CN111738607A - 一种基于pbom基线的电子装备工艺文件编制方法 - Google Patents

一种基于pbom基线的电子装备工艺文件编制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法，属于先进制造技术领域。本发明在电子装备研制阶段，按照设计的层级创建产品的工艺基线；且无论是针对单件或批量的生产工艺，均编制单件工件的生产工艺。本发明中，每个产品可以同时存在多张不同加工方式的工艺文件。本发明针对不同生产数量的工艺文件中工时、下料尺寸数据不同，可预先设置不同的计算规则和算法，从而可以实现由CAPP依据实际生产数量，自动计算出不同工种中多件工件的工时数据和下料数据。本发明还允许PBOM基线进行多种形式的变更。总之，本发明可固化产品的工艺技术状态，提高工艺的重用性，实现制造的快速响应，并且使得组织生产方式由按任务单管理向按基线管理方式转变。

Description

一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法
技术领域
本发明涉及先进制造技术领域，特别是指一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法。
背景技术
电子装备产品特点有：1、产品层级较多，且各层级相互嵌套。一般包括：系统、分系统、整机、模块、部件、零件等层级；2、产品升级换代快。一方面元器件升级换代较快，另一方面电子信息技术发展速度快。
在生产组织方面，电子装备产品生产具有多品种小批量的特点，且由于研制与生产任务交叉进行，生产过程中还需要对产品频繁升级和更改快速响应。此外电子装备产品还具有项目交付周期短的特点。由于产品研制周期相对较长，为缩短项目周期，要求从研制阶段转到生产阶段时快速响应。
针对电子装备产品特点与生产组织特点，在研制与生产中需要经常变更BOM（物料清单）与设计图纸等，这对产品的版本管控提出了更高的要求。并且在现有的单位组织生产过程中，每次均依据任务单中的生产数量重新编制工艺文件（含工时），此种管理方式难以固化工艺，且重复编制工艺文件的效率较低。
发明内容
本发明的目的在于解决上述现有技术的问题，提升工艺数据管理的智能化水平。为此，本发明提出一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法，该方法通过系统集成，将PBOM基线应用于研制与生产过程中，固化产品的工艺技术状态，提高工艺的重用性，实现了产品的设计与工艺保持同步，使得生产方式发生了巨大的改变。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法，用于为电子装备编制工艺文件，包括以下步骤：
步骤一：在CAPP工艺数据管理系统中检索需要创建PBOM基线的产品零部件；
步骤二：创建当前批次状态的PBOM（Process Bill of Material，工艺物料清单）结构及工艺路线；
步骤三：编制单件机械加工、电子装配、调试、微组装的工艺卡以及数控加工程序、印制板贴装明细表、线缆加工明细表的工艺文件；所述工艺卡中包含工时；
步骤四：进行工艺完整性检查；
步骤五：若每个零组件均依据工艺路线已创建工艺卡且均已发布，则创建PBOM基线；
所述PBOM基线中包含以下内容：
a)PBOM的结构；其中包括工艺组件节点、工艺拆分件节点以及工序节点；
b)PBOM节点属性；其中包括表示零组件的编码，零组件、成品、标准件、材料的中文名称，以及零件类型、质量特性；
c)PBOM的工艺文件；其中包括机加工工艺卡、电子装配工艺卡、工艺附图、工时定额汇总表；
当由EBOM变更而引发PBOM基线变更时，由制造管理系统发起任务并下发至工艺管理系统，项目工艺师接收任务后，启动PBOM变更任务，此时的变更为PBOM基线的结构及属性的变更；当由编制工艺人员为完善工艺而引发PBOM基线变更时，由编制工艺人员在工艺管理系统中启动PBOM变更任务，此时的变更为工艺文件的变更；其中，若发生了PBOM基线的结构及属性的变更，则对PBOM基线进行升版，同时生成新的PBOM基线；若只发生了工艺文件的变更，则PBOM基线不进行升版，但要生成新的PBOM基线。
进一步的，所述电子装备依据整机、模块层级进行设计；在电子装备研制阶段，按照设计的层级创建产品的PBOM基线，且PBOM基线与设计基线一一对应。
进一步的，所述步骤五中，创建完成的PBOM基线以结构树的形式挂接在产品PBOM结构中。
进一步的，为固化工艺文件，无论是针对单件或批量的生产工艺，均编制单件工件的生产工艺。
进一步的，每个电子装备产品均可同时存在多张不同加工方式的工艺卡，每张工艺卡对应不同的生产数量；待实际生产数量确定后，自动匹配对应生产数量的工艺卡。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1、本发明能够固化工艺文件的技术状态。工艺文件的技术状态管理实现了和图纸的管理方式一致，同一编码、版本的零组件应具有固化的单件工艺文件。
2、本发明能够实现工艺前置，实现制造的快速响应。图纸设计完成后，制造任务下达之前即可编制产品的单件工艺文件。由于在接收制造任务后，本方法会自动依据批次生产数量调取单件产品的工艺文件，从而自动生成多套产品的工艺文件。这使得任务可以快速下达生产现场，大大提高了生产效率，满足了电子装备生产组织的需求。
3、本发明实现了组织生产方式的转变。由于产品的工艺的存在，实现了产品的工艺与设计保持同步，实现产品模块化管理。为便于管理，电子装备依据整机、模块层级进行设计，工艺也与之保持一致。组织生产方式由按任务单管理向按基线管理方式转变。
附图说明
图1为本发明实施例中PBOM基线的构造流程图；
图2为本发明实施例中由EBOM变更引发的PBOM基线的变更流程图；
图3为本发明实施例中由PBOM自发引起的变更流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细说明。
一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法。PBOM基线中包含当前批次状态的产品PBOM结构、版本、属性，及单件产品的工艺文件（含工时）等。产品工艺文件中一般含有工序名称、工艺术语、图样版本、工艺版本、设备、工装仪器等信息。机械加工卡中还包括刀具、材料牌号及规格、单件工件的工时数据及单件工件的下料尺寸数据等。电子装配卡中还包括装配尺寸、有铅无铅等信息。
在制造部门接收到产品研制转生产任务后，即开始做生产信息准备，在此阶段建立产品工艺基线。用户首先在CAPP（工艺过程管理系统）中检索到需要创建工艺基线的产品零组件，然后创建当前批次状态的PBOM结构及工艺路线。之后根据当前的工艺路线，编制单件机械加工、电子装配、调试、微组装等工艺卡（含工时）及数控加工程序、印制板贴装明细表、线缆下线明细表等工艺文档。进行工艺完整性检查时，本方法会依据产品BOM属性中的工艺路线进行检查，查看需要编制的单件机械加工、电子装配、调试、微组装等工艺卡是否建立且均处于发布状态。若检查后每个零组件均依据工艺路线已创建工艺卡且均已发布，则选择创建版本工艺基线功能，自动创建工艺基线。
该方法包括以下步骤：
步骤一：在CAPP系统中检索到需要创建工艺基线的产品零部件；
步骤二：创建当前批次状态的PBOM结构及工艺路线；
步骤三：依据产品的工艺路线编制单件工艺卡（含工时）数控加工程序、印制板贴装明细表、线缆下线明细表等工艺文档。编制工艺卡应遵循如下原则：为固化工艺文件，无论是针对单件或批量的生产工艺，均编制单件工件的生产工艺。由于电子装备产品与生产组织的特点，在研制与批产阶段的工艺不一定相同，因此每个产品可以同时存在多张不同加工方式的工艺卡（每张工艺卡均对应不同的生产数量）。待实际生产数量确定后，自动匹配对应生产数量的工艺卡。
步骤四：进行工艺完整性检查，确保工艺卡均以建立且处于发布状态。
步骤五：若每个零组件均依据工艺路线已创建工艺卡且均已发布，创建PBOM基线。创建完成的PBOM基线以结构树的形式挂接在产品PBOM结构中。基线内容可以根据需要适时更新，并且针对产品中的整机或模块均可以创建一系列的基线。PBOM基线以“图号-版本-名称-P-基线形成时间”来命名，其中图号和名称为此工艺任务中的最顶级产品的图号和名称。
将不同工艺基线的变更分为两种情况：一是PBOM结构、版本及属性的变更；二是工艺卡（含工时）和工艺文档的变更。变更影响范围包括：1、若发生了PBOM结构、版本及属性的变更，则PBOM进行升版，同时生成新的工艺基线；2、若只发生工艺卡（含工时）和工艺文档的变更，则PBOM不进行升版，但要生成新的工艺基线。
以下为一个更具体的实施例：
在制造部门接收到产品研制转生产任务后，即开始做生产信息准备，在此阶段建立产品工艺基线。为便于管理，电子装备经常依据整机、模块层级进行设计，工艺也可以与之保持一致。在电子装备研制阶段，可按照设计的层级创建产品的工艺基线。既能实现产品模块化设计，也能提高产品模块的标准化与借用。组织生产方式由按任务单管理向按基线管理方式转变。
1、用户首先在CAPP中检索到需要创建工艺基线的产品零组件，然后创建当前批次状态的PBOM结构及工艺路线。
参照图1，PBOM是以EBOM（工程物料清单）为基础，按照产品工艺流程进行结构重构，并增加工艺组件、工艺拆分件、虚拟件、工艺路线、生产属性以及制造过程所需的人、机、料、法、环、测等信息，反映工序物料需求及工序逻辑关系的物料清单。工艺师负责PBOM与EBOM数据匹配性、PBOM完整性的检查，建立PBOM基线并发布。
2、根据当前的工艺路线，编制单件机械加工、电子装配、调试、微组装等工艺文件（含工时）。产品工艺文件中含有工序名称、工艺术语、设备、工装、刀具、材料牌号及规格、单件工件的工时数据及单件工件的下料尺寸数据等。
编制工艺文件应遵循如下原则：为固化工艺文件，无论是针对单件或批量的生产工艺，均编制单件工件的生产工艺。由于电子装备产品与生产组织的特点，在研制与生产阶段的工艺不一定相同。因此每个产品可以同时存在多张不同加工方式的工艺文件，即每张工艺文件均对应不同的生产数量。待实际生产数量确定后，自动匹配对应生产数量的工艺文件。因此编制的工艺文件，应增加数量属性标识，以说明此工艺文件适应的生产数量。
为固化产品的工艺技术状态，提高工艺的重用性，工艺基线中均保留单件产品的工艺文件。针对不同生产数量的工艺文件中工时、下料尺寸数据不同，计算机被预先设置了不同的计算规则和算法。在工艺文件中均输入单件工件的工时数据和下料尺寸数据，可以实现由CAPP（工艺数据管理系统）依据实际生产数量，自动计算出多件机械加工工件的工时数据和下料数据，以及电子装配、调试、微组装等工种的工时数据。
3、进行工艺完整性检查时，依据产品BOM属性中的工艺路线进行检查，查看需要编制的单件机械加工、电子装配、调试、微组装等工艺卡是否建立且均处于发布状态。若检查后每个零组件均依据工艺路线已创建工艺卡且均已发布，则选择创建版本工艺基线功能，自动创建工艺基线。
其中，PBOM基线号定义为：“图号-版本-名称-P-基线形成时间-基线修改次数”。其中，图号和名称为此工艺任务下的最顶级产品的图号和名称。例如，图号为“US0.123.4567”，版本为“A”，名称为“1234系统”，基线形成时间为“20200605”，基线修改次数为“01”，则其产品基线的命名为：US0.123.4567- A -1234系统-P-20200605-01。
创建完成的工艺基线以结构树的形式挂接在产品PBOM结构中。
PBOM基线中包含的内容包括：
a)PBOM的结构。其中包括工艺组件节点、工艺拆分件节点以及工序节点等；
b)PBOM节点属性。其中包括表示零组件的编码，零组件、成品、标准件、材料等中文名称，零件类型，质量特性等；
c)PBOM的工艺文件。其中包括机加工工艺卡、电子装配工艺卡、工艺附图、工时定额汇总表等。
参照图2和图3，本方法允许PBOM基线进行变更。变更请求主要分两种：一是由EBOM变更引发的PBOM变更请求，由制造管理系统发起任务下发至工艺管理系统，项目工艺师接收任务后，启动PBOM变更任务；二是由编制工艺人员为完善工艺引发的变更请求，由编制工艺人员在工艺管理系统中启动PBOM变更任务。因此PBOM变更包括两种：一是PBOM结构及属性的变更，二是工艺文件（含工时）变更。变更影响范围如下：
a)参照图2，若发生了PBOM结构及属性的变更，则PBOM进行升版，同时生成新的PBOM基线；
b)参照图3，若只发生了工艺文件（含工时）的变更，则PBOM不进行升版。但要生成新的PBOM基线。
本发明在电子装备研制阶段，按照设计的层级创建产品的工艺基线；且无论是针对单件或批量的生产工艺，均编制单件工件的生产工艺；同时，考虑到电子装备产品与生产组织的特点，每个产品可以同时存在多张不同加工方式的工艺文件。此外，本发明针对不同生产数量的工艺文件中工时、下料尺寸数据不同，可预先设置不同的计算规则和算法，从而可以实现由CAPP依据实际生产数量，自动计算出不同工种中多件工件的工时数据和下料数据。本发明还允许PBOM基线进行多种形式的变更。总之，本发明可固化产品的工艺技术状态，提高工艺的重用性，实现制造的快速响应，并且使得组织生产方式由按任务单管理向按基线管理方式转变。
以上所述仅为本发明创造的较佳实施例，但本发明创造并不限于所述实施例。熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造精神和原则的前提下还可做出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (5)

1.一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法，其特征在于，用于为电子装备编制工艺文件，包括以下步骤：
步骤一：在CAPP工艺数据管理系统中检索需要创建PBOM基线的产品零部件；
步骤二：创建当前批次状态的PBOM结构及工艺路线；
步骤三：编制单件机械加工、电子装配、调试、微组装的工艺卡以及数控加工程序、印制板贴装明细表、线缆加工明细表的工艺文件；所述工艺卡中包含工时；
步骤四：进行工艺完整性检查；
步骤五：若每个零组件均依据工艺路线已创建工艺卡且均已发布，则创建PBOM基线；
所述PBOM基线中包含以下内容：
a)PBOM的结构；其中包括工艺组件节点、工艺拆分件节点以及工序节点；
b)PBOM节点属性；其中包括表示零组件的编码，零组件、成品、标准件、材料的中文名称，以及零件类型、质量特性；
c)PBOM的工艺文件；其中包括机加工工艺卡、电子装配工艺卡、工艺附图、工时定额汇总表；
当由EBOM变更而引发PBOM基线变更时，由制造管理系统发起任务并下发至工艺管理系统，项目工艺师接收任务后，启动PBOM变更任务，此时的变更为PBOM基线的结构及属性的变更；当由编制工艺人员为完善工艺而引发PBOM基线变更时，由编制工艺人员在工艺管理系统中启动PBOM变更任务，此时的变更为工艺文件的变更；其中，若发生了PBOM基线的结构及属性的变更，则对PBOM基线进行升版，同时生成新的PBOM基线；若只发生了工艺文件的变更，则PBOM基线不进行升版，但要生成新的PBOM基线。
2.根据权利要求1所述的一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法，其特征在于，所述电子装备依据整机、模块层级进行设计；在电子装备研制阶段，按照设计的层级创建产品的PBOM基线，且PBOM基线与设计基线一一对应。
3.根据权利要求1所述的一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法，其特征在于，所述步骤五中，创建完成的PBOM基线以结构树的形式挂接在产品PBOM结构中。
4.根据权利要求1所述的一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法，其特征在于，为固化工艺文件，无论是针对单件或批量的生产工艺，均编制单件工件的生产工艺。
5.根据权利要求1所述的一种基于PBOM基线的电子装备工艺文件编制方法，其特征在于，每个电子装备产品均可同时存在多张不同加工方式的工艺卡，每张工艺卡对应不同的生产数量；待实际生产数量确定后，自动匹配对应生产数量的工艺卡。
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