极板组、压力框、极耳和外壳，所述极板组包括正极板和负极板，所述正极板和负极板依次交替叠加形成；所述正极板和所述负极板均带有极耳，相邻两个正极板的极耳或相邻两个负极板的极耳相互并联并铸焊形成正极群或负极群；所述极板组的周向外壁设有压力框，所述压力框靠近所述正极带和所述负极带的位置安装有极耳，所述极耳靠近所述极板组的一端分别铸焊连接正极带和负极带；所述压力框的外部套设有外壳。

优选地，所述外壳靠近所述极耳的一端设有开口，所述开口处设有电池盖，所述电池盖和所述外壳热压并成型为一体；所述极耳和所述压力框之间设置有汇流板。

优选地，所述正极板和负极板均设为网状结构的板栅，且所述板栅为冲网、织网或拉网中任一种制成；所述板栅的其中一侧设有延伸板。

本发明的有益效果如下：

通过在极板组的外部包裹压力框，所述压力框通过卡扣连接为一体，从而实现利用压力框对极板组进行安装为一体，实现极板组在使用过程中减少极板之间因晃动造成活性物质出现软化剥落的情况，在压力框的外部安装外壳，进一步实现在电池使用过程中能够通过外壳进行绝缘和阻隔外界对压力框或极板组造成是损伤；减少传统将极板组直接和外壳安装为一体造成极板组在电池的外壳内进行晃动的情况；所述极板组能够经由压力框进行固定，实现正极板和负极板之间的间距能够统一，避免因正极板和负极板因过多造成极板组加厚所导致的导电通道变窄的情况，由此实现电极板中的各导电通道能够保证电池活性物质的有效使用率；就能提高电池的使用寿命。

所述正极板和负极板均设为网状结构的板栅，通过在板栅的其中一面设置的延伸板，所述延伸板为所述正极板或负极板的极耳群延伸部，当所述极耳群进行铸焊时，所述正极板和负极板进行浸润在金属溶液中，而所述延伸板则预留用于焊接极耳；所述延伸板的长度为6-10mm，优选为8mm，由此可以减少板栅和电解质(硫酸)直接接触的情况，所述延伸板为方形结构，由此在生产过程中可以减少板栅的物理损伤，从而提高生产效率。

进一步的，所述板栅位于所述壳体内为水平叠放，实现了在使用过程中电解质分层减缓的目的，由此提高了电池的使用寿命；相较于垂直叠放极板的电池，水平叠放极板的电池能够在使用一段时间后，减少酸性电解液在重力影响下下半部分的浓度比上半部分浓度高的情况；进一步减少极板下半部分反应比上半部分快，而导致电池内部一致性差的情况；由此实现电池使用寿命延长的目的。

另外，水平叠放的极板组和垂直叠放的极板组还有如下区别：由于充放电产生的气体是向上流动的，垂直叠放的极板组在充电时电池内部产生的气体集中在电池壳顶部，极板与气体接触少，气体循环性能减小；而水平叠放的极板组在使用过程中，由于极板组是上下叠放而成的，在正极释放的氧气会停留在正极板和负极板之间的隔膜内，随着充电工作的进行，氧气会产生负极反应，并抑制负极产生氢气，从而实现水平叠放的极板组在充放电过程中减少气体排出的情况，有效提高了电池使用寿命和电池的使用安全性；与垂直叠放的极板组相比，大大减少了电池在使用过程中因内部气体过多造成膨胀甚至爆炸的情况。

所述压力框既能够对板栅进行承压，实现各所述板栅能够和表面涂覆的正极活性材料或负极活性材料相贴合，减少活性材料出现剥落的情况，同时还能提高极板组的抗震和抗冲击性能。

传统的电池极耳和电芯组之间直接连接，且极耳尺寸较小，使得充放电的通道过小，就会使得极耳在使用过程中因瞬间电流过大造成极耳腐蚀或温度过高的情况；通过在所述极耳和所述压力框之间设置有汇流板，可以增大极耳的和极板组的接触面积，进一步提高电流通道，实现电池在使用过程中能够提高极耳使用寿命的目的，同时减少极耳因尺寸较小导致瞬间电流过大造成极耳升温，进一步减少因升温导致电池失效或损坏的情况；大大提高了电池的使用寿命和使用安全性。

本发明还提供一种堆叠式电池的生产方法，包括以下步骤：制作板栅；在板栅上涂覆活性材料，并在板栅两面覆上隔膜纸；对板栅进行分切、浸酸干燥后形成极板；在极板的其中一侧延伸设置极耳群；将带有隔膜纸的极板按照正极板、负极板的顺序重复叠放，且相邻的正极板和负极板之间设有隔膜，形成极板组；将极板组中正极板的极耳群相互铸焊为一体，以及负极板的极耳群相互铸焊为一体；将极板组用压力框压紧，所述压力框通过卡扣连接为一体；将通过压力框固定好的极板组铸焊并连接极耳，并装入外壳；利用电池盖将外壳封装为一体，形成生电池；随后灌酸、化成，激活生电池，并形成电池。

优选地，所述活性材料包括正极活性材料和负极活性材料。

优选地，将通过压力框固定好的极板组铸焊并连接极耳还包括：将各所述板栅的极耳群并联形成正极带，将各所述板栅的极耳群并联形成负极带；在正极带和负极带上分别铸焊连接极耳。

优选地，还包括以下步骤：利用气密检查设备对电池进行气密性检查；若电池气密性检查合格后，通过外壳设置的阀门对电池灌酸；若电池气密性检查不合格，则通过密封机构对外壳的泄漏部位进行密封修复。

优选地，还包括以下步骤：若生电池灌酸完成后，利用化成设备对生电池化成；接着利用真空机对生电池抽真空；最后在外壳设置的阀门处安装安全阀。

本发明还提供一种堆叠式电池的生产方法，用于制作堆叠式电池，通过在极板组的外部包裹压力框，所述压力框通过卡扣连接为一体，从而实现利用压力框对极板组进行安装为一体，实现极板组在使用过程中减少极板之间因晃动造成活性物质出现软化剥落的情况，在压力框的外部安装外壳，进一步实现在电池使用过程中能够通过外壳进行绝缘和阻隔外界对压力框或极板组造成是损伤；减少传统将极板组直接和外壳安装为一体造成极板组在电池的外壳内进行晃动的情况；所述极板组能够经由压力框进行固定，实现正极板和负极板之间的间距能够统一，避免因正极板和负极板因过多造成极板组加厚所导致的导电通道变窄的情况，由此实现电极板中的各导电通道能够保证电池活性物质的有效使用率；就能提高电池的使用寿命。

所述正极板和负极板均设为网状结构的板栅，通过在板栅的其中一面设置的延伸板，所述延伸板为所述正极板或负极板的极耳群延伸部，当所述极耳群进行铸焊时，所述正极板和负极板进行浸润在金属溶液中，而所述延伸板则预留用于焊接极耳；所述延伸板的长度为6-10mm，优选为8mm，由此可以减少板栅和电解质(硫酸)直接接触的情况，所述延伸板为方形结构，由此在生产过程中可以减少板栅的物理损伤，从而提高生产效率。

进一步的，所述板栅位于所述壳体内为水平叠放，实现了在使用过程中电解质分层减缓的目的，由此提高了电池的使用寿命；相较于垂直叠放极板的电池，水平叠放极板的电池能够在使用一段时间后，减少酸性电解液在重力影响下下半部分的浓度比上半部分浓度高的情况；进一步减少极板下半部分反应比上半部分快，而导致电池内部一致性差的情况；由此实现电池使用寿命延长的目的。

另外，水平叠放的极板组和垂直叠放的极板组还有如下区别：由于充放电产生的气体是向上流动的，垂直叠放的极板组在充电时电池内部产生的气体集中在电池壳顶部，极板与气体接触少，气体循环性能减小；而水平叠放的极板组在使用过程中，由于极板组是上下叠放而成的，在正极释放的氧气会停留在正极板和负极板之间的隔膜内，随着充电工作的进行，氧气会产生负极反应，并抑制负极产生氢气，从而实现水平叠放的极板组在充放电过程中减少气体排出的情况，有效提高了电池使用寿命和电池的使用安全性；与垂直叠放的极板组相比，大大减少了电池在使用过程中因内部气体过多造成膨胀甚至爆炸的情况。

所述压力框既能够对板栅进行承压，实现各所述板栅能够和表面涂覆的正极活性材料或负极活性材料相贴合，减少活性材料出现剥落的情况，同时还能提高极板组的抗震和抗冲击性能。

传统的电池极耳和电芯组之间直接连接，且极耳尺寸较小，使得充放电的通道过小，就会使得极耳在使用过程中因瞬间电流过大造成极耳腐蚀或温度过高的情况；通过在所述极耳和所述压力框之间设置有汇流板，可以增大极耳的和极板组的接触面积，进一步提高电流通道，实现电池在使用过程中能够提高极耳使用寿命的目的，同时减少极耳因尺寸较小导致瞬间电流过大造成极耳升温，进一步减少因升温导致电池失效或损坏的情况；大大提高了电池的使用寿命和使用安全性。

本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的压力框和极板组连接结构示意图；

图3为本发明的极耳群和板栅连接结构示意图；

图4为本发明的浸泡桶结构示意图；

图5为本发明的电机和第一转轴连接结构示意图；

图6为本发明的切割平台和切割刀结构示意图；

图7为本发明的切割平台和挡板结构示意图；

图8为本发明的活动柱连接结构示意图；

图9为本发明的活动腔结构示意图；

其中，1-极板组，2-压力框，3-极耳，4-外壳，5-极耳群，6-电池盖，7-汇流板，8-板栅，9-端子，10-延伸板，

11-第一转轴，12-第一连杆，13-扇形板，14-切割刀，15-第一面板，16-齿板，17-第一滑块，18-第一滑槽，19-第二连接座，20-第二转轴，21-第一连接座，22-浸泡桶，23-第一限位柱，24-第二转轴，25-底盘，26-第一角形限位片，27-电机，28-锥齿轮，

29-第二连杆，30-第三连接座，31-切割平台，32-挡板，33-第一管道，34-出料口，

35-第三连杆，36-第二滑槽，37-第三面板，38-第一连接块，39-第二限位柱，40-第二滑块，41-第三限位柱，42-铰接柱，43-第四面板，44-凸起条，45-第一活动块，46-第四连杆，47-第五连杆，48-第六连杆，49-第四限位柱，50-第二角形限位片，51-第一轨迹槽口，52-第二轨迹槽口，53-活动柱，54-活动塞，55-活动杆，56-活动腔，57-活动槽，58-第七连杆，59-第八连杆，60-底座，61-第二弹簧，62-铰接轴，63-第一弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

根据图1-3所示，一种堆叠式电池，包括极板组1、压力框2、极耳3和外壳4，所述极板组1包括正极板和负极板，所述正极板和负极板依次交替叠加形成；所述正极板和所述负极板均带有极耳群5，相邻两个正极板的极耳群5或相邻两个负极板的极耳群5相互并联并铸焊形成正极带或负极带；所述极板组1的周向外壁设有压力框2，所述压力框2靠近所述正极带和所述负极带的位置安装有极耳3，所述极耳3靠近所述极板组1的一端分别铸焊连接正极带和负极带；所述压力框2的外部套设有外壳4。所述外壳4靠近所述极耳3的一端设有开口，所述开口处设有电池盖6，所述电池盖6和所述外壳4热压并成型为一体；所述极耳3和所述压力框2之间设置有汇流板7。所述正极板和负极板均设为网状结构的板栅8，且所述板栅8为冲网、织网或拉网中任一种制成；所述板栅8的其中一侧设有延伸板10。所述极耳3上还设置有端子9，所述端子9用于连接用电设备或者充电器，实现对电池进行充电或放电的目的。

本发明的工作原理和有益效果如下：

本发明提供一种堆叠式电池，通过在极板组1的外部包裹压力框2，所述压力框2通过卡扣连接为一体，从而实现利用压力框2对极板组1进行安装为一体，实现极板组1在使用过程中减少极板之间因晃动造成活性物质出现软化剥落的情况，在压力框2的外部安装外壳4，进一步实现在电池使用过程中能够通过外壳4进行绝缘和阻隔外界对压力框2或极板组1造成是损伤；减少传统将极板组1直接和外壳4安装为一体造成极板组1在电池的外壳4内进行晃动的情况；所述极板组1能够经由压力框2进行固定，实现正极板和负极板之间的间距能够统一，避免因正极板和负极板因过多造成极板组1加厚所导致的导电通道变窄的情况，由此实现电极板中的各导电通道能够保证电池活性物质的有效使用率；就能提高电池的使用寿命。

所述正极板和负极板均设为网状结构的板栅8，通过在板栅8的其中一面设置的延伸板10，所述延伸板10为所述正极板或负极板的极耳群延伸部，当所述极耳群进行铸焊时，所述正极板和负极板进行浸润在金属溶液中，而所述延伸板10则预留用于焊接极耳；所述延伸板10的长度为6-10mm，优选为8mm，由此可以减少板栅8和电解质(硫酸)直接接触的情况，所述延伸板为方形结构，由此在生产过程中可以减少板栅8的物理损伤，从而提高生产效率。

进一步的，所述板栅8位于所述壳体内为水平叠放，实现了在使用过程中电解质分层减缓的目的，由此提高了电池的使用寿命；相较于垂直叠放极板的电池，水平叠放极板的电池能够在使用一段时间后，减少酸性电解液在重力影响下下半部分的浓度比上半部分浓度高的情况；进一步减少极板下半部分反应比上半部分快，而导致电池内部一致性差的情况；由此实现电池使用寿命延长的目的。

另外，水平叠放的极板组1和垂直叠放的极板组1还有如下区别：由于充放电产生的气体是向上流动的，垂直叠放的极板组1在充电时电池内部产生的气体集中在电池壳顶部，极板与气体接触少，气体循环性能减小；而水平叠放的极板组1在使用过程中，由于极板组1是上下叠放而成的，在正极释放的氧气会停留在正极板和负极板之间的隔膜内，随着充电工作的进行，氧气会产生负极反应，并抑制负极产生氢气，从而实现水平叠放的极板组1在充放电过程中减少气体排出的情况，有效提高了电池使用寿命和电池的使用安全性；与垂直叠放的极板组1相比，大大减少了电池在使用过程中因内部气体过多造成膨胀甚至爆炸的情况。

所述压力框2既能够对板栅8进行承压，实现各所述板栅8能够和表面涂覆的正极活性材料或负极活性材料相贴合，减少活性材料出现剥落的情况，同时还能提高极板组1的抗震和抗冲击性能。

传统的电池极耳3和电芯组之间直接连接，且极耳3尺寸较小，使得充放电的通道过小，就会使得极耳3在使用过程中因瞬间电流过大造成极耳3腐蚀或温度过高的情况；通过在所述极耳3和所述压力框2之间设置有汇流板7，可以增大极耳3的和极板组1的接触面积，进一步提高电流通道，实现电池在使用过程中能够提高极耳3使用寿命的目的，同时减少极耳3因尺寸较小导致瞬间电流过大造成极耳3升温，进一步减少因升温导致电池失效或损坏的情况；大大提高了电池的使用寿命和使用安全性。

根据图1-3所示，本发明还提供一种堆叠式电池的生产方法，包括以下步骤：制作板栅8；在板栅8上涂覆活性材料，并在板栅8两面覆上隔膜纸；对板栅8进行分切、浸酸干燥后形成极板；在极板的其中一侧延伸设置极耳群5；将带有隔膜纸的极板按照正极板、负极板的顺序重复叠放，且相邻的正极板和负极板之间设有隔膜，形成极板组1；将极板组1中正极板的极耳群5相互铸焊为一体，以及负极板的极耳群5相互铸焊为一体；将极板组1用压力框2压紧，所述压力框2通过卡扣连接为一体；将通过压力框2固定好的极板组1铸焊并连接极耳3，并装入外壳4；利用电池盖6将外壳4封装为一体，形成生电池；随后灌酸、化成，激活生电池，并形成电池。

将通过压力框2固定好的极板组1铸焊并连接极耳3还包括：将各所述板栅8的极耳群5并联形成正极带，将各所述板栅8的极耳群5并联形成负极带；在正极带和负极带上分别铸焊连接极耳3。

所述堆叠式电池的生产方法还包括以下步骤：利用气密检查设备对电池进行气密性检查；若电池气密性检查合格后，通过外壳4设置的阀门对电池灌酸；若电池气密性检查不合格，则通过密封机构对外壳4的泄漏部位进行密封修复。

若生电池灌酸完成后，利用化成设备对生电池化成；接着利用真空机对生电池抽真空；最后在外壳4设置的阀门处安装安全阀。

所述活性材料包括正极活性材料和负极活性材料。

本发明还提供一种堆叠式电池的生产方法，用于制作堆叠式电池，通过在极板组1的外部包裹压力框2，所述压力框2通过卡扣连接为一体，从而实现利用压力框2对极板组1进行安装为一体，实现极板组1在使用过程中减少极板之间因晃动造成活性物质出现软化剥落的情况，在压力框2的外部安装外壳4，进一步实现在电池使用过程中能够通过外壳4进行绝缘和阻隔外界对压力框2或极板组1造成是损伤；减少传统将极板组1直接和外壳4安装为一体造成极板组1在电池的外壳4内进行晃动的情况；所述极板组1能够经由压力框2进行固定，实现正极板和负极板之间的间距能够统一，避免因正极板和负极板因过多造成极板组1加厚所导致的导电通道变窄的情况，由此实现电极板中的各导电通道能够保证电池活性物质的有效使用率；就能提高电池的使用寿命。

所述正极板和负极板均设为网状结构的板栅8，通过在板栅8的其中一面设置的延伸板10，所述延伸板10为所述正极板或负极板的极耳群延伸部，当所述极耳群进行铸焊时，所述正极板和负极板进行浸润在金属溶液中，而所述延伸板10则预留用于焊接极耳；所述延伸板10的长度为6-10mm，优选为8mm，由此可以减少板栅8和电解质(硫酸)直接接触的情况，所述延伸板为方形结构，由此在生产过程中可以减少板栅8的物理损伤，从而提高生产效率。

进一步的，所述板栅8位于所述壳体内为水平叠放，实现了在使用过程中电解质分层减缓的目的，由此提高了电池的使用寿命；相较于垂直叠放极板的电池，水平叠放极板的电池能够在使用一段时间后，减少酸性电解液在重力影响下下半部分的浓度比上半部分浓度高的情况；进一步减少极板下半部分反应比上半部分快，而导致电池内部一致性差的情况；由此实现电池使用寿命延长的目的。

另外，水平叠放的极板组1和垂直叠放的极板组1还有如下区别：由于充放电产生的气体是向上流动的，垂直叠放的极板组1在充电时电池内部产生的气体集中在电池壳顶部，极板与气体接触少，气体循环性能减小；而水平叠放的极板组1在使用过程中，由于极板组1是上下叠放而成的，在正极释放的氧气会停留在正极板和负极板之间的隔膜内，随着充电工作的进行，氧气会产生负极反应，并抑制负极产生氢气，从而实现水平叠放的极板组1在充放电过程中减少气体排出的情况，有效提高了电池使用寿命和电池的使用安全性；与垂直叠放的极板组1相比，大大减少了电池在使用过程中因内部气体过多造成膨胀甚至爆炸的情况。

所述压力框2既能够对板栅8进行承压，实现各所述板栅8能够和表面涂覆的正极活性材料或负极活性材料相贴合，减少活性材料出现剥落的情况，同时还能提高极板组1的抗震和抗冲击性能。

传统的电池极耳3和电芯组之间直接连接，且极耳3尺寸较小，使得充放电的通道过小，就会使得极耳3在使用过程中因瞬间电流过大造成极耳3腐蚀或温度过高的情况；通过在所述极耳3和所述压力框2之间设置有汇流板7，可以增大极耳3的和极板组1的接触面积，进一步提高电流通道，实现电池在使用过程中能够提高极耳3使用寿命的目的，同时减少极耳3因尺寸较小导致瞬间电流过大造成极耳3升温，进一步减少因升温导致电池失效或损坏的情况；大大提高了电池的使用寿命和使用安全性。

在一个实施例中，图4-6所示，所述板栅8通过切割平台31进行分切，并进一步通过干燥桶进行浸酸干燥，形成极板；所述浸泡桶22的上顶面设为开口，所述浸酸桶的下方设有底盘25，所述底盘25的下表面连接有第一转轴11，所述第一转轴11远离所述底盘25的一端转动连接在底座60上，所述底座60上还设置有电机27，所述电机27的转动端24朝向所述第一转轴11，且所述电机27的转动端24连接有锥齿轮28，所述第一转轴11的周向外壁和所述锥齿轮28啮合设置，且用于所述电机27的转动端24驱动所述锥齿轮28和所述第一转轴11转动；所述浸泡桶22靠近所述底盘25的一端设有第一角形限位片26，所述第一角形限位片26设为等腰三角结构，所述等腰三角结构的底端连接所述底盘25，所述三角形结构的其中一面连接所述浸泡桶22的周向外壁，所述等腰三角形的顶端设为弧形；所述底座60上还间隔设有第一连接座21和第二连接座19，所述第二连接座19位于所述第一连接座21和所述第一转轴11之间，所述第二连接座19的其中一面设有第二转轴20，所述第二转轴20上转动连接第一连杆12，所述第一连杆12靠近所述浸泡桶22的一端设有第一限位柱23，所述第一限位柱23分别与所述等腰三角形的侧边和所述底盘25的上表面相互配合；所述第一连杆12远离所述第一限位柱23的一端连接有扇形板13，所述扇形板13的扇形端设有齿牙，所述第二连接座19的其中一面设有竖直的第一滑槽18，所述第一滑槽18用于第一面板15的第一滑块17来回滑动，所述第一面板15靠近所述扇形板13的一面设有齿板16，所述齿板16和所述扇形板13的齿牙相互啮合设置，所述第一面板15远离所述第一滑块17的一面可拆卸的设有切割刀14；所述底座60上还设置有切割平台31，所述切割平台31用于所述切割刀14将板栅8切割。

使用时，所述板栅8首先放置在所述切割平台31上，所述切割平台31就会将板栅8进行切割，之后将切割好的板栅8置入浸泡桶22内进行浸酸，当浸酸结束后，从所述浸泡桶22捞出并干燥后形成极板；

通过电机27带动锥齿轮28，再利用锥齿轮28带着第一转轴11转动，进一步实现所述浸泡桶22能够经第一转轴11转动而实现转动，由此实现所述浸泡桶22外壁设置的第一角形限位片26绕着所述第一转轴11的轴向中心线进行转动；当所述第一角形限位片26转动的时候，所述第一角形限位片26所接触的第一限位柱23就会被所述第一角形限位片26进行顶起或落下；杠杆作用下，所述第一连杆12就会在所述第一连接座21上设置的第二转轴20上进行转动，并进一步实现所述扇形板13进行摆动，当所述扇形板13摆动的时候，就会实现所述第一面板15被齿板16带着进行上下活动，进一步实现了切割刀14上下活动，对板栅8进行切割的目的；

当所述电机27带着浸泡桶22转动的时候，能够将浸泡桶22内的浸泡液和板栅8进行充分浸泡，提高所述板栅8的浸泡效率，减少浸泡时间和浸泡不完全的情况；同时，所述浸泡桶22在转动过程中，还能实现驱动所述切割刀14的目的，实现切割刀14将板栅8在切割平台31商进行切割的目的，减少生产制造电池过程中电机27的设置，同时实现节能的目的。

在一个实施例中，根据图4-9所示，所述浸泡桶22的内底部设有第二连杆29，所述第二连杆29贯穿设在第三连接座30上，所述第三连接座30通过立腿架设在底座60上；所述第二连杆29远离所述浸泡桶22的一端连接活动柱53，所述活动柱53远离所述第二连杆29的一端设有第二角形限位片50，所述底座60上还架设有第四面板43，所述第四面板43上设有铰接轴62，所述铰接轴62上铰接有第六连杆48，所述第六连杆48靠近所述活动柱53的一面间隔设有第四限位柱49，所述第四限位柱49根据所述活动柱53的转动与所述第二角形限位片50间歇接触；所述第六连杆48远离所述第四限位柱49的一面连接第五连杆47，所述第五连杆47的左右两侧间隔设有第三限位柱41，所述第五连杆47位于两个第三限位柱41之间来回活动；所述第五连杆47远离所述第六连杆48的一端通过铰接柱42铰接第四连杆46，所述第四连杆46的另一端通过铰接柱42铰接第一活动块45；所述第四面板43远离活动柱53的一端设有凸起条44，所述凸起条44设为圆形结构，所述U型结构的开口端朝向所述第一活动块45，且所述第一活动块45位于所述凸起条44内往复运动，所述第一活动块45靠近所述U型结构内底部的一端设有活动杆55，所述活动杆55贯穿所述U型结构的内底部，且所述活动杆55连接有活动塞54；所述U型结构内底部和所述第一活动块45之间设有第一弹簧63，所述第一弹簧63同时套设在所述活动杆55的周向外壁；所述活塞活动设在第一管道33其中一端设置的活动腔56内，所述第一管道33的另一端连接切割平台31，所述切割平台31的四周设有挡板32，所述第一管道33贯穿所述挡板32并连通至所述切割平台31，所述挡板32相对所述第一管道33的一面设有出料口34。

所述凸起条44之间形成活动槽57，所述活动槽57用于所述第一活动块45往复运动。

通过利用所述浸泡桶22的转动，实现驱动所述切割平台31在切割完成后，能够经所述第一管道33喷出的气体将切割好的板栅8吹出所述切割平台31，减少工人手工操作造成工作时间延长的情况，还能减少工人手工操作过程中因操作失误造成切割刀14误伤工人的情况发生，大大提高了生产效率和生产安全性。

工作时，所述浸泡桶22转动的时候，就会带着所述第二连杆29转动，所述第二连杆29转动就会带着所述活动柱53转动，所述活动柱53转动的时候就会使得所述活动柱53上顶面设置的第二角形限位片50进行转动，当所述第二角形限位片50在进行圆周运动的过程中，就会间歇的和所述第六连杆48下方设置的两个第四限位柱49进行接触，由此实现所述第六连杆48在铰接轴62上来回摆动的目的；当第六连杆48进行摆动的时候，就会带着所述第五连杆47进行摆动，所述第五连杆47摆动的时候，就会使得第四连杆46也一起摆动，进一步实现所述第一活动块45在所述凸起条44之间形成的活动槽57内来回活动，所述第一活动块45连接的所述活动杆55就会来回活动，进一步带动所述活动塞54在所述活动腔56内来回活动，由此实现所述活动塞54将第一管道33内的气体从活动腔56的一端吹向所述切割平台31，从而实现将切割平台31上切割好的板栅8从出料口34吹出，实现减少工人手工捡拾切割好的板栅8的情况，提高了板栅8的切割操作效率。由于所述板栅8在未切割之前为大尺寸，当切割为小尺寸后，其重量也会变小，因此通过利用所述活动塞54产生的气体，能够将切割好的小重量的板栅8从切割平台31上吹出出料口34的目的。

通过在所述第五连杆47的两侧设置的第三限位柱41，能够将所述第五连杆47进行限制，实现第五连杆47在有效的摆动范围内进行来回摆动；同时，所述第四限位柱49的间距小于所述活动柱53的直径，并对称在所述活动柱53的上顶面，与所述第二角形限位片50进行相互配合，实现切换所述第六连杆48的摆动方向。

在另一个实施例中，根据图4-9所示，所述第三连接座30的一侧连接有第三面板37，所述第三面板37上设有第二滑槽36，所述第二滑槽36内设有第二滑块40，所述第二滑块40连接第一连接块38，所述第一连接块38靠近所述活动柱53的一端设有第二限位柱39；所述活动柱53的周向外壁设有第一轨迹槽口51和第二轨迹槽口52，所述第二轨迹槽口52对称设在所述活动柱53的周向外壁，其中一个所述第二轨迹槽口52的上方连接第一轨迹槽口51的一端，所述第一轨迹槽口51的另一端连接另一个第二轨迹槽口52的下方；所述第二限位柱39位于所述第一轨迹槽口51和第二轨迹槽口52内往复运动；所述第三连接座30还可以通过支架安装在所述底座60的上表面。

所述第三连杆35上套设有第二弹簧61，所述第二弹簧61的一端连接第二滑块40，另一端连接所述第二滑槽36的下端，所述第三连杆35贯穿所述第二滑槽36的下端，并延伸出所述第三面板37的下方，所述第三连杆35延伸出所述第二滑槽36的一端周向外壁转动连接有第八连杆59，所述第八连杆59远离所述第三连杆35的一端螺纹连接第七连杆58，所述第七连杆58远离所述第八连杆59的一端固定设在所述第一面板15上；所述第八连杆59靠近所述第七连杆58的一端为螺孔，所述第七连杆58靠近所述第八连杆59的一端为螺杆，所述螺杆和所述螺孔螺纹连接。

当所述第二连杆29的连接方式不使用的时候，或者说，所述第二连杆29出现故障的时候，可以通过启动该实施例继续实现对所述切割平台31进行吹气的目的，并利用吹气将切割好的板栅8从出料口34吹出，接着利用接料框对吹出的板栅8进行收集，之后一同倒入浸泡桶22内进行浸酸。

具体工作时，所述第三连杆35上设的第八连杆59和所述第一面板15上设置的第七连杆58相互螺纹连接，由此使得所述第一面板15在随着所述扇形板13进行上下活动的时候，还能带着所述第八连杆59上下活动，进一步带着所述第三连杆35也上下活动，所述第三连杆35在上下活动的时候，就会使得所述第一连接块38上的第二滑块40在第二滑槽36内上下活动，进一步实现所述第一连接块38上连接的第二限位柱39进行上下活动，当所述第一连接块38位于所述第一轨迹槽口51时，能够顺着所述第一轨迹槽口51在活动柱53的周向外壁进行曲线运动，进一步实现带着所述活动柱53进行转动，当所述活动柱53转动的时候，就会实现所述活动柱53上顶面设置的第二角形限位片50进行转动，由此实现所述第二角形限位片50和所述第四限位轴相互配合实现第六连杆48进行摆动的目的；进一步实现了所述第一活动块45在所述活动槽57内往复运动的目的，就能够驱动活动塞54在活动腔56内运动，并实现对切割平台31进行吹气的目的；所述第二轨迹槽口52用于衔接两个所述第一轨迹槽口51，并同时结合所述切割刀14在上下活动的时候，能够在第二轨迹槽口52内上下活动，实现两者之间结构平衡的目的。

由此实现了所述活动柱53能够通过两种驱动方式进行驱动，并实现第五连杆47和第六连杆48的摆动，进一步实现了所述第一管道33能够将气体吹向切割平台31，并将切割平台31切割好的板栅8吹出出料口34，利用接料盘进行收集后一同倒在浸泡桶22内进行浸酸的目的。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种堆叠式电池，其特征在于，包括极板组、压力框、极耳和外壳，

所述极板组包括正极板和负极板，所述正极板和负极板依次交替叠加形成；

所述正极板和所述负极板均带有极耳群，相邻两个正极板的极耳群或相邻两个负极板的极耳群相互并联并铸焊形成正极带或负极带；

所述极板组的周向外壁设有压力框，所述压力框靠近所述正极带和所述负极带的位置安装有极耳，所述极耳靠近所述极板组的一端分别铸焊连接正极带和负极带；

所述压力框的外部套设有外壳。

2.如权利要求1所述的一种堆叠式电池，其特征在于，所述外壳靠近所述极耳的一端设有开口，所述开口处设有电池盖，所述电池盖和所述外壳热压并成型为一体；

所述极耳和所述压力框之间设置有汇流板。

3.如权利要求1所述的一种堆叠式电池，其特征在于，所述正极板和负极板均设为网状结构的板栅，且所述板栅为冲网、织网或拉网中任一种制成；所述板栅的其中一侧设有延伸板。

4.一种堆叠式电池的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

制作板栅；

在板栅上涂覆活性材料，并在板栅两面覆上隔膜纸；

对板栅进行分切、浸酸干燥后形成极板；

在极板的其中一侧延伸设置极耳；

将带有隔膜纸的极板按照正极板、负极板的顺序重复叠放，且相邻的正极板和负极板之间设有隔膜，形成极板组；

将极板组中正极板的极耳相互铸焊为一体，以及负极板的极耳相互铸焊为一体；

将极板组用压力框压紧，所述压力框通过卡扣连接为一体；

将通过压力框固定好的极板组铸焊并连接极耳，并装入外壳；

利用电池盖将外壳封装为一体，形成生电池。

随后灌酸、化成，激活生电池，并形成电池。

5.如权利要求4所述的一种堆叠式电池的生产方法，其特征在于，所述活性材料包括正极活性材料和负极活性材料。

6.如权利要求4所述的一种堆叠式电池的生产方法，其特征在于，将通过压力框固定好的极板组铸焊并连接极耳还包括：

将各所述板栅的极耳并联形成正极带，将各所述板栅的极耳并联形成极耳群；

在正极极耳和负极极耳分别铸焊连接成极耳群。

7.如权利要求4所述的一种堆叠式电池的生产方法，其特征在于，还包括以下步骤：

利用气密检查设备对电池进行气密性检查；

若电池气密性检查合格后，通过外壳设置的阀门对电池灌酸；

若电池气密性检查不合格，则通过密封机构对外壳的泄漏部位进行密封修复。

8.如权利要求7所述的一种堆叠式电池的生产方法，其特征在于，还包括以下步骤：

若生电池灌酸完成后，利用化成设备对生电池化成；

接着利用真空机对生电池抽真空；

最后在外壳设置的阀门处安装安全阀。

Images