CN111715551B - 一种袋装产品自动入库分拣系统及分拣方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种袋装产品自动入库分拣系统及分拣方法，该分拣系统包括支架，所述支架的一端设置有上料装置、另一端设置有下料码盘装置，支架的顶部安装有输送装置，所述输送装置的一端设置有视觉识别装置、另一端设置有分拣装置，输送视觉识别装置靠近上料装置一侧设置有检测装置，支架的底部设置有控制装置，所述视觉识别装置、分拣装置和检测装置分别与控制装置电性连接；该分拣方法包括两种工作模式，一种是合格品与不合格品的分拣，一种是合格品与不合格品的分拣、合格品中不同类别的分拣。本发明对袋装物料实现自动上料、自动采集二维码信息、自动识别、自动分拣入库，实现自动化操作，提高工作效率，且能够有效避免漏检和误检。

Description

一种袋装产品自动入库分拣系统及分拣方法

技术领域

本发明涉及自动化设备领域，具体为一种袋装产品自动入库分拣系统及分拣方法。

背景技术

对于袋装物料的包装，通常需要粘贴或印刷二维码或条形码，以便于产品入库前的分类统计和筛选，同时便于后期的产品信息查询和追踪。二维码能否正常识别，需要在产品入库前进行检测、筛选。而目前产品入库前的分类统计和筛选主要是靠人工进行，然后再将合格的产品分类好并放置到仓库内指定位置处，但是人工筛分和分类统计不仅劳动强度大、效率低，还容易出现漏检、误检的情况。

发明内容

本发明旨在克服现有技术的不足，提出了一种袋装产品自动入库分拣系统及分拣方法，可以对袋装物料实现自动上料、自动采集二维码信息、自动识别、自动分拣入库，实现自动化操作，提高工作效率，且能够有效避免漏检和误检。

为实现上述效果，本发明采用的技术方案为：

一种袋装产品自动入库分拣系统，包括支架，所述支架的一端设置有上料装置、另一端设置有下料码盘装置，支架的顶部安装有输送装置，所述输送装置靠近上料装置的一端设置有视觉识别装置、另一端设置有分拣装置，所述视觉识别装置靠近上料装置一侧设置有检测装置，支架的底部设置有控制装置，所述视觉识别装置、分拣装置和检测装置分别与控制装置电性连接。

进一步的，所述输送装置包括安装于支架上的变频电机、分别转动连接于支架顶部两端的第一双联槽轮和第二双联槽轮；

所述第一双联槽轮和第二双联槽轮的轮槽内传动连接两根平行设置的输送皮带；

所述变频电机的输出轴端与第一双联槽轮或第二双联槽轮的一轴端传动连接。

进一步的，所述视觉识别装置包括固定于支架顶部的第一立柱和位于第一立柱下方的第二立柱；

所述第一立柱靠近输送装置的侧面上活动连接有位于输送装置上方的第一相机，所述第二立柱靠近输送装置的侧面上活动连接有位于输送装置下方的第二相机。

进一步的，所述第一立柱的侧面上活动连接有位于第一相机正下方的第一光源，所述第二立柱的侧面上活动连接有位于第二相机正下方的第二光源。

进一步的，所述下料码盘装置包括机架、安装于机架顶部的水平定位装置、转动连接于水平定位装置顶部的垂向定位装置、安装于垂向定位装置执行端的下料盘装箱。

进一步的，所述下料盘装箱内嵌装有多个垂向并列分布的盘装格子。

进一步的，所述输送装置的顶部靠近下料码盘装置的一端设置有向下倾斜的导向滑板，所述导向滑板的底端位于下料盘装箱的底端上方。

还提出了一种基所述的袋装产品自动入库分拣系统的分拣方法，主要包括以下步骤：

S1：启动设备，系统初始化；此时，上料装置、输送装置和检测装置开始工作，视觉识别装置和分拣装置处于待机状态，下料码盘装置上位于最外侧的盘装格子处于袋装物料码盘位置并位于最高位置；

S2：将待分拣的袋装物料投入上料装置内；上料装置将袋装物料逐个送至输送装置上；

S3：输送装置将袋装物料逐个向下料码盘装置的方向输送；

S4：当检测装置检测到输送装置上有物料时，检测装置向控制装置发送相应的检测信号；控制装置发出控制指令，启动视觉识别装置工作；

S5：视觉识别装置对检测到的袋装物料进行图像采集，并将采集到的二维码数据传送至控制装置；控制装置对接收到的二维码图像进行识别分析，并根据识别结果向分拣装置发出相应的执行指令；

S6：分拣装置根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将无法正常识别的二维码所对应的袋装物料从输送装置上抓取剔除，能正常识别的二维码所对应的袋装物料则正常通过；

S7：输送装置将能正常识别的二维码所对应的袋装物料输送至下料码盘装置处，袋装物料落入下料位置的盘装格子内；控制装置控制垂向定位装置驱动下料盘装箱向下移动一个单位的码盘高度；

S8：重复执行步骤S3至步骤S7直至下料位置的盘装格子内码盘的袋装物料的数量达到预设的最大值，控制装置控制水平定位装置水平移动一个单位的码盘宽度，使相邻的一个盘装格子处于袋装物料的码盘位置，同时控制装置控制垂向定位装置驱动下料盘装箱向上运动至初始的高度；

S9：重复执行步骤S3至步骤S8直至所有的盘装格子内袋装物料的数量均达到预设的最大值，系统自动暂停工作，等待更换新的盘装格子后，继续进行分拣盘装。

还提出了另一种基于所述的袋装产品自动入库分拣系统的分拣方法，主要包括以下步骤：

S1：启动设备，系统初始化；此时，上料装置、输送装置和检测装置开始工作，视觉识别装置和分拣装置处于待机状态，下料码盘装置上位于最外侧的盘装格子处于袋装物料码盘位置并位于最高位置；

S2：将不同类别的二维码分拣信息输入至控制装置内；

S3：将待分拣的袋装物料投入上料装置内；上料装置将袋装物料逐个送至输送装置上；

S4：输送装置将袋装物料逐个向下料码盘装置的方向输送；

S5：当检测装置检测到输送装置上有物料时，检测装置向控制装置发送相应的检测信号；控制装置发出控制指令，启动视觉识别装置工作；

S6：视觉识别装置对检测到的袋装物料进行图像采集，并将采集到的二维码数据传送至控制装置；控制装置对接收到的二维码图像进行识别分析，并根据识别结果向分拣装置和下料码盘装置同步发出相应的执行指令；

S7：分拣装置根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将无法正常识别的二维码所对应的袋装物料从输送装置上抓取剔除，能正常识别的二维码所对应的袋装物料则正常通过；下料码盘装置根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将下料盘装箱(34)上与该袋装物料上二维码所对应的盘装格子驱动至码盘位置；

S8：输送装置(4)将能正常识别的二维码所对应的袋装物料输送至下料码盘装置(3)处，袋装物料落入下料位置的盘装格子内；

S9：重复执行步骤S4至步骤S8直至下料位置的任意一个盘装格子内码盘的袋装物料的数量达到预设的最大值，系统自动暂停工作，等待更换新的盘装格子后，继续进行分拣盘装。

进一步的，在步骤S7中，下料盘装箱定位的具体方式为：

若后一个二维码与前一个二维码属于同一类别，则控制装置控制垂向定位装置驱动控制下料盘装箱向下移动一个单位的码盘高度，作为该盘装格子新的码盘高度；同时，控制装置记录该盘装格子的垂向位置；

若后一个二维码与前一个二维码属于不同类别，则控制装置控制水平定位装置驱动下料盘装箱水平移动，使与后一个二维码类别相对应的盘装格子位于码盘位置，且控制装置控制垂直定位装置驱动下料盘装箱升降至所记录该盘装格子的垂向位置。

与现有技术相比较，本发明的有益效果如下：

1、本发明通过振动盘自动上料、输送装置自动送料、两台相机对袋装物料的正反面同时采集图像信息，根据控制装置对图像信息的识别分析，从而控制分拣装置对不合格物料进行剔除操作，可以对袋装物料在入库前进行分拣，实现自动化操作，提高工作效率，且能够有效避免漏检和误检；

2、通过在输送装置出料端设置下料码盘装置，实现对下料盘装箱的双向定位，实现袋装物料分拣后的自动码盘和数量统计，避免了人工码盘的存在的劳动强度较大的问题；

3、通过设定二维码的分拣信息，并设置与分拣信息类别数量相对应的盘装格子，可在实现不合格物料剔除的过程中，根据获取的二维码信息对合格物料进行进一步的分拣和分装，实现不同类别袋装物料的自动分装，分拣效率较高，极大减轻了分拣人员的工作强度。

附图说明

图1为本发明的袋装产品自动入库分拣系统的立体结构示意图；

图2为图1中A部的放大示意图；

图3为所述下料码盘装置的立体结构示意图之一；

图4为所述下料码盘装置的立体结构示意图之二；

图5为所述视觉识别装置的上组件的立体结构示意图；

图6为本发明的袋装产品自动入库分拣方法一的流程示意图；

图7为本发明的袋装产品自动入库分拣方法二的流程示意图。

其中：1支架、2上料装置、3下料码盘装置、31机架、32水平定位装置、33垂向定位装置、34下料盘装箱、35水平滑板、36转动滑板、37下耳座、38上耳座、4输送装置、41变频电机、42第一双联槽轮、43第二双联槽轮、44输送皮带、45轴承座、46输送槽、5视觉识别装置、51第一立柱、52第二立柱、53第一相机、54第二相机、55第一光源、56第二光源、57水平位置调节机构、58垂直位置调节机构、6分拣装置、7控制装置、8导向滑板、9检测装置。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1，一种袋装产品自动入库分拣系统，包括支架1，支架1采用铝合金方管型材螺栓连接或焊接而成，稳定且轻便。

支架1的一端设置有上料装置2。上料装置2能够将袋装物料震动成正面或背面平展状态并将袋装物料逐个送出，采用现有的市售振动盘上料装置，其具体结构此处不做赘述。

支架1的顶部安装有输送装置4。所述输送装置4包括安装于支架1上的变频电机41、分别转动连接于支架1顶部两端的第一双联槽轮42和第二双联槽轮43。如图2所示，支架1的顶部两端分别螺栓固定连接有两组轴承座45，第一双联槽轮42和第二双联槽轮43分别通过轴承转动安装于轴承座45上。第一双联槽轮42和第二双联槽轮43均采用两个同轴设置且等直径的皮带槽轮构成的双联槽轮结构；第一双联槽轮42上两个皮带槽轮的端面间距与第二双联槽轮43上两个皮带槽轮的端面间距相同。

第一双联槽轮42和第二双联槽轮43的轮槽内传动连接两根平行设置的输送皮带44。变频电机41的输出轴端与第一双联槽轮42或第二双联槽轮43的一轴端通过链条传动结构传动连接，通过变频电机41驱动第一双联槽轮42/第二双联槽轮43转动，从而带动输送皮带44的循环移动。

优选的，支架1的顶部固定假设有位于第一双联槽轮42和第二双联槽轮43之间的输送槽46，输送槽46沿输送皮带44的输送方向水平设置，且输送皮带44的顶部水平段位于输送槽46内。上料装置2送出的袋装物料逐个下落至输送槽46内并自动置于两根输送皮带44之间，变频电机41驱动输送皮带44将夹持位于输送皮带44上的袋装物料连续地从输送装置4的进料端送至出料端过程中，可保证袋装物料可靠地输送并能保持正面或背面的平展状态。

进一步的，支架1的顶部两侧分别焊接固定有多个立柱，输送槽46的两侧面焊接由水平托杆，水平托杆通过锁紧块与立柱连接，便于输送槽46垂直高度的调节和固定，以适应不同高度的袋装物料的输送需要。

输送装置4靠近上料装置2的一端设置有视觉识别装置5，视觉识别装置5包括位于输送槽46上方的上组件和位于输送槽46下方的下组件。如图5所示，视觉识别装置5的上组件包括固定于支架1顶部的第一立柱51，第一立柱51靠近输送装置4的侧面上活动连接有位于输送装置4上方的第一相机53。优选的，第一立柱51的底部通过燕尾槽滑座、燕尾槽滑块和锁紧螺钉构成的水平位置调节机构57可调节地安装在支架1的顶部，以便于调整第一相机53的水平拍摄位置。第一立柱51的侧面上一体设置有垂向设置的燕尾导向条，燕尾导向条的侧面中部设置有齿条，第一相机53通过与燕尾导向条滑动匹配连接、并与齿条啮合连接的垂直位置调节机构58可调节地安装在第一立柱51上，以便于调整第一相机53的垂向拍摄位置。

视觉识别装置5的下组件与上组件在输送槽46的上、下两侧对称设置。下组件包括固定于支架1顶部并位于输送装置4下方的第二立柱52，第二立柱52靠近输送装置4的侧面上活动连接有位于第一相机53正下方的第二相机54。第二立柱52在支架1上的安装方式与第一立柱51在支架1上的安装方式相同，第二相机54在第二立柱52上的安装方式与第一相机53在第一立柱51上的安装方式相同。

优选的，第一立柱51的侧面上活动连接有位于第一相机53正下方的第一光源55，第二立柱52的侧面上活动连接有位于第二相机54正下方的第二光源56。第一光源55和第二光源56均采用环状的LED板式照明灯，第一相机53位于第一光源55中部空心的正上方，第二相机54位于第二光源56中部空心的正下方，以保证第一光源55不会影响第一相机53的正常拍摄，第二光源56不会影响第二相机54的正常拍摄。同时，第一光源55/第二光源56在第一立柱51/第二立柱52上的安装方式与第一相机53/第二相机54在第一立柱51/第二立柱52上的安装方式相同，便于光源在垂向位置的调节。

进一步的，输送槽46在第二相机54的垂直投影位置开设有通孔，通孔能够涵盖袋装物料在输送槽46上移动时背面上二维码所有可能位置的最大范围，以保证第二相机54能够正常获取袋装物料背面的图像信息。

视觉识别装置5靠近上料装置2一侧设置有检测装置9。检测装置9采用光电接近开关，用以检测输送装置4上是否有袋装物料，根据检测结果来启动第一相机53和第二相机54同时工作，对袋装物料的正面和反面同时拍照，避免因为袋子放反导致的漏拍，从而完成袋装物料上二维码的图像采集。

输送装置4远离上料装置2的一端设置有分拣装置6。分拣装置6采用四轴机械手装置，为市售设备，具体结构此处不做赘述。当视觉识别装置5采集的二维码信息不能正确识别时，分拣装置6则将该二维码所对应的不合格的袋装物料从输送装置4上抓取剔除。由于分拣装置6至视觉识别装置5之间的距离是固定的，输送装置4在同一工作时段内的输送速度时固定的，则袋装物料自视觉识别装置5的位置被送至分拣装置6的位置所用时间也是固定的，可保证分拣装置6执行指令的序列与视觉识别结果的序列相对应，不会出现漏抓和误抓的现象。

如图3和图4所示，所述下料码盘装置3包括机架31、安装于机架31顶部的水平定位装置32、转动连接于水平定位装置32顶部的垂向定位装置33、安装于垂向定位装置33执行端的下料盘装箱34。

机架31采用铝合金方形型材焊接而成，并位于输送装置4出料端的一侧。水平定位装置32为伺服电机、直线导轨、导轨滑块、滚珠丝杠副、轴承座构成的线性模组机构，直线导轨的方向与输送装置4的送料方向垂直。滚珠丝杠副的执行输出端安装有水平滑板35，水平滑板35的顶面靠近支架1的一侧设置有轴承座，轴承座通过转轴连接有转动滑板36，使得转动滑板36可围绕转轴转动，从而调节转动滑板36与水平滑板35之间的夹角，夹角大小根据袋装物料从输送皮带4上下落式的位姿而定。

水平滑板35的顶面外侧螺栓固定连接有两个下耳座37，转动滑板36的底面远离转轴的一侧螺栓固定连接有两个上耳座38，每个下耳座37和上耳座38上均铰接有一个连接块，连接块的端部侧面上开设有盲孔，通过在连接孔内插接长度可调的连接杆(图中未示出)，可实现转动板36在直角范围内任意角度位置的锁定。

垂向定位装置33也为伺服电机、直线导轨、导轨滑块、滚珠丝杠副、轴承座构成的线性模组机构，直线导轨的方向与输送装置4的送料方向平行。下料盘装箱34安装于垂向定位装置33的执行输出端。优选的，下料盘装箱34内嵌装有多个垂向并列分布的盘装格子，以便于同类袋装物料的码盘，或不同类别袋装物料的分别码盘及盘装格子的局部更换。本实施例中，盘装格子的数量为5个，盘装格子的宽度为110mm，长度为600mm，每个盘装格子可码盘100件宽度为100mm、高度为5mm的袋装物料。

进一步的，输送装置4的顶部靠近下料码盘装置3的一端设置有向下倾斜的导向滑板8，导向滑板8的底端位于下料盘装箱34的底端上方，使得袋装物料在与输送皮带44分离后，能够沿导向滑板8继续向前滑落，并顺利进入盘装格子内。

支架1的底部设置有控制装置7，控制装置7采用工业控制计算机作为图像数据分析、信号采集和控制指令输出的控制模块。视觉识别装置5、分拣装置6和检测装置9分别与控制装置7电性连接，通过内置的专用软件和控制程序，完成检测信号采集、相机启动信号控制、相机采集图像信息收集、四轴机械手执行指令控制、伺服电机启停等逻辑控制和数据分析工作。

请参阅图6，一种基于上述袋装产品自动入库分拣系统的分拣方法，即该分拣系统的物料新入库的模式，主要包括以下步骤：

S1：启动设备，系统初始化；此时，上料装置2、输送装置4和检测装置9开始工作，视觉识别装置5和分拣装置6处于待机状态，下料码盘装置3上位于最外侧的盘装格子处于袋装物料码盘位置并位于最高位置，控制装置7中记录的已码盘的袋装物料数量为0；

S2：将待分拣的袋装物料投入上料装置2内；上料装置2将袋装物料逐个送至输送装置4上；

S3：输送装置4将袋装物料逐个向下料码盘装置3的方向输送；

S4：当检测装置9检测到输送装置4上有物料时，检测装置9向控制装置7发送相应的检测信号；控制装置7发出控制指令，启动视觉识别装置5工作；

S5：视觉识别装置5对检测到的袋装物料进行图像采集，并将采集到的二维码数据传送至控制装置7；控制装置7对接收到的二维码图像进行识别分析，并根据识别结果向分拣装置6发出相应的执行指令；

S6：分拣装置6根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将无法正常识别的二维码所对应的袋装物料从输送装置4上抓取剔除，能正常识别的二维码所对应的袋装物料则正常通过；

S7：输送装置4将能正常识别的二维码所对应的袋装物料输送至下料码盘装置3处，袋装物料落入下料位置的盘装格子内；控制装置7控制垂向定位装置33驱动下料盘装箱34向下移动一个单位的码盘高度，控制装置7记录的已码盘的袋装数量加1；一个单位的码盘高度等于单个袋装物料的高度，本实施例中，单个袋装物料的高度为5mm。

S8：重复执行步骤S3至步骤S7直至下料位置的盘装格子内码盘的袋装物料的数量达到预设的最大值，即最外侧的盘装格子里袋装物料的数量达到100，控制装置7控制水平定位装置32水平移动一个单位的码盘宽度，使相邻的一个盘装格子处于袋装物料的码盘位置，同时控制装置7控制垂向定位装置33驱动下料盘装箱34向上运动至初始的高度；一个单位码盘宽度等于单个盘装格子的宽度，本实施例中，一个单位的码盘宽度为110mm。

S9：重复执行步骤S3至步骤S8直至所有的盘装格子内袋装物料的数量均达到预设的最大值，系统自动暂停工作，等待更换新的盘装格子后，继续进行分拣盘装。

请参阅图7，一种基于袋装产品自动入库分拣系统的分拣方法，即该分拣系统的物料分拣入库的模式，主要包括以下步骤：

S1：启动设备，系统初始化；此时，上料装置2、输送装置4和检测装置9开始工作，视觉识别装置5和分拣装置6处于待机状态，下料码盘装置3上位于最外侧的盘装格子处于袋装物料码盘位置并位于最高位置，控制装置7中记录的每个盘装格子内已码盘的袋装物料数量均为0；

S2：将不同类别的二维码分拣信息输入至控制装置7内；本实施例中，盘装格子的数量为5个，因此二维码分拣信息共为5个类别，每个类别对应一个盘装格子。

S3：将待分拣的袋装物料投入上料装置2内；上料装置2将袋装物料逐个送至输送装置4上；

S4：输送装置4将袋装物料逐个向下料码盘装置3的方向输送；

S5：当检测装置9检测到输送装置4上有物料时，检测装置9向控制装置7发送相应的检测信号；控制装置7发出控制指令，启动视觉识别装置5工作；

S6：视觉识别装置5对检测到的袋装物料进行图像采集，并将采集到的二维码数据传送至控制装置7；控制装置7对接收到的二维码图像进行识别分析，并根据识别结果向分拣装置6和下料码盘装置3同步发出相应的执行指令；

S7：分拣装置6根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将无法正常识别的二维码所对应的袋装物料从输送装置4上抓取剔除，能正常识别的二维码所对应的袋装物料则正常通过；下料码盘装置3根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将下料盘装箱34上与该袋装物料上二维码所对应的盘装格子驱动至码盘位置，具体分为以下两种情形：

(1)若后一个二维码与前一个二维码属于同一类别，则控制装置7控制垂向定位装置33驱动控制下料盘装箱34向下移动一个单位的码盘高度，作为该盘装格子新的码盘高度；同时，控制装置7记录该盘装格子的垂向位置；

(2)若后一个二维码与前一个二维码属于不同类别，则控制装置7控制水平定位装置32驱动下料盘装箱34水平移动，使与后一个二维码类别相对应的盘装格子位于码盘位置，且控制装置7控制垂直定位装置33驱动下料盘装箱34升降至所记录该盘装格子的垂向位置；

S8：输送装置4将能正常识别的二维码所对应的袋装物料输送至下料码盘装置3处，袋装物料落入下料位置的盘装格子内；

S9：重复执行步骤S3至步骤S8直至下料位置的任意一个盘装格子内码盘的袋装物料的数量达到预设的最大值，系统自动暂停工作，等待更换新的盘装格子后，继续进行分拣盘装。此时，该盘装格子内已码盘的袋装物料数量自动清零，其余未更换的盘装格子内已码盘的袋装物料数量保持不变。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种袋装产品自动入库分拣系统的分拣方法，其特征在于：该系统包括支架（1），所述支架（1）的一端设置有上料装置（2）、另一端设置有下料码盘装置（3），所述下料码盘装置（3）包括机架（31）、安装于机架（31）顶部的水平定位装置（32）、转动连接于水平定位装置（32）顶部的垂向定位装置（33）、安装于垂向定位装置（33）执行端的下料盘装箱（34），支架（1）的顶部安装有输送装置（4），所述输送装置（4）靠近上料装置（2）的一端设置有视觉识别装置（5）、另一端设置有分拣装置（6），所述视觉识别装置（5）靠近上料装置（2）一侧设置有检测装置（9），支架（1）的底部设置有控制装置（7），所述视觉识别装置（5）、分拣装置（6）和检测装置（9）分别与控制装置（7）电性连接；

该分拣方法主要包括以下步骤：

S1：启动设备，系统初始化；此时，上料装置（2）、输送装置（4）和检测装置（9）开始工作，视觉识别装置（5）和分拣装置（6）处于待机状态，下料码盘装置（3）上位于最外侧的盘装格子处于袋装物料码盘位置并位于最高位置；

S2：将待分拣的袋装物料投入上料装置（2）内；上料装置（2）将袋装物料逐个送至输送装置（4）上；

S3：输送装置（4）将袋装物料逐个向下料码盘装置（3）的方向输送；

S4：当检测装置（9）检测到输送装置（4）上有物料时，检测装置（9）向控制装置（7）发送相应的检测信号；控制装置（7）发出控制指令，启动视觉识别装置（5）工作；

S5：视觉识别装置（5）对检测到的袋装物料进行图像采集，并将采集到的二维码数据传送至控制装置（7）；控制装置（7）对接收到的二维码图像进行识别分析，并根据识别结果向分拣装置（6）发出相应的执行指令；

S6：分拣装置（6）根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将无法正常识别的二维码所对应的袋装物料从输送装置（4）上抓取剔除，能正常识别的二维码所对应的袋装物料则正常通过；

S7：输送装置（4）将能正常识别的二维码所对应的袋装物料输送至下料码盘装置（3）处，袋装物料落入下料位置的盘装格子内；控制装置（7）控制垂向定位装置（33）驱动下料盘装箱（34）向下移动一个单位的码盘高度；

S8：重复执行步骤S3至步骤S7直至下料位置的盘装格子内码盘的袋装物料的数量达到预设的最大值，控制装置（7）控制水平定位装置（32）水平移动一个单位的码盘宽度，使相邻的一个盘装格子处于袋装物料的码盘位置，同时控制装置（7）控制垂向定位装置（33）驱动下料盘装箱（34）向上运动至初始的高度；

S9：重复执行步骤S3至步骤S8直至所有的盘装格子内袋装物料的数量均达到预设的最大值，系统自动暂停工作，等待更换新的盘装格子后，继续进行分拣盘装。

2.一种袋装产品自动入库分拣系统的分拣方法，其特征在于：该系统包括支架（1），所述支架（1）的一端设置有上料装置（2）、另一端设置有下料码盘装置（3），所述下料码盘装置（3）包括机架（31）、安装于机架（31）顶部的水平定位装置（32）、转动连接于水平定位装置（32）顶部的垂向定位装置（33）、安装于垂向定位装置（33）执行端的下料盘装箱（34），支架（1）的顶部安装有输送装置（4），所述输送装置（4）靠近上料装置（2）的一端设置有视觉识别装置（5）、另一端设置有分拣装置（6），所述视觉识别装置（5）靠近上料装置（2）一侧设置有检测装置（9），支架（1）的底部设置有控制装置（7），所述视觉识别装置（5）、分拣装置（6）和检测装置（9）分别与控制装置（7）电性连接；

该分拣方法主要包括以下步骤：

S1：启动设备，系统初始化；此时，上料装置（2）、输送装置（4）和检测装置（9）开始工作，视觉识别装置（5）和分拣装置（6）处于待机状态，下料码盘装置（3）上位于最外侧的盘装格子处于袋装物料码盘位置并位于最高位置；

S2：将不同类别的二维码分拣信息输入至控制装置（7）内；

S3：将待分拣的袋装物料投入上料装置（2）内；上料装置（2）将袋装物料逐个送至输送装置（4）上；

S4：输送装置（4）将袋装物料逐个向下料码盘装置（3）的方向输送；

S5：当检测装置（9）检测到输送装置（4）上有物料时，检测装置（9）向控制装置（7）发送相应的检测信号；控制装置（7）发出控制指令，启动视觉识别装置（5）工作；

S6：视觉识别装置（5）对检测到的袋装物料进行图像采集，并将采集到的二维码数据传送至控制装置（7）；控制装置（7）对接收到的二维码图像进行识别分析，并根据识别结果向分拣装置（6）和下料码盘装置（3）同步发出相应的执行指令；

S7：分拣装置（6）根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将无法正常识别的二维码所对应的袋装物料从输送装置（4）上抓取剔除，能正常识别的二维码所对应的袋装物料则正常通过；下料码盘装置（3）根据接收到的执行指令作出相应的响应动作，将下料盘装箱（34）上与该袋装物料上二维码所对应的盘装格子驱动至码盘位置；

S8：输送装置（4）将能正常识别的二维码所对应的袋装物料输送至下料码盘装置（3）处，袋装物料落入下料位置的盘装格子内；

S9：重复执行步骤S3至步骤S8直至下料位置的任意一个盘装格子内码盘的袋装物料的数量达到预设的最大值，系统自动暂停工作，等待更换新的盘装格子后，继续进行分拣盘装。

3.根据权利要求2所述的一种袋装产品自动入库分拣系统的分拣方法，其特征在于：在步骤S7中，下料盘装箱（34）定位的具体方式为：

若后一个二维码与前一个二维码属于同一类别，则控制装置（7）控制垂向定位装置（33）驱动控制下料盘装箱（34）向下移动一个单位的码盘高度，作为该盘装格子新的码盘高度；同时，控制装置（7）记录该盘装格子的垂向位置；

若后一个二维码与前一个二维码属于不同类别，则控制装置（7）控制水平定位装置（32）驱动下料盘装箱（34）水平移动，使与后一个二维码类别相对应的盘装格子位于码盘位置，且控制装置（7）控制垂直定位装置（33）驱动下料盘装箱（34）升降至所记录该盘装格子的垂向位置。

4.根据权利要求1所述的一种袋装产品自动入库分拣系统，其特征在于：所述输送装置（4）包括安装于支架（1）上的变频电机（41）、分别转动连接于支架（1）顶部两端的第一双联槽轮（42）和第二双联槽轮（43）；

所述第一双联槽轮（42）和第二双联槽轮（43）的轮槽内传动连接两根平行设置的输送皮带（44）；

所述变频电机（41）的输出轴端与第一双联槽轮（42）或第二双联槽轮（43）的一轴端传动连接。

5.根据权利要求1所述的一种袋装产品自动入库分拣系统，其特征在于：所述视觉识别装置（5）包括固定于支架（1）顶部的第一立柱（51）和位于第一立柱（51）下方的第二立柱（52）；

所述第一立柱（51）靠近输送装置（4）的侧面上活动连接有位于输送装置（4）上方的第一相机（53），所述第二立柱（51）靠近输送装置（4）的侧面上活动连接有位于输送装置（4）下方的第二相机（54）。

6.根据权利要求5所述的一种袋装产品自动入库分拣系统，其特征在于：所述第一立柱（51）的侧面上活动连接有位于第一相机（53）正下方的第一光源（55），所述第二立柱（52）的侧面上活动连接有位于第二相机（54）正下方的第二光源（56）。

7.根据权利要求1所述的一种袋装产品自动入库分拣系统，其特征在于：所述下料码盘装置（3）包括机架（31）、安装于机架（31）顶部的水平定位装置（32）、转动连接于水平定位装置（32）顶部的垂向定位装置（33）、安装于垂向定位装置（33）执行端的下料盘装箱（34）。

8.根据权利要求7所述的一种袋装产品自动入库分拣系统，其特征在于：所述下料盘装箱（34）内嵌装有多个垂向并列分布的盘装格子。

9.根据权利要求7所述的一种袋装产品自动入库分拣系统，其特征在于：所述输送装置（4）的顶部靠近下料码盘装置（3）的一端设置有向下倾斜的导向滑板（8），所述导向滑板（8）的底端位于下料盘装箱（34）的底端上方。

Images