CN219939722U - 一种发热体及发热组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种发热体和发热组件，发热组件包括发热体和导油体；发热体包括发热部和电极部，发热部包括由多根电阻发热丝扭合形成的具有设定孔隙率的发热元件和连接于发热元件两端的由单根电阻丝形成的两引出端，电极部包括两个引脚，两个引脚分别与两引出端相连；导油体具有雾化面，发热元件贴置于该雾化面。本方案中，发热体的发热元件采用多根电阻发热丝扭合形成，避免了板材易变形的缺陷；并且，多根电阻发热丝扭合形成了具有设定孔隙率的结构，利于将雾化液导入发热元件内部，防止发热元件糊芯；进一步地，引出端采用单根电阻丝，能够避免因漏液而引起腐蚀；更进一步地，采用线材制作，尺寸精度高并可控，有效地保证了加工一致性。

Description

一种发热体及发热组件

技术领域

本实用新型属于电阻加热雾化技术领域，尤其涉及一种发热体及发热组件。

背景技术

传统棉芯发热体以鹦鹉螺或平面刻蚀片弯卷成圆柱状后外围包裹多层棉的方式最为常见。鹦鹉螺发热元件形似弹簧，生产加工过程中螺旋线间距很难控制保持一致，且容易受外界约束干扰产生形变，尤其发热元件通电流后因焦耳热快速升温，在高温应力下，螺旋线更容易发生形变，很难保持产品的可靠性。并且，其制作工艺复杂，以人工操作为主，不仅效率低下，而且棉芯发热体一致性很难把控。

为了进一步简化制作工艺，提升生产效率，实现自动化大规模生产，并增强发热体加工一致性，平面棉芯发热体顺应而生，该发热体以多层平面棉叠加为基体，最外层贴发热片，该发热片制作以蚀刻为主，冲压成型为辅；制作发热片的板材厚度一般较薄，以0.07mm-0.1mm范围内居多。现阶段最大的问题是：以薄的金属片材为基材加工后的发热元件，在高温热应力作用及约束充分的情况下，会发生径向弯曲或翻边；主要原因是高温作用下，发热元件局部由于高温应力集中而发生起翘，严重情况下发热元件起翘部分与雾化液脱离并裸露于空气中，工作时造成局部高温，进而产生焦糊味，最终影响用户抽吸体验；另外一个痛点是冲压或蚀刻加工后的发热元件边缘有毛刺，加工一致性很难得到保证。

实用新型内容

本实用新型的技术目的在于提供一种发热体及发热组件，旨在解决现有技术中鹦鹉螺或平面刻蚀片弯卷成圆柱状外围后包裹多层棉发热体的方式可靠性和一致性差、生产效率低，以及以薄板材为基材加工的发热体在高温作用下弯曲变形或翻边、加工一致性难以得到保证的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型是这样实现的，作为本实用新型的一个方面，提供一种发热体，包括：

发热部，所述发热部包括由多根电阻发热丝扭合形成的具有设定孔隙率的发热元件和连接于所述发热元件两端的由单根电阻丝形成的两引出端；

电极部，包括两个引脚，所述两个引脚分别与所述两引出端一一相连。

进一步地，所述两引出端相互远离。

进一步地，所述发热元件在所述两引出端之间迂回曲折成若干在相同平面内的发热段。

进一步地，发热元件具有多孔毛细结构，所述所述设定孔隙率的范围为10％以上。

进一步地，所述发热元件由两根电阻发热丝相互扭合形成所述多孔毛细结构，所述设定孔隙率的范围为10％以上。

进一步地，所述发热元件由三根电阻发热丝扭合形成所述多孔毛细结构，所述设定孔隙率的范围为15％以上。

进一步地，所述多根电阻发热丝包括一根主丝，其余电阻发热丝缠绕或绞合于该主丝。

进一步地，所述主丝的电阻率大于1.0×10^-6Ω.m，引出端的所述单根电阻丝的电阻率小于所述主丝的电阻率。

进一步地，制作所述电阻发热丝的材料包括铁铬铝、镍铬、不锈钢和钛合金中的任意一种。

进一步地，所述电阻发热丝的直径为0.1mm及以下。

作为本实用新型的另一方面，提供了一种发热组件，该种发热组件包括所述的发热体，还包括导油体，所述导油体具有雾化面，所述发热元件贴置于所述雾化面。

进一步地，所述雾化面为平坦表面，所述发热元件贴置于该平坦表面。

进一步地，所述雾化面开设有定位槽，所述发热元件至少部分埋设在所述定位槽内。

进一步地，所述发热组件还包括压合件，所述压合件压合于导油体的所述雾化面，所述发热部至少部分压合在所述压合件和所述雾化面之间。

进一步地，所述压合件与所述雾化面之间形成雾化腔，所述发热元件至少部分位于所述雾化腔内。

进一步地，所述压合件包括腔体部和连接于所述腔体部两侧的各一个压合部，所述腔体部包括朝向导油体的所述雾化面开设的凹槽，所述凹槽的槽壁与所述雾化面围合形成所述雾化腔；所述压合部压合于导油体的所述雾化面，且所述发热部的两引出端分别至少部分压合在各所述压合部和所述雾化面之间。

本实用新型中的发热体和发热组件与现有技术相比，有益效果在于：本方案中，发热体的发热元件采用多根电阻发热丝扭合形成，替代了现有技术中采用鹦鹉螺或平面刻蚀片弯卷，或采用板材加工的方案，避免了鹦鹉螺或平面刻蚀片弯卷的方式可靠性和一致性差的问题，且克服了板材易变形的缺陷；并且，多根电阻发热丝扭合形成了具有设定孔隙率的结构，利于将雾化液导入发热元件内部，能够防止发热元件因供液不足导致温度过高而糊芯；进一步地，两引出端采用单根电阻丝，能够避免因漏液而引起电极部腐蚀；更进一步地，发热元件的电阻发热丝和引出端的电阻丝均为线材，线材制作工艺较成熟，尺寸精度高并可控，有效地保证了加工一致性。

附图说明

图1是本实用新型实施例中发热组件的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例中导油体和发热体配合的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中导油体的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中发热部的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中压合件的结构示意图。

在附图中，各附图标记表示：1-发热体；2-导油体；3-压合件；4-雾化腔；11-发热元件；12-引脚；13-引出端；21-雾化面；22-定位槽；31-腔体部；32-压合部。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例：

在本实施例中，如图1中所示，发热组件包括发热体1、导油体2和压合件3。

发热体1包括发热部和电极部；发热部包括由多根电阻发热丝扭合形成的具有设定孔隙率的发热元件11和连接于发热元件11两端的由单根电阻丝形成的两引出端13；电极部包括两个引脚12，两个引脚12分别与两引出端13一一相连。

导油体2具有雾化面21，发热元件11贴置于导油体2的雾化面21。

压合件3压合于导油体2的雾化面21，发热部的至少部分压合在压合件3和雾化面21之间。

本方案中，发热体1的发热元件11采用多根电阻发热丝扭合形成，替代了现有技术中采用鹦鹉螺或平面刻蚀片弯卷，或采用板材加工的方案，避免了鹦鹉螺或平面刻蚀片弯卷的方式可靠性和一致性差的问题，且克服了板材易变形的缺陷；并且，多根电阻发热丝扭合形成了具有设定孔隙率的结构，利于将雾化液导入发热元件内部，能够防止发热元件因供液不足导致温度过高而糊芯；进一步地，发热元件11的电阻发热丝和引出端13的电阻丝均为线材，线材制作工艺较成熟，尺寸精度高并可控，有效地保证了加工一致性。

下面将对本实用新型的各个部件进行详细地说明。

如图1-图3中所示，并以图中所示方向为例，本实施例中，导油体2呈片状，其顶面为雾化面21，该雾化面21为平坦表面，发热体1的发热元件11贴置于该平坦表面。

导油体2可以采用多层导油棉叠加而成，也可以为一体棉，导油体2的材料还可以为陶瓷多孔体。

如图3中所示，导油体2的雾化面21开设有定位槽22，用于容置发热体1的发热元件11，发热元件11至少部分埋设在定位槽22内。该方案一方面使发热元件11与导油体2充分接触，优化发热元件11对导油体2中雾化液的加热效果；另一方面，使发热元件11更好地固定。

进一步地，如图1、图2和图4中所示，优选发热体1的两引出端13相互远离，发热元件11在两引出端13之间迂回曲折形成多条贴置于导油体2的雾化面21的发热段，即多条发热段位于同一平坦表面内。发热元件11的平面结构设计，有利于发热体1的形状稳定，提升发热体1的产品可靠性。

进一步地，导油体2的定位槽22与发热体1的发热元件11及两引出端13的形状相匹配。通过该方式，增加了发热元件11和导油体2的接触面积，进一步优化了发热元件11对导油体2的加热效果，并且能够使发热元件11的固定更加稳固而不移位。

进一步地，发热元件11具有多孔毛细结构，发热元件11的设定孔隙率的范围为10％以上。在毛细力和雾化液张力的作用下，多孔毛细结构有利于藏液和导液，对预防发热元件11糊芯有积极作用；相对非毛细孔结构而言，能较好地平衡发热元件11内部的导液速率，保证雾化效果。两引出端13是单根电阻丝制成的，相较于多根电阻丝扭合的结构，能够避免因为电阻丝间隙的毛细导液力导致雾化液从两引出端13漏出至电极部。多孔毛细结构的发热元件11和单根电阻丝的两引出端13的组合，兼具了防糊芯和防漏液的效果，大大提升了用户的使用体验感，尤其是高温加热时的使用体验感。

具体地，如图4中所示，本实施例中，发热元件11由四根电阻发热丝扭合形成多孔毛细结构，设定孔隙率的范围为20％以上。制作电阻发热丝的材料包括铁铬铝、镍铬、不锈钢和钛合金中的任意一种，从性价比优选铁铬铝，从力学性能优选钛合金。电阻发热丝的扭合方法包括编制、互捻、缠绕、绞合。

本实施例中，四根电阻发热丝包括一根主丝，该主丝由耐热温度高于300℃的刚性材料制成，电阻率大于1.0×10^-6Ω.m。该主丝在发热元件11中起固定整形作用，提高发热元件的形状稳定性，其它电阻发热丝缠绕或绞合于该主丝。

在一些实施例中，发热元件11由两根电阻发热丝相互扭合形成多孔毛细结构，设定孔隙率的范围为10％以上；在另一些实施例中，发热元件11由三根电阻丝扭合形成多孔毛细结构，设定孔隙率的范围为15％以上。

如图4中所示，本实施例中，发热元件11的电阻发热丝的截面为圆形，电阻发热丝的直径为0.1mm，直径的精度为±0.01mm。在一些实施例中，电阻发热丝的截面还包括方形、椭圆形和六边形，电阻发热丝的直径小于0.1mm，直径的精度高于±0.01mm。

本实施例中，优选两引出端13的单根电阻丝的电阻率小于发热元件11中的主丝的电阻率，以进一步提升发热元件的发热效率。

如图1和图2中所示，电极部的两个引脚12分别与两引出端13垂直相连，该连接方式可以为粘连、压合或顶针接触连接。

如图1和图2中所示，本实施例中，电极部的两个引脚12分别压合于导油体2的雾化面21，发热部的两引出端13分别至少部分压合在各引脚12和雾化面21之间。采用该方式，一方面实现了两个引脚12与两引出端13之间的连接，另一方面，引脚12还可以起到将发热元件11固定的作用。本实施例中，两个引脚12的远离各引出端13的端部位于导油体2的同一侧，便于连接外部电源。

如图1中所示，压合件3位于电极部的两个引脚12之间，并与导油体2的雾化面21之间形成雾化腔；具体地，如图4中所示，压合件3包括腔体部31和连接于腔体部31两侧的各一个压合部32，腔体部31包括朝向导油体2的雾化面21开设的凹槽，凹槽的槽壁与雾化面21围合形成雾化腔4，发热元件11至少部分位于该雾化腔4内。

具体地，本实施例中，压合部32压合于导油体2的雾化面21，且发热部的两引出端13分别至少部分压合在各压合部32和雾化面21之间，发热元件11在两引出端13之间迂回曲折形成的五条发热段位于压合件3与雾化面21之间的雾化腔4内。压合部32采用该种结构，一方面，实现将发热元件11固定于压合部32和导油体2之间，使发热元件11与导油体2的贴合更紧密；另一方面，压合部32和导油体2之间的雾化腔4可以作为气道的一部分，加热雾化产生的气溶胶能够通过气道排出。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种发热体，其特征在于，包括：

发热部，所述发热部包括由多根电阻发热丝扭合形成的具有设定孔隙率的发热元件和连接于所述发热元件两端的由单根电阻丝形成的两引出端；

电极部，包括两个引脚，所述两个引脚分别与所述两引出端一一相连。

2.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述发热元件在所述两引出端之间迂回曲折成若干在相同平面内的发热段。

3.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述发热元件具有多孔毛细结构，所述设定孔隙率的范围为10％以上。

4.根据权利要求3所述的发热体，其特征在于，所述发热元件由两根电阻发热丝相互扭合形成所述多孔毛细结构，所述设定孔隙率的范围为10％以上。

5.根据权利要求3所述的发热体，其特征在于，所述发热元件由三根电阻发热丝扭合形成所述多孔毛细结构，所述设定孔隙率的范围为15％以上。

6.根据权利要求3所述的发热体，其特征在于，所述多根电阻发热丝包括一根主丝，其余电阻发热丝缠绕或绞合于该主丝。

7.根据权利要求6所述的发热体，其特征在于，所述主丝的电阻率大于1.0×10^-6Ω.m，引出端的所述单根电阻丝的电阻率小于所述主丝的电阻率。

8.根据权利要求1～7任一项所述的发热体，其特征在于，制作所述电阻发热丝的材料包括铁铬铝、镍铬、不锈钢和钛合金中的任意一种。

9.根据权利要求1所述的发热体，其特征在于，所述电阻发热丝的直径为0.1mm及以下。

10.一种发热组件，其特征在于，包括如权利要求1-9中任意一项所述的发热体，还包括导油体，所述导油体具有雾化面，所述发热元件贴置于所述雾化面。

11.根据权利要求10所述的发热组件，其特征在于，所述雾化面为平坦表面，所述发热元件贴置于该平坦表面。

12.根据权利要求10所述的发热组件，其特征在于，所述雾化面开设有定位槽，所述发热元件至少部分埋设在所述定位槽内。

13.根据权利要求10～12任一项所述的发热组件，其特征在于，所述发热组件还包括压合件，所述压合件压合于导油体的所述雾化面，所述发热部至少部分压合在所述压合件和所述雾化面之间。

14.根据权利要求13所述的发热组件，其特征在于，所述压合件与所述雾化面之间形成雾化腔，所述发热元件至少部分位于所述雾化腔内。

15.根据权利要求14所述的发热组件，其特征在于，所述压合件包括腔体部和连接于所述腔体部两侧的各一个压合部，所述腔体部包括朝向导油体的所述雾化面开设的凹槽，所述凹槽的槽壁与所述雾化面围合形成所述雾化腔；所述压合部压合于导油体的所述雾化面，且所述发热部的两引出端分别至少部分压合在各所述压合部和所述雾化面之间。