CN114240095A - 一种面向复杂场景的基于pbom工艺拆分件的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，基于PBOM，在零件层级构建工艺拆分件。本发明解决了现有技术存在的信息传递效率较低、生产模式不够灵活、不能有效进行精益的生产组织等问题。
Description
技术领域
本发明涉及生产线工序设计技术领域，具体是一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法。
背景技术
基于BOM的精益生产组织形式使企业信息传递更加高效，生产模式更加灵活，突破了传统制造的缺陷。如何更高效地运用PBOM实现企业的信息化需求，是大家研究的重点。
目前PBOM的重构研究主要集中在整件下的零部件组合，而且偏向于建立装配层次关系，文献《飞机工艺组件划分的模糊聚类方法》(马恒儒,邵毅,张开富.飞机工艺组件划分的模糊聚类方法[J].航空制造技术,2006(09):73-76+81.)提出了工艺组件划分的模糊聚类方法，通过建立装配的层次关系树，确定主体结构，其余未规划的物料以模糊关系矩阵为基础，通过算法判断隶属关系。文献《面向航空产品的装配工艺规划技术研究分析》(徐庆泽,王征,蔡晋.面向航空产品的装配工艺规划技术研究分析[J].航空科学技术,2014,25(05):57-62.)与上述文献大致相同，首先建立结构件装配的类型层次树，建立工艺组件划分的主体结构，再利用模糊聚类方法，计算剩余工艺组件与邻接工艺组件之间的隶属程度，评判后决定工艺组件划分方案。文献《复杂产品三维装配工艺微规划层进对象模型》(徐志佳,李原,余剑峰等.复杂产品三维装配工艺微规划层进对象模型[J].计算机集成制造系统,2011,17(04):701-710.)将装配工艺规划分为两步：1)装配工艺宏规划，即从工艺总方案的角度出发，进行部件级的装配工艺组件划分及其相互之间的装配顺序设计；2)装配工艺微规划，即从详尽装配作业的角度出发，进行工艺组件内的装配顺序设计和装配路径设计，并对其进行仿真验证。
对于零件层级的PBOM应用，目前尚没有相关的研究资料。然而，在零件层级应用PBOM可实现企业的诸多精细化需求，增强柔性生产能力。
本发明提出了一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，适用于多种生产组织场景。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明提供了一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，解决现有技术存在的信息传递效率较低、生产模式不够灵活、不能有效进行精益的生产组织等问题。
本发明解决上述问题所采用的技术方案是：
一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，基于PBOM，在零件层级构建工艺拆分件。
作为一种优选的技术方案，包括以下步骤：
S1，判断生产组织场景；
S2，根据不同的生产组织场景，对PBOM进行工艺拆分件构建；
S3，根据构建的工艺拆分件，组织生产。
作为一种优选的技术方案，步骤S1中，生产组织场景包括制造外包需求、技术状态区分、关键工序管控、生产模式切换中的一种或多种生产组织场景。
作为一种优选的技术方案，步骤S2中，基于制造外包需求进行工艺拆分件构建包括以下步骤：
A1，工序规划：考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工序级的工艺流程；
A2，制造能力分析：针对每一道工艺流程，分析所需的资源和制造技术；
A3，制造外包规划：判断生产单位是否具备每一道工艺流程所需的资源和制造技术，和/或，采用每一道工艺流程所需的资源和制造技术是否经济；
A4，工艺拆分件构建：按照制造责任主体不同分别构建拆分件，让工序靠前的拆分件作为子级，让工序靠后的拆分件作为父级，让最后工序对应零件本级。
作为一种优选的技术方案，步骤S2中，基于技术状态区分进行工艺拆分件构建包括以下步骤：
B1，工艺流程规划：考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工艺流程；
B2，关键技术状态识别：识别出制造过程中的关键技术状态，并在工艺流程中与工序或工步对应；
B3，工艺拆分件构建：根据关键技术状态分别构建工艺拆分件，让技术状态靠前的工艺拆分件作为子级，让技术状态靠后的工艺拆分件作为父级，让图纸规定的技术状态对应零件本级。
作为一种优选的技术方案，步骤S2中，基于关键工序管控进行工艺拆分件构建包括以下步骤：
C1，工序规划：考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工序级的工艺流程；
C2，质量风险识别与瓶颈资源确认：识别零件制造过程中的质量风险点和生产周期影响较大、又很紧缺的资源；
C3，关键工序定义：根据质量风险和瓶颈资源，对涉及的工序进行标识；
C4，工艺拆分件构建：根据定义的关键工序分别构建工艺拆分件，让关键工序靠前的工艺拆分件作为子级，让关键工序靠后的工艺拆分件作为父级，让最后工序对应零件本级。
作为一种优选的技术方案，步骤C2中，质量风险识别是根据已发生的质量问题分析或者经验，对零件制造过程中的质量风险点进行识别。
作为一种优选的技术方案，步骤C2中，瓶颈资源确认是识别对生产周期影响较大、又很紧缺的资源，所述瓶颈资源包括仪器、设备、人员、场所和/或工装。
作为一种优选的技术方案，步骤S2中，基于生产模式切换进行工艺拆分件构建包括以下步骤：
D1，工序规划：考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态，所需的制造过程，按照制造过程制定工序级的工艺流程；
D2，工序生产模式规划：根据每道工序特点，判断每道工序适合集中作业还是分散作业；
D3，工艺拆分件构建：在制造过程中生产模式发生变化时，构建工艺拆分件以区分生产模式。
作为一种优选的技术方案，若同时存在基于制造外包需求和基于技术状态区分的生产组织场景，先基于制造外包需求构建工艺拆分件，再根据关键技术状态构建工艺拆分件。
本发明相比于现有技术，具有以下有益效果：
(1)本发明在PBOM的零件层级构建工艺拆分件，实现精益化管理的诸多需求；
(2)本发明可实现零件制造外包、关键技术状态区分、关键工序管控、生产模式切换等功能，提供了基于PBOM的数字化解决方案，支撑了精益生产的实现；
(3)本发明适用于多种生产组织场景，充分发挥PBOM对EBOM二次重构的优势；
(4)本发明形成了可描述的规则，可应用于工艺设计软件自动实现；
(5)本发明合理运用工艺拆分件可实现多种精细化管理需求，为精益生产助力。
附图说明
图1为本发明所述一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法的步骤示意图；
图2为场景一(基于制造外包需求的工艺拆分件构建)流程图；
图3为场景二(基于技术状态区分的工艺拆分件构建)流程图；
图4为场景三(基于关键工序管控的工艺拆分件构建)流程图；
图5为场景四(基于生产模式切换的工艺拆分件构建)流程图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1
如图1至图5所示，本发明涉及一种工艺拆分件构建方法，具体涉及一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法。其特点是基于PBOM，以工艺流程为主线重构结构关系，在零件层级通过构建工艺拆分件，实现精益化管理的诸多需求。通过本发明，可实现零件制造外包、关键技术状态区分、关键工序管控、生产模式切换等功能。
为了解决背景技术中的技术问题，本发明提供一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，具体是针对基于制造外包需求、基于技术状态区分、基于关键工序管控、基于生产模式切换4种生产组织场景及其组合，进行工艺拆分件构建。
具体方法如下：
场景一：基于制造外包需求；
基于制造外包需求构建工艺拆分件，是零件制造过程中部分能力企业本身不具备，需外包给具备相应能力的单位。通过构建工艺拆分件，将相应工序制造外包。
具有以下优势：
1)通过构建拆分件，实现了制造外包。相比于工序外包，工艺拆分件可生成独立订单，便于财务及成本核算，便于计划管控。
2)充分发挥外部能力优势，补足了企业自身能力短板。
构建方法包括：步骤A1工序规划、步骤A2制造能力分析、步骤A3制造外包规划、步骤A4工艺拆分件构建。
所述步骤A1工序规划是考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工序级的工艺流程。
所述步骤A2制造能力分析是针对每一道工艺流程，分析所需的资源和制造技术，其中资源包括仪器、设备、人员、场所、工装。
所述步骤A3制造外包规划是判断每一道工艺流程所需的资源和制造技术，本企业是否具备或是否经济。如果本企业不具备，或虽然具备但时间、成本代价较大，则优先考虑外包给具有相应能力的外部单位。
所述步骤A4工艺拆分件构建是按照制造责任主体不同分别构建拆分件，完成工序靠前的拆分件作为子级，完成工序靠后的拆分件作为父级，最后工序对应零件本级。例如，按工艺流程，前面工序由企业内部完成，中间工序制造外包，后面工序由企业内部完成，则对前面工序和中间工序分别构建工艺拆分件1和工艺拆分件2。工艺拆分件1是工艺拆分件2的子件，工艺拆分件2是零件本级的子级。
场景二：基于技术状态区分；
在精细化生产管理中，需对零件制造过程中的技术状态进行详细划分，以便进行针对性管理。传统生产中，零件本级只对应图纸规定的技术状态，中间技术状态无法表征。基于技术状态区分，是按照零件制造过程中的关键技术状态，分别构建工艺拆分件，实现了技术状态显性化。具有以下优点：
1)将零件制造过程中的关键技术状态显性化，便于管理。
2)在质量问题出现后，由于技术状态细化，便于追溯，可精准定位质量缺陷出现的时机。
构建方法包括：步骤B1工艺流程规划、步骤B2关键技术状态识别、步骤B3工艺拆分件构建。
所述步骤B1工艺流程规划是考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工艺流程。工艺流程可根据企业的管理精细维度，细化到工序或者是工步。
所述步骤B2关键技术状态识别，制造过程中任何一道工序或工步都会改变零件的技术状态。企业根据自身管理需要，识别出其中的关键技术状态，并在工艺流程中与工序或工步对应。
所述步骤B3工艺拆分件构建是根据关键技术状态，分别构建工艺拆分件。技术状态靠前的工艺拆分件作为子级，技术状态靠后的工艺拆分件作为父级，图纸规定的技术状态对应零件本级。
场景三：基于关键工序管控；
关键工序是制约产品质量和生产周期的重要原因。为提升零件良率，企业需对关键工序增加质量控制点，增加检验措施。为缩短生产周期，需对瓶颈资源科学调配。基于关键工序管控，构建工艺拆分件，具有以下优点：
1)提升零件良率。
2)缩短生产周期。
构建方法包括：步骤C1工序规划、步骤C2质量风险识别与瓶颈资源确认、步骤C3关键工序定义、步骤C4工艺拆分件构建。
所述步骤C1工序规划是考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工序级的工艺流程。
所述步骤C2质量风险识别与瓶颈资源确认包括质量风险识别和瓶颈资源确认两部分。其中，质量风险识别是根据已发生的质量问题分析，或者经验，对零件制造过程中的质量风险点进行识别。瓶颈资源确认是识别对生产周期影响较大、又很紧缺的资源，包括仪器、设备、人员、场所、工装等。
所述步骤C3关键工序定义是根据质量风险和瓶颈资源，对涉及的工序进行标识，便于增加质量控制点和科学调配瓶颈资源。
所述步骤C4工艺拆分件构建是根据定义的关键工序分别构建工艺拆分件。关键工序靠前的工艺拆分件作为子级，关键工序靠后的工艺拆分件作为父级，最后工序对应零件本级。比如一共定义了2道关键工序，第一道关键工序对应的技术状态构建工艺拆分件1，第二道关键工序对应的技术状态构建工艺拆分件2。工艺拆分件1是工艺拆分件2的子件，工艺拆分件2是零件本级的子级。
场景四：基于生产模式切换；
零件制造过程中，部分工序适合集中作业，比如电镀工序；部分工序适合分散作业，比如钳工打孔。传统的制造模式不支持生产模式切换，采用工艺拆分件后，可根据需要对不同生产模式进行区分，实现精细化管理。
具有以下优点：
1)提升生产效率。适合集中作业的工序一次性完成，适合分散作业的工序增加工位数，合理制定生产管控节拍，极大提升生产效率。
2)精确预测并管控产能。产能预测是企业的难点甚至是痛点，无法准确预测产能导致企业不清楚该接多少订单，要么不饱和，要么拼命加班。对生产模式区分定义后，简化了产能预测模型，有助于精确预测并管控产能。
构建方法包括：步骤D1工序规划、步骤D2工序生产模式规划、步骤D3工艺拆分件构建。
所述步骤D1工序规划是考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态，所需的制造过程、按照制造过程制定工序级的工艺流程。
所述步骤D2工序生产模式规划，是根据每道工序特点，判断其适合集中作业还是分散作业。
所述步骤D3工艺拆分件构建，是在制造过程中生产模式发生变化时，构建工艺拆分件，以区分生产模式。比如前面工序的生产模式为集中作业，中间工序的生产模式为分散作业，后面工序的生产模式为集中作业，则对前面工序构建工艺拆分件1，中间工序构建工艺拆分件2。工艺拆分件1是工艺拆分件2的子件，工艺拆分件2是零件本级的子级。
场景五：上述四种场景组合。
上述四种工艺拆分件的构建场景可根据需要相互组合，以满足更多的生产组织要求。
例如场景一(基于制造外包需求)与场景二(基于技术状态区分)组合，先基于制造外包需求构建工艺拆分件，再根据关键技术状态二次构建工艺拆分件。并可用代号对工艺拆分件的具体用途进行区分，比如基于制造外包需求的工艺拆分件代号后缀为CFA.1、CFA.2等，基于关键技术状态的工艺拆分件代号后缀为CFB.1、CFB.2等。构建的各工艺拆分件按照技术状态变化顺序，构成父子层级。比如技术状态变化顺序为CFA.1、CFB.1、CFB.2、CFA.2，则CFA.1为CFB.1的子级，CFB.1为CFB.2的子级，CFB.2为CFA.2的子级，CFA.2为零件本级的子级。
例如场景一(基于制造外包需求)与场景四(基于生产模式切换)组合，先基于制造外包需求构建工艺拆分件，再根据生产模式变化构建工艺拆分件。并可用代号对工艺拆分件的具体用途进行区分，比如基于制造外包需求的工艺拆分件代号后缀为CFA.1、CFA.2等，基于生产模式切换的工艺拆分件代号后缀为CFB.1、CFB.2等。构建的各工艺拆分件按照技术状态变化顺序，构成父子层级。比如技术状态变化顺序为CFA.1、CFB.1、CFA.2、CFB.2，则CFA.1为CFB.1的子级，CFB.1为CFA.2的子级，CFA.2为CFB.2的子级，CFB.2为零件本级的子级。
目前尚没有针对零件层级的PBOM应用，为实现精细化生产需求，本发明提供一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，该方法具有以下优点：1)适用于多种生产组织场景，充分发挥PBOM对EBOM二次重构的优势；2)形成了可描述的规则，可应用于工艺设计软件自动实现；3)合理运用工艺拆分件可实现多种精细化管理需求，为精益生产助力。
本发明的有益效果在于：
本发明提供一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，通过该方法在PBOM的零件层级构建工艺拆分件，实现精益化管理的诸多需求。通过本发明，可实现零件制造外包、关键技术状态区分、关键工序管控、生产模式切换等功能，提供了基于PBOM的数字化解决方案，支撑了精益生产的实现。
实施例2
如图1至图5所示，作为实施例1的进一步优化，本实施例包含了实施例1的全部技术特征，除此之外，本实施例还包括以下技术特征：
本实施例按照不同的生产组织场景构建了基于PBOM的工艺拆分件：
场景一：基于制造外包需求；
参见图2，以某盒体零件为例，构建步骤包括：
步骤A1工序规划：零件从毛坯料到图纸规定的技术状态，可按下面工序实现：备料-刨-数铣-钳-电镀-喷涂。
步骤A2制造能力分析：针对每一道工艺流程，分析所需的资源和制造技术，比如备料工序需要毛坯板料、剪板机、剪板工，刨工序需要刨床、刨工，数铣工序需要三轴数铣机床、特定工装、数铣工，钳工序需要锉刀、丝锥、砂纸、钳工，电镀工序需要电镀池、电镀液、电镀工，喷涂工序需要油漆、喷枪、喷漆工、喷漆房。
步骤A3制造外包规划：电镀工序本企业不具备能力，考虑外包给具有相应能力的外部单位。
步骤A4工艺拆分件构建：“备料-刨-数铣-钳”工序由企业内部负责，“电镀”工序由外部单位负责，“喷涂”工序由企业内部负责，因此对钳工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件1，对电镀工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件2。工艺拆分件1是工艺拆分件2的子件，工艺拆分件2是零件本级的子级。
场景二：基于技术状态区分；
参见图3，以某盒体零件为例，构建步骤包括：
步骤B1工艺流程规划：零件从毛坯料到图纸规定的技术状态，可按下面工序实现：备料-刨-数铣-钳-电镀-喷涂。也可根据需要细化到具体的工步。
步骤B2关键技术状态识别：制造过程中任何一道工序或工步都会改变零件的技术状态。其中刨工序后两大面的平面度直接关系最终零件加工质量，应作为关键技术状态管理。数铣工序加工的尺寸精度直接关系最终零件加工质量，应作为关键技术状态管理。中间过程一共识别出了2个关键技术状态。
步骤B3工艺拆分件构建：对中间过程识别出的2个关键技术状态，分别构建工艺拆分件。对刨工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件1，对数铣工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件2。工艺拆分件1是工艺拆分件2的子件，工艺拆分件2是零件本级的子级。
场景三：基于关键工序管控；
参见图4，以某盒体零件为例，构建步骤包括：
步骤C1工序规划：零件从毛坯料到图纸规定的技术状态，可按下面工序实现：备料-刨-数铣-钳-电镀-喷涂。
步骤C2质量风险识别与瓶颈资源确认：分别识别零件制造过程中的质量风险点和瓶颈资源。本零件数铣工序加工难度大，极易造成报废，需投入高精度的机床，设计专用工装，指定专人操作，以提升良率。电镀工序由于本企业不具备能力，需外包给外部单位，外部单位电镀效率直接影响零件生产周期，属于瓶颈资源，需指定计划人员协调。
步骤C3关键工序定义：根据质量风险和瓶颈资源情况，对涉及的工序标识“关键工序”，便于控制质量、调配资源。本实施例中关键工序为数铣工序和电镀工序。
步骤C4工艺拆分件构建：根据关键工序分别构建工艺拆分件，对数铣工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件1，对电镀工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件2。工艺拆分件1是工艺拆分件2的子件，工艺拆分件2是零件本级的子级。
场景四：基于生产模式切换；
参见图5，以某盒体零件为例，构建步骤包括：
步骤D1工序规划：零件从毛坯料到图纸规定的技术状态，可按下面工序实现：备料-刨-数铣-钳-电镀-喷涂。
步骤D2工序生产模式规划：根据每道工序特点，判断其适合集中作业还是分散作业。其中备料、刨、数铣、钳工序适合分散作业，电镀、喷涂工序适合集中作业。
步骤D3工艺拆分件构建：是在制造过程中生产模式发生变化时，构建工艺拆分件，以区分生产模式。钳及之前的工序适合分散作业，电镀、喷涂工序适合集中作业，对工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件1，工艺拆分件1是零件本级的子级。
场景五：上述四种场景组合。
以某盒体零件为例，将场景一(基于制造外包需求)与场景二(基于技术状态区分)组合，构建步骤包括：
步骤E1工序规划：零件从毛坯料到图纸规定的技术状态，可按下面工序实现：备料-刨-数铣-钳-电镀-喷涂。
步骤E2制造能力分析：针对每一道工艺流程，分析所需的资源和制造技术，比如备料工序需要毛坯板料、剪板机、剪板工，刨工序需要刨床、刨工，数铣工序需要三轴数铣机床、特定工装、数铣工，钳工序需要锉刀、丝锥、砂纸、钳工，电镀工序需要电镀池、电镀液、电镀工，喷涂工序需要油漆、喷枪、喷漆工、喷漆房。
步骤E3制造外包规划：电镀工序本企业不具备能力，考虑外包给具有相应能力的外部单位。
步骤E4关键技术状态识别：制造过程中任何一道工序或工步都会改变零件的技术状态。其中刨工序后两大面的平面度直接关系最终零件加工质量，应作为关键技术状态管理。数铣工序加工的尺寸精度直接关系最终零件加工质量，应作为关键技术状态管理。中间过程一共识别出了2个关键技术状态。
步骤E5工艺拆分件构建：
1)先基于制造外包需求构建工艺拆分件，代号后缀为CFA.1、CFA.2等。“备料-刨-数铣-钳”工序由企业内部负责，“电镀”工序由外部单位负责，“喷涂”工序由企业内部负责，因此对钳工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件CFA.1，对电镀工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件CFA.2。
2)再根据关键技术状态二次构建工艺拆分件，代号后缀为CFB.1、CFB.2等。刨工序和数铣工序分别对应2个关键技术状态，因此对刨工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件CFB.1，对数铣工序完成时对应的技术状态构建工艺拆分件CFB.2。
3)构建的各工艺拆分件按照技术状态变化顺序，构成父子层级。技术状态变化为CFB.1、CFB.2、CFA.1、CFA.2，所以CFB.1为CFB.2的子级，CFB.2为CFA.1的子级，CFA.1为CFA.2的子级，CFA.2为零件本级的子级。
如上所述，可较好地实现本发明。
本说明书中所有实施例公开的所有特征，或隐含公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合和/或扩展、替换。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，基于PBOM，在零件层级构建工艺拆分件。
2.根据权利要求1所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，判断生产组织场景；
S2，根据不同的生产组织场景，对PBOM进行工艺拆分件构建；
S3，根据构建的工艺拆分件，组织生产。
3.根据权利要求2所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，步骤S1中，生产组织场景包括制造外包需求、技术状态区分、关键工序管控、生产模式切换中的一种或多种生产组织场景。
4.根据权利要求3所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，步骤S2中，基于制造外包需求进行工艺拆分件构建包括以下步骤：
A1，工序规划：考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工序级的工艺流程；
A2，制造能力分析：针对每一道工艺流程，分析所需的资源和制造技术；
A3，制造外包规划：判断生产单位是否具备每一道工艺流程所需的资源和制造技术，和/或，采用每一道工艺流程所需的资源和制造技术是否经济；
A4，工艺拆分件构建：按照制造责任主体不同分别构建拆分件，让工序靠前的拆分件作为子级，让工序靠后的拆分件作为父级，让最后工序对应零件本级。
5.根据权利要求3所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，步骤S2中，基于技术状态区分进行工艺拆分件构建包括以下步骤：
B1，工艺流程规划：考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工艺流程；
B2，关键技术状态识别：识别出制造过程中的关键技术状态，并在工艺流程中与工序或工步对应；
B3，工艺拆分件构建：根据关键技术状态分别构建工艺拆分件，让技术状态靠前的工艺拆分件作为子级，让技术状态靠后的工艺拆分件作为父级，让图纸规定的技术状态对应零件本级。
6.根据权利要求3所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，步骤S2中，基于关键工序管控进行工艺拆分件构建包括以下步骤：
C1，工序规划：考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态、所需的制造过程，按照制造过程制定工序级的工艺流程；
C2，质量风险识别与瓶颈资源确认：识别零件制造过程中的质量风险点和生产周期影响较大、又很紧缺的资源；
C3，关键工序定义：根据质量风险和瓶颈资源，对涉及的工序进行标识；
C4，工艺拆分件构建：根据定义的关键工序分别构建工艺拆分件，让关键工序靠前的工艺拆分件作为子级，让关键工序靠后的工艺拆分件作为父级，让最后工序对应零件本级。
7.根据权利要求6所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，步骤C2中，质量风险识别是根据已发生的质量问题分析或者经验，对零件制造过程中的质量风险点进行识别。
8.根据权利要求6所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，步骤C2中，瓶颈资源确认是识别对生产周期影响较大、又很紧缺的资源，所述瓶颈资源包括仪器、设备、人员、场所和/或工装。
9.根据权利要求3所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，步骤S2中，基于生产模式切换进行工艺拆分件构建包括以下步骤：
D1，工序规划：考虑零件从毛坯料到图纸规定的技术状态，所需的制造过程，按照制造过程制定工序级的工艺流程；
D2，工序生产模式规划：根据每道工序特点，判断每道工序适合集中作业还是分散作业；
D3，工艺拆分件构建：在制造过程中生产模式发生变化时，构建工艺拆分件以区分生产模式。
10.根据权利要求3至9任一项所述的一种面向复杂场景的基于PBOM工艺拆分件的生产方法，其特征在于，若同时存在基于制造外包需求和基于技术状态区分的生产组织场景，先基于制造外包需求构建工艺拆分件，再根据关键技术状态构建工艺拆分件。
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