CN111685386A - 一种硅胶卡发热丝线束的方法及雾化器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及气溶胶产生领域，具体公开了一种硅胶卡发热丝线束的方法及雾化器，相比传统的雾化器，主要提出了关于发热组件的改进，发热组件包括发热体、缠绕在发热体上一圈的吸油层、螺旋缠绕在吸油层上的电极丝以及连接着发热体首尾两端的连接座，制作时从内到外增加零部件，硅胶座具有U形槽，以及U形槽的内侧具有若干波浪凸起，发热体的首尾两端被U形槽及其波浪凸起夹持。本方案通过优化发热丝线束方法和结构，得到了一款能够被稳定夹持的发热组件，发热组件同时也具备导热良好、吸油稳定、导油顺畅等优点。

Description

一种硅胶卡发热丝线束的方法及雾化器

技术领域

本发明属于气溶胶产生领域，特别涉及一种硅胶卡发热丝线束的方法及雾化器。

背景技术

雾化器里面包括一个发热组件，油液渗入发热组件后被雾化，接着被流动的空气带走，如此雾化器向外排除令人心旷神怡的气味。

现有技术中，发热组件包括纤维绳和螺旋缠绕在纤维绳上的电热丝，发热组件在安装到雾化器里面时，纤维绳的首尾两端被卡座（一般设置两个U形槽口）夹持完成固定。实际使用过程中，卡座并不能长久地夹持纤维绳，导致纤维绳松动、偏移；还有就是纤维绳本身的导流效果一般，油液较难均匀地分布在纤维绳上（靠近储油腔的一端附着油液多，远离储油腔的另一端附着油液少）。

现有技术中，已经有很多种纤维绳结构或其他导油模块用于解决上述提到的第二个问题（纤维绳上设置螺纹槽，或将纤维绳替换为其他吸油材质）；但并没有好的设计能够解决上述提到的第一个问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种硅胶卡发热丝线束的方法及雾化器，至少解决背景技术提到的至少一个问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种硅胶卡发热丝线束的方法及雾化器，方法包括以下步骤：

S11、准备若干根发热丝，将上述发热丝平行布置，然后并列组成更粗的圆柱状的发热体；

S12、先在发热体的周向侧面缠绕一层可以吸收转移油液的吸油层，所述吸油层最终缠绕成圆筒结构，所述吸油层的首尾两端均不越过发热体的首尾两端，然后再在吸油层的周向侧面螺旋缠绕电极丝；

S13、撩拨发热体的首尾端部，使得同一端的最外侧发热丝之间相互散开，发热体的首尾两端安装连接座，各根所述发热丝均插入对应侧的连接座之内，连接座从而固定住同一端发热丝的散开状态；

S21、准备硅胶座，在所述硅胶座的左右两侧分别设置收纳槽，两个收纳槽朝向相同，两个收纳槽的内侧设置成凹凸面，用于夹持外侧凹凸不平的发热体，凹凸面包括若干沿收纳槽内壁延伸的波浪凸起，使得收纳槽的内侧不同位置交替收窄和变宽；

S31、将发热体、吸油层、电极丝和连接座组成的整体放入硅胶座，吸油层和电极丝位于两个收纳槽之间，两个连接座位于两个收纳槽之外，此时收纳槽通过若干波浪凸起夹持发热体的凹凸不平的侧面，即凹凸面的槽位夹持膨胀开的若干发热丝。

采用上述技术方案，发热体本身有线束组成，细小的发热丝之间自然形成毛细管结构，可以有效引流；同时发热丝和吸油层之间也存在毛细管结构，也可以有效引流；基于上述发热丝的两个优势，采用上述方法制作出的发热组件引流效果好，油液会均匀地分布在电极丝缠绕的位置，提高雾化效率。由若干发热丝组成的发热体，发热体的外侧轮廓凹凸不平，容易被夹持，被夹持后发热体也难以晃动（可以拨弄部分发热丝使其散开，发热丝也可以卡入其他槽口实现连接）；相比传统的圆柱状的发热体，本方案中发热体制作简单，发热丝的端部还充当了锚固点，安装后的整个发热组件结构稳定。

作为上述方案的改进，所述步骤S12中，所述发热体上的相邻两圈电极丝之间存在间隔。采用上述方案，使得吸油层暴露出较多的表面积，方便油液雾化挥发出去。

作为上述方案的改进，所述发热体上的相邻两圈电极丝之间的间隔为1-2mm。采用上述方案，可以在发热体上缠绕较多圈的电极丝，发热体容易获取较多的热量，同时保证了吸油层仍然可以暴露出较多的表面积。

作为上述方案的改进，所述吸油层为纤维布或棉布。采用上述技术方案，纤维布的强度和寿命较好，可以用于生产寿命较长的发热组件；棉布的吸油导油效果较好，可以用于生产高品质的发热组件，当发热组件可以更换时，也可以采用棉布以优化口感。

作为上述方案的改进，纤维布和棉布的初始状态均为片体，纤维布和棉布均缠绕发热体若干圈然后形成至少一圈吸油层。采用上述方案，片体缠绕成圆筒结构制作方便，也容易紧密地贴合在不规则的发热体四周，需要注意的是片体的起始位置和结束位置连接合理即可；不过本方案中，缠绕着的电极丝本身就起到很好的抱箍效果。

作为上述方案的改进，所述步骤S13中，波浪凸起的厚度为3-5mm，相应地同一端的连接座和吸油层之间所暴露的发热体长度为大于波浪凸起的厚度。采用上述技术方案，波浪凸起过渡平缓，同时波浪凸起足够的厚度用于增加与发热丝的接触面积，从而减少对发热丝的压强，避免发热丝被夹断或夹弯。在其他方案中，凹凸面的形成可以参考内齿轮，凸起和凹陷之间有大弧度的弯折；也可以类似锯齿结构，其凸起为三角体，端部较尖锐；为了形成凹凸面，在弧形平整的收纳槽内壁上还可以阵列设置若干圆柱凸起，此时槽位也自然形成。

作为上述方案的改进，各根所述发热丝和所述电极丝均为铜线，两个所述连接座均为硅胶材质。采用上述方案，铜线的发热性和导电性良好，而硅胶材质本身具有良好的弹性，此时波浪凸起与发热丝之间存在足够的过盈配合（波浪凸起嵌入相邻两条发热丝之间的间隙，或者发热丝嵌入波浪凸起之内），提高发热体所在位置的稳定性。

作为上述方案的改进，每一根所述发热丝的中间段收窄，使发热丝形成首尾两端宽中间窄的结构。采用上述方案，当油液从发热体左右两端进入发热体内部后，也有机会从内部溢出到吸油层，从而使吸油层的左右两端和中间均直接被油液浸染，显著提高了油液均匀分配的问题，以及加大了油液的供应量，从而能够产生味道更佳醇厚的油雾。

作为上述方案的改进，每一根所述发热丝的直径为2-4mm。采用上述方案，包括了发热丝的最大直径不超过4mm这个方案，也包括了发热丝的中间段直径不小于2mm这个方案。发热丝由于需要卡在波浪凸起或其他凹槽，所以合适的尺寸能够保证发热丝本身的强度；在保证发热丝强度的同时，一个发热体内发热丝越细则数量越多，所形成的毛细管结构也更多更细，更容易缓慢地稳定地渗出油液（如果相邻两发热丝之间的间隙过宽，非但起不到渗出油液的作用，还会使油液大量溢出）。

一种雾化器，包括上述硅胶卡发热丝线束的方法制作出来的发热组件，雾化器还包括油仓、通气管、底盖和电极钉，油仓和底盖连接将发热组件包裹在内部，发热组件的电极丝向外伸出连接到电极钉，通气管从发热组件延伸出来后穿出油仓，雾化器在使用时油仓的油液先流动到发热组件的左右侧面，然后油液被雾化，油液最后从位于中间的通气管流出。

本发明具有如下有益效果：通过优化发热丝线束方法和结构，得到了一款能够被稳定夹持的发热组件，发热组件同时也具备导热良好、吸油稳定、导油顺畅等优点。

附图说明

图1是一种实施例下雾化器的剖视图；

图2是一种实施例下雾化器的爆炸图；

图3是一种实施例下硅胶座的立体图；

图4是一种实施例下发热体及相关零件的立体图；

图5是一种实施例下一根发热丝的立体图；

图6是一种实施例下多根发热丝组合后的立体图。

附图标记说明：10、发热组件；11、发热丝；12、发热体；13、电极丝；14、吸油层；15、连接座；20、硅胶座；21、收纳槽；22、波浪凸起；30、油仓；40、通气管；50、底盖。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。

参照图1至图6，本发明公开了一种硅胶卡发热丝线束的方法雾化器，相比传统的雾化器（电子烟或其他气溶胶产生装置），本发明主要提出了关于发热组件10的改进。

具体参照图4，发热组件10包括发热体12、缠绕在发热体12上至少一圈的吸油层14、螺旋缠绕在吸油层14上的电极丝13以及连接着发热体12首尾两端的连接座15。大直径的发热体12由若干根小直径的发热丝11并列组成，此时可以理解的是发热体12的周向侧壁会交替地凹凸不平，如果发热丝11直径小且数量多，那么发热体12的周向侧壁才会更接近圆柱面；如果发热丝11的直径大且数量少，那么发热体12的周向侧壁会明显凹凸不平。吸油层14为片状的纤维布或棉布，若干根发热丝11首先被吸油层14缠绕完成第一次固定，然后电极丝13进一步缠绕吸油层14和若干根发热丝11。吸油层14缠绕后，吸油层14的外侧会相对更加平滑，所以吸油层14不能全部覆盖到发热体12的首尾两端。

在其他实施例中，吸油层14可以先卷制成圆筒结构（纸筒），然后逐根往内插入发热丝11；先插入外侧的发热丝11，然后再逐渐往发热丝11的内侧塞入新的发热丝11，这样可以减少对吸油层14的损伤。由于吸油层14可以适当变形，所以它被电极丝13进一步缠绕后，吸油层14被勒紧，吸油层14与发热丝11之间的间隙便会自然消除。

作为优选，吸油层14由片体缠绕而成，吸油层14的厚度控制在1-2mm。而片体的厚度一般选用1mm以下，方便片体缠绕发热体12两圈，这个过程缠绕方便包裹稳定，且缠绕出来的吸油层14整体厚度为1.5mm左右，在较优的设计范围内。

具体参照图5和图6，作为优选，每一根所述发热丝11的中间段收窄，使发热丝11形成首尾两端宽中间窄的结构。采用上述方案，当油液从发热体12左右两端进入发热体12内部后，也有机会从内部溢出到吸油层14的中间段，此时吸油层14的左右两端和中间均直接被油液浸染，显著解决了油液均匀分配的问题，以及加大了油液的供应量，从而能够产生味道更佳醇厚的油雾。在其他实施例中，每一根发热丝11可以是圆柱状结构，发热丝11制作出来后直接使用。

作为优选，每一根所述发热丝11的直径为2-4mm。采用上述方案，包括了发热丝11的最大直径不超过4mm这个方案，也包括了发热丝11的中间段直径不小于2mm这个方案。发热丝11由于需要卡在波浪凸起22或其他凹槽，所以合适的尺寸能够保证发热丝11本身的强度；在保证发热丝11强度的同时，一个发热体12内发热丝11越细则数量越多，所形成的毛细管结构也更多更细，更容易缓慢地稳定地渗出油液（如果相邻两发热丝11之间的间隙过宽，会直接使得油液大量溢出，所以控制好间隙很重要）。

图6中由于图纸宽度限制，暂时无法等比例表现出发热丝11的长度关系，这里的尺寸及比例不应对号入座。实际上中间窄的位置可以设置得很小，一种实施例中，发热体12的长度为20mm，此时中间段收窄的长度为3mm即可；发热丝11的直径为2mm，中间段的最深深度为0.2mm即可。在加工上述发热丝11时，若干圆柱状的发热丝11依次经过压辊，此时发热丝11的中间段被碾压收窄，之后即可线束使用。

具体参照图4，可以看到发热体12的首尾两端的发热丝11散开，至少是最外层的发热丝11之间相互散开；同时参照图3，可以看到硅胶座20具有U形槽21，以及U形槽21的内侧具有若干波浪凸起22，连续的波浪凸起22使得U形槽21的内侧不同位置交替收窄和变宽。散开的发热丝11被U形槽21及若干波浪凸起22夹持，图1中可以看到硅胶座20内收纳着发热组件10，其中两根电极丝13延伸出去用于获取电能。

在一种实施例中，波浪凸起22与U形槽为一体结构，均为硬质塑料。在另一种实施例中，波浪凸起22为后面贴合到U形槽的结构，这个时候波浪凸起22可选橡胶材质，这种材质的波浪凸起22变形空间非常大，能够产生更大的弹力夹持发热体12的首尾两端。

作为优选，波浪凸起22的厚度为3-5mm，相应地同一端的连接座15和吸油层14之间所暴露的发热体12长度为大于波浪凸起22的厚度。采用上述技术方案，波浪凸起22足够的厚度用于增加与发热丝11的接触面积，从而减少对发热丝11的压强，避免发热丝11被夹断或夹弯。图中可以看到U形槽的厚度仍然大于波浪凸起22的厚度，此时两者的过渡面类似阶梯，存在直角弯折。

为了确保散开后的各个发热丝11能够保持位置稳定，发热体12的首尾两端安装连接座15，各根所述发热丝11均插入对应侧的连接座15之内，连接座15从而固定住同一端发热丝11的散开状态。本实施例中，连接座15既要连接发热丝11，又要贴合硅胶座20的U形槽21，所以连接座15整体为圆柱状。具体参照图1，将发热体12、吸油层14、电极丝13和连接座15组成的整体放入硅胶座20，吸油层14和电极丝13位于两个U形槽21之间，两个连接座15位于两个U形槽21之外。

在其他实施例中，发热体12的首尾两端也有发热丝11不散开的方案，此时U形槽21的内侧宽度适当缩窄（波浪凸起22之间的夹持宽度也相应缩小），由于发热体12的周向侧面依旧为凹凸不平的面，所以波浪凸起22也能够适当地夹持发热体12。在该实施例中，自由选用圆柱状的发热丝11或两端粗中间细的发热丝11。

补充介绍，本实施例中的硅胶座20顾名思义其材质为硅胶，具体参照图1、图2和图3，硅胶座20类似三通结构，硅胶座20的一侧完全敞开暴露出左右两个出口的半截（这两个出口便形成了U形槽21），位于中间的这个出口保持不变，用于连接通气管40。油液从左右两侧流入硅胶座20，被位于硅胶座20之内的发热组件10加热，然后从中间的出口流出。

补充介绍，具体参照图1和图2，雾化器的结构还包括发热组件10、油仓30、通气管40、底盖50和电极钉，这里的油仓30类似一个漏斗状的壳体，与其他部件组合后才能够形成用于储存油液的空间。油仓30和底盖50连接将硅胶座20及硅胶座20内的发热组件10包裹在内部，发热组件10的电极丝13向外伸出连接到电极钉（图1中可以看到电极丝13的两端向下延伸，然后被电极钉锁定在底盖50上），通气管40从发热组件10延伸出来后穿出油仓30；油仓30、底盖50和通气管40之间的空间用于盛放油液；当然了，上述空间允许发热组件10的左右两端浸泡与油液中。

油仓30的上端缩小体积便于置入用户的嘴，但其下端为了连接底盖50需要适应底盖50的外轮廓。底盖50为了稳定连接在油仓30的底部，底盖50与油仓30之间存在卡扣连接（底盖50本身还布置有其他连接件），相应地当底盖50固定完毕后，硅胶座20也要通过贯穿两者的销钉锁定在底盖50上。更详细的雾化器的结构可以参考其他现有技术和我司的其他专利文件，这里不再赘述。

一种硅胶卡发热丝线束的方法，包括以下步骤：

S11、准备若干根发热丝11，将上述发热丝11平行布置，然后并列组成更粗的圆柱状的发热体12。

S12、先在发热体12的周向侧面缠绕一层可以吸收转移油液的吸油层14，所述吸油层14最终为圆筒结构，所述吸油层14的首尾两端均不越过发热体12的首尾两端，然后再在吸油层14的周向侧面螺旋缠绕电极丝13。

S13、挑拨发热体12的首尾端部，使得同一端的最外侧发热丝11之间相互散开，发热体12的首尾两端安装连接座15，各根所述发热丝11均插入对应侧的连接座15之内，连接座15从而固定住同一端发热丝11的散开状态。

S21、准备硅胶座20，所述硅胶座20的左右两侧分别具有U形槽21，两个U形槽21朝向相同，两个U形槽21的内侧均进一步布置若干波浪凸起22，使得U形槽21的内侧不同位置交替收窄和变宽；

S31、将发热体12、吸油层14、电极丝13和连接座15组成的整体放入硅胶座20，吸油层14和电极丝13位于两个U形槽21之间，两个连接座15位于两个U形槽21之外，此时U形槽21通过若干波浪凸起22夹持发热体12的侧面，即若干波浪凸起22夹持膨胀开的若干发热丝11。

S41最后将上述组合好的发热组件10置入雾化器。

本发明的有益效果是，发热体12本身由线束组成，细小的发热丝11之间的间隙自然形成毛细管结构，可以有效引流，平稳地从左右两端吸收油液；同时发热丝11和吸油层14之间也存在毛细管结构，也可以有效引流；基于上述发热丝11的两个优势，采用上述方法制作出的发热组件10引流效果好，油液会均匀地分布在电极丝13缠绕的位置，提高雾化效率。由若干发热丝11组成的发热体12，发热体12的外侧轮廓凹凸不平，容易被夹持，被夹持后发热体12也难以晃动（可以拨弄部分发热丝11使其散开，发热丝11也可以卡入其他槽口实现连接），稳定性更好、使用寿命也更长；相比传统的圆柱状的发热体12，本方案中发热体12制作简单，最外侧的发热丝11的端部还充当了锚固点，安装后的整个发热组件10结构稳定。

综合来说，本方案通过优化发热丝线束方法和结构，得到了一款能够被稳定夹持的发热组件10，发热组件10同时也具备导热良好、吸油稳定、导油顺畅等优点。

前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化；上文介绍了不同部件的不同实施例，在组合时可以将不同部件随机组合产生新的结构。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于包括以下步骤：

S11、准备若干根发热丝，将上述发热丝平行布置，然后并列组成更粗的圆柱状的发热体；

S12、先在发热体的周向侧面缠绕一层可以吸收转移油液的吸油层，所述吸油层最终缠绕成圆筒结构，所述吸油层的首尾两端均不越过发热体的首尾两端，然后再在吸油层的周向侧面螺旋缠绕电极丝；

S13、撩拨发热体的首尾端部，使得同一端的最外侧发热丝之间相互散开，发热体的首尾两端安装连接座，各根所述发热丝均插入对应侧的连接座之内，连接座从而固定住同一端发热丝的散开状态；

S21、准备硅胶座，在所述硅胶座的左右两侧分别设置收纳槽，两个收纳槽朝向相同，两个收纳槽的内侧为凹凸面；

S31、将发热体、吸油层、电极丝和连接座组成的整体放入硅胶座，吸油层和电极丝位于两个收纳槽之间，两个连接座位于两个收纳槽之外，此时收纳槽通过凹凸面夹持发热体的凹凸不平的侧面，即凹凸面的槽位夹持膨胀开的若干发热丝。

2.根据权利要求1所述的硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于：所述步骤S12中，所述发热体上的相邻两圈电极丝之间存在间隔。

3.根据权利要求2所述的硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于：所述发热体上的相邻两圈电极丝之间的间隔为1-2mm。

4.根据权利要求1所述的硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于：所述吸油层为纤维布或棉布。

5.根据权利要求4所述的硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于：纤维布和棉布的初始状态均为片体，纤维布和棉布均缠绕发热体若干圈然后形成至少一圈吸油层。

6.根据权利要求1所述的硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于：所述步骤S13中，所述凹凸面为波浪凸起，波浪凸起的厚度为3-5mm，相应地同一端的连接座和吸油层之间所暴露的发热体长度为大于波浪凸起的厚度。

7.根据权利要求1所述的硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于：各根所述发热丝和所述电极丝均为铜线，两个所述连接座均为硅胶材质。

8.根据权利要求1至7任一项所述的硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于：每一根所述发热丝的中间段收窄，使发热丝形成首尾两端宽中间窄的结构。

9.根据权利要求8所述的硅胶卡发热丝线束的方法，其特征在于：每一根所述发热丝的直径为2-4mm。

10.一种雾化器，其特征在于：包括如权利要求1至9任一项所述硅胶卡发热丝线束的方法制作出来的发热组件。

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