CN111689218A - 产品放料方法、系统、移动终端及存储介质 - Google Patents

产品放料方法、系统、移动终端及存储介质 Download PDF

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CN111689218A CN202010500897.XA CN202010500897A CN111689218A CN 111689218 A CN111689218 A CN 111689218A CN 202010500897 A CN202010500897 A CN 202010500897A CN 111689218 A CN111689218 A CN 111689218A
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Abstract

本发明提供一种产品放料方法、系统、移动终端及存储介质，该方法包括：当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取待放料产品的产品信息，根据产品信息查询放料槽参数；将放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配，将匹配到的料槽设置为目标放料槽；获取目标放料槽的位置坐标，根据位置坐标驱动放料设备移动至目标放料槽上方；控制放料设备对待放料产品执行放料操作，当完成放料操作时，驱动放料设备返回取料点。本发明通过将放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的设计，以查询当前料盘中是否剩余可以盛放待放料产品的料槽，使得放料设备与当前料盘之间可以针对不同规则参数的产品进行放料操作，降低了产品放料操作的成本。

Description

产品放料方法、系统、移动终端及存储介质
技术领域
本发明属于自动化生产技术领域，尤其涉及一种产品放料方法、系统、移动终端及存储介质。
背景技术
在工业的自动化生产中，经常需要利用取料装置来实现物料产品在不同工序之间的抓取和放置。而物料产品的转移过程，也经常需要利用到料盘，利用码垛的方式将物料产品放置到料盘上对应的放料槽中，以提高物料产品的流转效率。
现有的产品放料过程中，取料装置与料盘之间仅能针对同一种规格参数的产品进行自动化放料操作，使得针对不同规格参数的产品进行自动放料时，需要设置多个不同的取料装置和料盘，进而导致成本过高。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种产品放料方法、系统、移动终端及存储介质，旨在解决现有的自动化放料操作过程中，针对不同规格参数的产品进行自动放料时，需要设置多个不同的取料装置和料盘所导致的成本过高的问题。
本发明实施例是这样实现的，一种产品放料方法，所述方法包括：
当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取所述待放料产品的产品信息，并根据所述产品信息查询放料槽参数；
将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将所述当前料盘中匹配到的料槽设置为目标放料槽；
获取所述目标放料槽的位置坐标，并根据所述位置坐标驱动所述放料设备移动至所述目标放料槽上方；
控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作，并当完成放料操作时，驱动所述放料设备返回所述取料点。
更进一步的，所述将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的步骤包括：
根据预设校正参数对所述放料槽参数进行校正，所述放料槽参数包括长度参数、宽度参数和深度参数；
判断所述空余料槽的参数是否大于校正后的所述放料槽参数；
当判断到所述空余料槽的参数大于校正后的所述放料槽参数，则将所述空余料槽设置为候选放料槽；
分别计算每个所述候选放料槽的参数与校正后的所述放料槽参数之间的参数差值，并将所有所述参数差值中最小差值对应的候选放料槽设置为所述目标放料槽。
更进一步的，所所述分别计算每个所述候选放料槽与校正后的所述放料槽参数之间的参数差值的步骤包括：
分别计算每个所述候选放料槽与校正后的所述放料槽参数之间的长度差值、宽度差值和深度差值；
计算所述长度差值、所述宽度差值和所述深度差值之间的和，以得到所述参数差值。
更进一步的，所所述将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的步骤之后，所述方法还包括：
若所述放料槽参数与所述当前料盘中空余料槽的参数均不匹配时，则判断针对所述取料点是否设有备用料盘；
当判断到针对所述取料点有设有所述备用料盘时，则将所述放料槽参数与所述备用料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将匹配到的料槽设置为所述目标放料槽。
更进一步的，所所述判断针对所述取料点是否设有备用料盘的步骤之后，所述方法还包括：
当判断到针对所述取料点未设有所述备用料盘时，则将所述待放料产品放置到人工放料点，并针对所述待放料产品发送人工放料提示。
更进一步的，所所述根据所述产品信息查询放料槽参数的步骤之后，所述方法还包括：
获取所述取料点的站点信息，根据所述站点信息和/或所述产品信息对本地预存储的料盘数据库进行料盘查询，并将查询到的料盘设置为所述当前料盘。
更进一步的，所所述控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作的步骤包括：
将所述待放料产品与所述目标放料槽进行中心点对齐，并判断所述待放料产品的底部是否在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内；
当判断所述待放料产品的底部不在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，则根据预设角度转动所述待放料产品，直至判断到所述待放料产品的底部在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，停止对所述待放料产品的转动；
当判断所述待放料产品的底部在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，则控制所述待放料产品朝向所述目标放料槽移动，直至判断到所述待放料产品与所述目标放料槽的槽底接触时，松开所述待放料产品。
本发明实施例的另一目的在于提供一种产品放料系统，所述系统包括：
信息获取模块，用于当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取所述待放料产品的产品信息，并根据所述产品信息查询放料槽参数；
参数匹配模块，用于将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将所述当前料盘中匹配到的料槽设置为目标放料槽；
产品移动模块，用于获取所述目标放料槽的位置坐标，并根据所述位置坐标驱动所述放料设备移动至所述目标放料槽上方；
放料控制模块，用于控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作，并当完成放料操作时，驱动所述放料设备返回所述取料点。
本发明实施例的另一目的在于提供一种移动终端，包括存储设备以及处理器，所述存储设备用于存储计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序以使所述移动终端执行上述的产品放料方法。
本发明实施例的另一目的在于提供一种存储介质，其存储有上述的移动终端中所使用的计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述的产品放料方法的步骤。
本发明实施例，通过将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的设计，以查询当前料盘中是否剩余可以盛放待放料产品的料槽，使得该放料设备与当前料盘之间可以针对不同规则参数的产品进行放料操作，降低了产品放料操作的成本，提高了产品放料效率。
附图说明
图1是本发明第一实施例提供的产品放料方法的流程图；
图2是本发明第二实施例提供的产品放料方法的流程图；
图3是本发明第三实施例提供的产品放料系统的结构示意图；
图4是本发明第四实施例提供的移动终端的结构示意图；
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。
实施例一
请参阅图1，是本发明第一实施例提供的产品放料方法的流程图，包括步骤：
步骤S10，当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取所述待放料产品的产品信息，并根据所述产品信息查询放料槽参数；
其中，该取料点的位置可以采用固定的方式进行设置，且该产品放料方法可以针对多个不同的取料点进行取料后对产品执行放料操作，进一步的，该产品放料方法可以同时应用于多个不同的放料设备，并分别获取每个放料设备上待放料产品的产品信息；
具体的，该产品信息为对应产品(物料)的规则参数，该规格参数可以报考产品长度、产品宽度、产品厚度或产品形状，该产品形状可以为长方形、三角形、锥形、楔形或不规则图形；
该步骤中，本地预存储有料槽参数表，该料槽参数表中存储有不同产品信息于对应放料槽参数之间的对应关系，因此，通过将获取到的产品信息与该料槽参数表进行匹配，以查询该待放料产品对应的放料槽参数，该放料槽参数对应的放料槽可以用于盛放该待放料产品，以保障后续针对该待放料产品的放料操作；
步骤S20，将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将所述当前料盘中匹配到的料槽设置为目标放料槽；
其中，通过将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的设计，以查询该当前料盘中剩余的料槽是否可以用于盛放该待放料产品，并将可以盛放该待放料产品的料槽设置为目标放料槽；
具体的，该步骤中，可以采用参数比对的方式进行该放料槽参数与当前料盘中空余料槽之间参数的匹配，即判断当前料盘中空余料槽的参数是否与该放料槽参数相同，将相同参数的空余料槽设置为该目标放料槽；
步骤S30，获取所述目标放料槽的位置坐标，并根据所述位置坐标驱动所述放料设备移动至所述目标放料槽上方；
其中，通过获取该取料点的取料坐标，根据该取料坐标和所述位置坐标查询驱动路径，并根据驱动路径驱动该放料设备移动至该目标放料槽的上方；
优选的，该步骤中，当该放料设备移动至目标放料槽的上方时，可以通过获取红外遮挡信号的方式以判断该放料设备是否位于目标放料槽上方的中部；
步骤S40，控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作，并当完成放料操作时，驱动所述放料设备返回所述取料点；
其中，通过根据该驱动路径以控制该放料设备返回所述取料点重新进行取料，以达到自动化取料和放料的效果。
本实施例，通过将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的设计，以查询当前料盘中是否剩余可以盛放待放料产品的料槽，使得该放料设备与当前料盘之间可以针对不同规则参数的产品进行放料操作，降低了产品放料操作的成本，提高了产品放料效率。
实施例二
请参阅图2，是本发明第二实施例提供的产品放料方法的流程图，包括步骤：
步骤S11，当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取待放料产品的产品信息，并根据产品信息查询放料槽参数；
具体的，该步骤中，所述根据所述产品信息查询放料槽参数的步骤之后，所述方法还包括：
获取所述取料点的站点信息，根据所述站点信息和/或所述产品信息对本地预存储的料盘数据库进行料盘查询，并将查询到的料盘设置为所述当前料盘。
步骤S21，根据预设校正参数对放料槽参数进行校正；
其中，所述放料槽参数包括长度参数、宽度参数和深度参数，该预设校正参数可以根据用户的需求进行参数值的设置，该预设校正参数用于保障校正后放料槽参数对应的放料槽可以放置下该待放料产品；
步骤S31，判断当前料盘中空余料槽的参数是否大于校正后的放料槽参数；
当判断到所述空余料槽的参数小于或等于校正后的所述放料槽参数时，则判定该空余料槽不能有效的对该待放料产品进行承载；
当判断到所述空余料槽的参数大于校正后的所述放料槽参数，执行步骤S41；
步骤S41，将空余料槽设置为候选放料槽，并分别计算每个候选放料槽的参数与校正后的放料槽参数之间的参数差值；
具体的，该步骤中，所述分别计算每个所述候选放料槽与校正后的所述放料槽参数之间的参数差值的步骤包括：
分别计算每个所述候选放料槽与校正后的所述放料槽参数之间的长度差值、宽度差值和深度差值；
计算所述长度差值、所述宽度差值和所述深度差值之间的和，以得到所述参数差值。
步骤S51，将所有参数差值中最小差值对应的候选放料槽设置为目标放料槽；
其中，所有参数差值中最小差值对应的候选放料槽与该待放料产品之间规格最相近，使得该待放料产品进行承载后能有效的防止产品的移动，进而提高了产品放料的准确性；
步骤S61，获取目标放料槽的位置坐标，并根据位置坐标驱动放料设备移动至目标放料槽上方；
其中，通过获取该取料点的取料坐标，根据该取料坐标和所述位置坐标查询驱动路径，并根据驱动路径驱动该放料设备移动至该目标放料槽的上方；
优选的，该步骤中，当该放料设备移动至目标放料槽的上方时，可以通过获取红外遮挡信号的方式以判断该放料设备是否位于目标放料槽上方的中部；
步骤S71，控制放料设备对待放料产品执行放料操作，并当完成放料操作时，驱动放料设备返回取料点；
具体的，该步骤中，所述控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作的步骤包括：
将所述待放料产品与所述目标放料槽进行中心点对齐，并判断所述待放料产品的底部是否在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内；
当判断所述待放料产品的底部不在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，则根据预设角度转动所述待放料产品，直至判断到所述待放料产品的底部在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，停止对所述待放料产品的转动；
当判断所述待放料产品的底部在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，则控制所述待放料产品朝向所述目标放料槽移动，直至判断到所述待放料产品与所述目标放料槽的槽底接触时，松开所述待放料产品。
若所述放料槽参数与所述当前料盘中空余料槽的参数均不匹配时，执行步骤S81；
步骤S81，判断针对取料点是否设有备用料盘；
其中，该备用料盘用于当当前料盘中放置不下产品时，起到备用放料的效果，优选的，每个取料点均可以设置多个备用料盘，每个备用料盘的参数均可以根据用户的需求进行设置；
当判断到针对所述取料点有设有所述备用料盘时，执行步骤S91；
步骤S91，将放料槽参数与备用料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将匹配到的料槽设置为目标放料槽；
当判断到针对所述取料点未设有所述备用料盘时，执行步骤S101；
步骤S101，将待放料产品放置到人工放料点，并针对待放料产品发送人工放料提示；
其中，通过将待放料产品放置到人工放料点，并针对待放料产品发送人工放料提示的设计，以防止当当前料盘无法对该待放料产品进行放料时所导致的放料错误，提高了产品放料效率。
本实施例，通过将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的设计，以查询当前料盘中是否剩余可以盛放待放料产品的料槽，使得该放料设备与当前料盘之间可以针对不同规则参数的产品进行放料操作，降低了产品放料操作的成本，提高了产品放料效率。
实施例三
请参阅图3，是本发明第三实施例提供的产品放料系统100的结构示意图，包括：信息获取模块10、参数匹配模块11、产品移动模块12和放料控制模块13，其中：
信息获取模块10，用于当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取所述待放料产品的产品信息，并根据所述产品信息查询放料槽参数，其中，该取料点的位置可以采用固定的方式进行设置，且该产品放料方法可以针对多个不同的取料点进行取料后对产品执行放料操作，进一步的，该产品放料方法可以同时应用于多个不同的放料设备，并分别获取每个放料设备上待放料产品的产品信息。
参数匹配模块11，用于将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将所述当前料盘中匹配到的料槽设置为目标放料槽，其中，通过将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的设计，以查询该当前料盘中剩余的料槽是否可以用于盛放该待放料产品，并将可以盛放该待放料产品的料槽设置为目标放料槽。
优选的，所述参数匹配模块11还用于：根据预设校正参数对所述放料槽参数进行校正，所述放料槽参数包括长度参数、宽度参数和深度参数；
判断所述空余料槽的参数是否大于校正后的所述放料槽参数；
当判断到所述空余料槽的参数大于校正后的所述放料槽参数，则将所述空余料槽设置为候选放料槽；
分别计算每个所述候选放料槽的参数与校正后的所述放料槽参数之间的参数差值，并将所有所述参数差值中最小差值对应的候选放料槽设置为所述目标放料槽。
进一步的，所述参数匹配模块11还用于：分别计算每个所述候选放料槽与校正后的所述放料槽参数之间的长度差值、宽度差值和深度差值；
计算所述长度差值、所述宽度差值和所述深度差值之间的和，以得到所述参数差值。
产品移动模块12，用于获取所述目标放料槽的位置坐标，并根据所述位置坐标驱动所述放料设备移动至所述目标放料槽上方，其中，通过获取该取料点的取料坐标，根据该取料坐标和所述位置坐标查询驱动路径，并根据驱动路径驱动该放料设备移动至该目标放料槽的上方。
放料控制模块13，用于控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作，并当完成放料操作时，驱动所述放料设备返回所述取料点，其中，通过根据该驱动路径以控制该放料设备返回所述取料点重新进行取料，以达到自动化取料和放料的效果。
优选的，所述放料控制模块13还用于：将所述待放料产品与所述目标放料槽进行中心点对齐，并判断所述待放料产品的底部是否在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内；
当判断所述待放料产品的底部不在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，则根据预设角度转动所述待放料产品，直至判断到所述待放料产品的底部在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，停止对所述待放料产品的转动；
当判断所述待放料产品的底部在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，则控制所述待放料产品朝向所述目标放料槽移动，直至判断到所述待放料产品与所述目标放料槽的槽底接触时，松开所述待放料产品。
此外，本实施例中，所述产品放料系统100还包括：
料盘查询模块14，用于获取所述取料点的站点信息，根据所述站点信息和/或所述产品信息对本地预存储的料盘数据库进行料盘查询，并将查询到的料盘设置为所述当前料盘。
其中，所述料盘查询模块14还用于：若所述放料槽参数与所述当前料盘中空余料槽的参数均不匹配时，则判断针对所述取料点是否设有备用料盘；
当判断到针对所述取料点有设有所述备用料盘时，则将所述放料槽参数与所述备用料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将匹配到的料槽设置为所述目标放料槽。
优选的，所述料盘查询模块14还用于：当判断到针对所述取料点未设有所述备用料盘时，则将所述待放料产品放置到人工放料点，并针对所述待放料产品发送人工放料提示。
本实施例，通过将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的设计，以查询当前料盘中是否剩余可以盛放待放料产品的料槽，使得该放料设备与当前料盘之间可以针对不同规则参数的产品进行放料操作，降低了产品放料操作的成本，提高了产品放料效率。
实施例四
请参阅图4，是本发明第四实施例提供的移动终端101，包括存储设备以及处理器，所述存储设备用于存储计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序以使所述移动终端101执行上述的产品放料方法。
本实施例还提供了一种存储介质，其上存储有上述移动终端101中所使用的计算机程序，该程序在执行时，包括如下步骤：
当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取所述待放料产品的产品信息，并根据所述产品信息查询放料槽参数；
将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将所述当前料盘中匹配到的料槽设置为目标放料槽；
获取所述目标放料槽的位置坐标，并根据所述位置坐标驱动所述放料设备移动至所述目标放料槽上方；
控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作，并当完成放料操作时，驱动所述放料设备返回所述取料点。所述的存储介质，如：ROM/RAM、磁碟、光盘等。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元或模块完成，即将存储装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施方式中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。
本领域技术人员可以理解，图3中示出的组成结构并不构成对本发明的产品放料系统的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置，而图1-2中的产品放料方法亦采用图3中所示的更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置来实现。本发明所称的单元、模块等是指一种能够被所述目标产品放料系统中的处理器(图未示)所执行并功能够完成特定功能的一系列计算机程序，其均可存储于所述目标产品放料系统的存储设备(图未示)内。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种产品放料方法，其特征在于，所述方法包括：
当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取所述待放料产品的产品信息，并根据所述产品信息查询放料槽参数；
将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将所述当前料盘中匹配到的料槽设置为目标放料槽；
获取所述目标放料槽的位置坐标，并根据所述位置坐标驱动所述放料设备移动至所述目标放料槽上方；
控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作，并当完成放料操作时，驱动所述放料设备返回所述取料点。
2.如权利要求1所述的产品放料方法，其特征在于，所述将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的步骤包括：
根据预设校正参数对所述放料槽参数进行校正，所述放料槽参数包括长度参数、宽度参数和深度参数；
判断所述空余料槽的参数是否大于校正后的所述放料槽参数；
当判断到所述空余料槽的参数大于校正后的所述放料槽参数，则将所述空余料槽设置为候选放料槽；
分别计算每个所述候选放料槽的参数与校正后的所述放料槽参数之间的参数差值，并将所有所述参数差值中最小差值对应的候选放料槽设置为所述目标放料槽。
3.如权利要求2所述的产品放料方法，其特征在于，所述分别计算每个所述候选放料槽与校正后的所述放料槽参数之间的参数差值的步骤包括：
分别计算每个所述候选放料槽与校正后的所述放料槽参数之间的长度差值、宽度差值和深度差值；
计算所述长度差值、所述宽度差值和所述深度差值之间的和，以得到所述参数差值。
4.如权利要求1所述的产品放料方法，其特征在于，所述将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配的步骤之后，所述方法还包括：
若所述放料槽参数与所述当前料盘中空余料槽的参数均不匹配时，则判断针对所述取料点是否设有备用料盘；
当判断到针对所述取料点有设有所述备用料盘时，则将所述放料槽参数与所述备用料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将匹配到的料槽设置为所述目标放料槽。
5.如权利要求4所述的产品放料方法，其特征在于，所述判断针对所述取料点是否设有备用料盘的步骤之后，所述方法还包括：
当判断到针对所述取料点未设有所述备用料盘时，则将所述待放料产品放置到人工放料点，并针对所述待放料产品发送人工放料提示。
6.如权利要求1所述的产品放料方法，其特征在于，所述根据所述产品信息查询放料槽参数的步骤之后，所述方法还包括：
获取所述取料点的站点信息，根据所述站点信息和/或所述产品信息对本地预存储的料盘数据库进行料盘查询，并将查询到的料盘设置为所述当前料盘。
7.如权利要求1所述的产品放料方法，其特征在于，所述控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作的步骤包括：
将所述待放料产品与所述目标放料槽进行中心点对齐，并判断所述待放料产品的底部是否在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内；
当判断所述待放料产品的底部不在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，则根据预设角度转动所述待放料产品，直至判断到所述待放料产品的底部在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，停止对所述待放料产品的转动；
当判断所述待放料产品的底部在所述目标放料槽槽口所形成的区域范围内时，则控制所述待放料产品朝向所述目标放料槽移动，直至判断到所述待放料产品与所述目标放料槽的槽底接触时，松开所述待放料产品。
8.一种产品放料系统，其特征在于，所述系统包括：
信息获取模块，用于当放料设备在取料点抓取到任一待放料产品时，获取所述待放料产品的产品信息，并根据所述产品信息查询放料槽参数；
参数匹配模块，用于将所述放料槽参数与当前料盘中空余料槽的参数进行匹配，并将所述当前料盘中匹配到的料槽设置为目标放料槽；
产品移动模块，用于获取所述目标放料槽的位置坐标，并根据所述位置坐标驱动所述放料设备移动至所述目标放料槽上方；
放料控制模块，用于控制所述放料设备对所述待放料产品执行放料操作，并当完成放料操作时，驱动所述放料设备返回所述取料点。
9.一种移动终端，其特征在于，包括存储设备以及处理器，所述存储设备用于存储计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序以使所述移动终端执行根据权利要求1至7任一项所述的产品放料方法。
10.一种存储介质，其特征在于，其存储有权利要求9所述的移动终端中所使用的计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至7任一项所述的产品放料方法的步骤。
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