CN111684551A - 一种电感元器件及制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种电感元器件，包括由利兹线绕制的空心线圈、覆盖于所述线圈上的磁性塑封层以及与所述线圈的第一引出端和第二引出端分别相连的第一电极和第二电极，所述第一电极和所述第二电极暴露在所述磁性塑封层外。该电感元器件的制造方法包括：使用利兹线绕制空心线圈；将所述线圈的两个引出端连接到料片的待形成为两个电极的部分上；在所述线圈的外围制作成型磁性塑封层；经热处理使所述磁性塑封层固化；对固化后的半成品进行料片裁切，形成暴露在所述磁性塑封层外的所述两个电极，将所述两个电极折弯以平整地延伸于所述磁性塑封层的表面。该电感元器件可以降低导体在高频磁场作用下的趋肤效应和邻近效应，能够有效抑制交流阻抗，降低高频损耗。
Description
技术领域
本发明涉及一种电感元器件及制造方法。
背景技术
随着IC和5G向高频、低功耗的发展趋势，高频、大电流、低损耗的功率电感受到市场的青睐。传统功率电感采用圆线或者扁平线绕制空心线圈，在使用时经常出现高频交流负载损耗高、绕组温升高、交流耐压低等缺陷，其主要原因在于传统功率电感主要依靠降低圆线(扁平线)的铜损和磁芯损耗来优化电感损耗，但由于圆线(扁平线)在高频下的趋肤效应和邻近效应，单纯依靠增加圆线和扁平线的线径，改进圆线和扁平线绕制空心线圈的结构来优化功率电感的功耗，很难有重大突破。尽管目前传统功率电感可以通过增加扁平线的宽厚比来降低趋肤效应，但当扁平线的宽厚比大于15时，扁线绕制时弯曲力很大，尤其在弯曲半径较小时易引起表面开裂。
传统的一体成型电感采用冷压或者热压的方式压制线圈，压力达900MPa以上，对于细线径的线圈极易压断，易出现开路现象。
以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本发明的发明构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日前已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。
发明内容
本发明的主要目的在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种电感元器件及制造方法，以降低功率电感元器件的交流电阻和高频损耗。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种电感元器件，包括由利兹线绕制的空心线圈、覆盖于所述线圈上的磁性塑封层以及与所述线圈的第一引出端和第二引出端分别相连的第一电极和第二电极，所述第一电极和所述第二电极暴露在所述磁性塑封层外。
进一步地，所述利兹线由多条彼此绝缘的自粘线绞合而成，所述自粘线包括铜导体、包覆于所述铜导体的表面的绝缘层和包覆于所述绝缘层的外表面的自粘层；优选地，所述绝缘层为聚氨酯、聚酯或聚酯亚胺底漆层；优选地，所述自粘层为聚酰亚胺自粘层或聚酰胺自粘层。
进一步地，所述线圈由所述利兹线采用对绕的方式绕制而成，所述线圈包括第一线圈层和第二线圈层，所述第一线圈层与所述第二线圈层相互重叠放置且所述第一线圈层与所述第二线圈层的绕制方向相反。
进一步地，所述磁性塑封层包含磁粉颗粒、有机胶粘剂、润滑剂和固化剂；所述磁粉颗粒包含锰锌、镍锌、羰基铁粉、铁镍、铁硅、铁硅铬、铁硅铝、钼坡莫、纳米晶、非晶中任意一种或多种材料的颗粒，优选地，所述磁粉颗粒的粒径为1～50μm；所述有机胶粘剂包含环氧树脂、硅树脂、糠醛树脂、聚酰亚胺、聚苯硫醚、蜜胺树脂中任意一种或多种；所述润滑剂包含硬脂酸、硬脂酸铝、硬脂酸镁、硬脂酸钙、硬脂酸锌中任意一种或多种；优选地，所述固化剂为氨基树脂。
进一步地，所述磁性塑封层包括顶面、底面以及相对的第一侧面和第二侧面，所述第一电极穿过所述第一侧面与所述线圈的所述第一引出端相连，所述第二电极穿过所述第二侧面与所述线圈的所述第二引出端相连，所述第一电极在所述第一侧面向下延伸形成第一电极的侧面电极部分，并经折弯在所述底面延伸形成第一电极的底面电极部分，所述第二电极在所述第二侧面向下延伸形成第二电极的侧面电极部分，并经折弯在所述底面延伸形成第二电极的底面电极部分；优选地，所述电感元器件呈正方体。
进一步地，所述磁性塑封层的底面形成有第一底面电极槽和第二底面电极槽，所述第一电极的所述底面电极部分容纳于所述第一底面电极槽内，所述第二电极的所述底面电极部分容纳于所述第二底面电极槽内，由此使所述磁性塑封层与所述第一电极及所述第二电极保持平整。
一种所述的电感元器件的制造方法，包括如下步骤：
a.使用利兹线绕制空心线圈；
b.将所述线圈的两个引出端连接到料片的待形成为两个电极的部分上；
c.在所述线圈的外围制作成型磁性塑封层；
d.经热处理使所述磁性塑封层固化；
e.对固化后的半成品进行料片裁切，形成暴露在所述磁性塑封层外的所述两个电极，将所述两个电极折弯以平整地延伸于所述磁性塑封层的表面，得到所述电感元器件。
进一步地，步骤b中，采用激光扫描的方式去除所述线圈的所述引出端的绝缘层和自粘层，之后利用激光点焊的方式焊接所述线圈的所述引出端和所述料片的所述待形成为两个电极的部分；优选地，所述料片采用激光熔融料片，焊接前将所述料片包覆所述线圈的所述引出端；或者
步骤b中，所述料片具有牛角卡槽，采用激光扫描的方式去除所述线圈的所述引出端的绝缘层和自粘层，然后将所述线圈的所述引出端植入所述料片的所述牛角卡槽，再采用机械压力将所述牛角卡槽的叶片折弯，包裹所述线圈的所述引出端。
进一步地，步骤c中，所述磁性塑封层以模塑成型或者涂胶方式制作成型，优选地，所述模塑成型方式为传递模塑。
进一步地，步骤c中，成型压力低于300MPa；步骤d中，经过100℃以上温度，烘烤1～5小时。
本发明具有如下有益效果：
本发明的电感元器件包括由利兹线绕制的空心线圈以及覆盖于所述线圈上的磁性塑封层，可以降低导体在高频磁场作用下的趋肤效应和邻近效应，能够有效抑制交流阻抗，降低高频损耗。
具体地，本发明的电感元器件具有以下优点：
采用自粘利兹线代替传统的圆线、扁平线绕制线圈，自粘漆包铜线粘合部位接触面积增加，线圈不易松散变形，而且线圈间的趋肤效应小，损耗低。
采用模塑成型尤其是传递模塑包覆空心线圈，成型压力小，不会使细线径(0.01～0.3mm)的自粘漆包铜线在成型过程中承受较大的压力，导致铜线断裂，极大的降低了产品的开短路风险。
附图说明
图1是本发明提供的一种实施例中利兹线的截面示意图；
图2是本发明提供的一种实施例中利兹线绕制的空心线圈截面示意图；
图3是本发明提供的一种实施例中空心线圈焊接料片后的示意图；
图4是本发明提供的一种实施例中利兹线的空心线圈模塑成型后半成品示意图；
图5是本发明提供的一种实施例的电感元器件的结构示意图。
具体实施方式
以下对本发明的实施方式作详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。另外，连接既可以是用于固定作用也可以是用于耦合或连通作用。
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
参阅图1至图5，本发明实施例提供一种电感元器件。图5是本发明提供的一种实施例成品示意图，如图5所示，所述电感元器件包括由利兹线10绕制的空心线圈20、覆盖于所述线圈20上的磁性塑封层40以及与所述线圈20的第一引出端23和第二引出端23′分别相连的第一电极50和第二电极60，所述第一电极50和所述第二电极60暴露在所述磁性塑封层外40外。
图1是本发明提供的一种实施例中利兹线的截面示意图。如图1所示，在优选的实施例中，所述利兹线10由多条彼此绝缘的自粘线绞合而成，所述自粘线包括铜导体11、包覆于所述铜导体11的表面的绝缘层12和包覆于所述绝缘层12的外表面的自粘层13；优选地，所述绝缘层12为聚氨酯、聚酯或聚酯亚胺底漆层；优选地，所述自粘层13为聚酰亚胺自粘层13或聚酰胺自粘层13。
图2是本发明提供的一种实施例中利兹线绕制的空心线圈20截面示意图。如图2所示，在优选的实施例中，所述线圈20由所述利兹线10采用对绕的方式绕制而成，所述线圈20包括第一线圈层21和第二线圈层22，所述第一线圈层21与所述第二线圈层22相互重叠放置且所述第一线圈层21与所述第二线圈层22的绕制方向相反。
在优选的实施例中，所述磁性塑封层40包含磁粉颗粒、有机胶粘剂、润滑剂和固化剂。
在一些实施例中，所述磁粉颗粒包含锰锌、镍锌、羰基铁粉、铁镍、铁硅、铁硅铬、铁硅铝、钼坡莫、纳米晶、非晶中任意一种或多种材料的颗粒。优选地，所述磁粉颗粒的粒径为1～50μm。
在一些实施例中，所述有机胶粘剂包含环氧树脂、硅树脂、糠醛树脂、聚酰亚胺、聚苯硫醚、蜜胺树脂中任意一种或多种。
在一些实施例中，所述润滑剂包含硬脂酸、硬脂酸铝、硬脂酸镁、硬脂酸钙、硬脂酸锌中任意一种或多种。
在一种优选的实施例中，所述固化剂为氨基树脂。
图5是本发明提供的一种实施例的电感元器件的结构示意图。如图5所示，在优选的实施例中，所述磁性塑封层40包括顶面、底面以及相对的第一侧面和第二侧面，所述第一电极50穿过所述第一侧面与所述线圈20的所述第一引出端23相连，所述第二电极60穿过所述第二侧面与所述线圈20的所述第二引出端23′相连，所述第一电极50在所述第一侧面向下延伸形成第一电极50的侧面电极部分501，并经折弯在所述底面延伸形成第一电极50的底面电极部分502，所述第二电极60在所述第二侧面向下延伸形成第二电极60的侧面电极部分601，并经折弯在所述底面延伸形成第二电极60的底面电极部分602。优选地，所述电感元器件呈正方体。
如图5所示，在进一步优选实施例中，所述磁性塑封层40的底面形成有第一底面电极槽41和第二底面电极槽42，所述第一电极50的所述底面电极部分501容纳于所述第一底面电极槽41内，所述第二电极60的所述底面电极部分601容纳于所述第二底面电极槽42内，由此使所述磁性塑封层40与所述第一电极50及所述第二电极60保持平整。
参阅图5，在另一种优选的实施例中，所述磁性塑封层40的所述第一侧面形成有第一侧面电极槽，所述磁性塑封层40的所述第二侧面形成有第二侧面电极槽，所述磁性塑封层40的底面形成有第一底面电极槽41和第二底面电极槽42，所述第一电极50的所述侧面电极部分501容纳于所述第一侧面电极槽内，所述第一电极50的所述底面电极部分502容纳于所述第一底面电极槽41内，所述第二电极60的所述侧面电极部分601容纳于所述第二侧面电极槽内，所述第二电极60的所述底面电极部分602容纳于所述第二底面电极槽42内，由此使所述磁性塑封层40与所述第一电极50及所述第二电极60保持平整。
参阅图1至图5，本发明实施例还提供一种所述的电感元器件的制造方法，包括如下步骤：
a.使用利兹线10绕制空心线圈20；
b.将所述线圈20的两个引出端连接到料片30的待形成为两个电极的部分32、33上；
c.在所述线圈20的外围制作成型磁性塑封层40；
d.经热处理使所述磁性塑封层40固化；
e.对固化后的半成品进行料片裁切，形成暴露在所述磁性塑封层40外的所述两个电极，将所述两个电极折弯以平整地延伸于所述磁性塑封层40的表面，得到所述电感元器件。
在一种优选的实施例中，步骤b中，采用激光扫描的方式去除所述线圈20的所述引出端的绝缘层12和自粘层13，之后利用激光点焊的方式焊接所述线圈20的所述引出端和所述料片的所述待形成为两个电极的部分32、33。图3是本发明提供的一种实施例中空心线圈20焊接料片后的示意图。优选地，所述料片采用激光熔融料片，焊接前将所述料片包覆所述线圈20的所述引出端。
在另一种优选的实施例中，步骤b中，所述料片具有牛角卡槽，采用激光扫描的方式去除所述线圈20的所述引出端的绝缘层12和自粘层13，然后将所述线圈20的所述引出端植入所述料片的所述牛角卡槽，再采用机械压力将所述牛角卡槽的叶片折弯，包裹所述线圈20的所述引出端。
在优选的实施例中，步骤c中，所述磁性塑封层40以模塑成型或者涂胶方式制作成型。更优选地，所述模塑成型方式为传递模塑。
在优选的实施例中，步骤c中，成型压力低于300MPa。在优选的实施例中，步骤d中，经过100℃以上温度，烘烤1～5小时。图4是本发明提供的一种实施例中利兹线10的空心线圈20模塑成型后半成品示意图。
在一些实施例中，功率电感包括自粘利兹线10绕制的线圈20以及覆盖于所述利兹线10线圈20上的磁性塑封层，与所述利兹线10线圈20引出端相连的两个电极暴露在所述磁性塑封层外。采用多股螺旋绞合的利兹线10代替传统的圆线或者扁平线绕制线圈20，每束利兹线10可由多条彼此绝缘且螺旋绞合的自粘线构成。所述磁性塑封层包含磁粉颗粒、有机胶粘剂、润滑剂和固化剂，所述磁性塑封层以模塑成型或者以涂胶方式制作成型。
在一些实施例中，一种功率电感的制造方法，包括以下步骤：
采用ABSYS软件模拟利兹线10的高频损耗，确定利兹线10的单线标称直径、单线或子束的股数、绞距、绞合结构以及绕线方式；
激光扫描去除利兹线10的绝缘层12和自粘层13，再采用激光点焊焊接利兹线10和料片；
通过模塑工艺或涂胶在线圈20绕组外围形成磁性塑封层，成型压力低于300MPa，然后经烘烤使塑封层有机成分固化；
将固化后的半成品经裁切、折整，得到成品。
在一些实施例中，一种功率电感元件包括采用利兹线10绕制的线圈20，与所述利兹线10线圈20引出端相连的两个料片，以及覆盖于所述线圈20和料片(不包括电极部分)的磁性塑封层。
具体地，所述的空心线圈20的中柱结构可以是圆形、椭圆形或者跑道型，所述利兹线10可以为丝包、膜包和挤塑利兹线10，所述利兹线10的横截面可以为圆形、方形、矩形等，绞合方式可以为单绞式、复绞式，优选地为自粘利兹线10。
具体地，所述磁性塑封层采用模塑成型或者以涂胶方式形成。
具体地，所述磁性塑封层包含磁粉颗粒、有机胶粘剂、润滑剂和固化剂，所述磁粉颗粒的材料包含锰锌、镍锌、羰基铁粉、铁镍合金、铁硅、铁硅铬、铁硅铝、钼坡莫、纳米晶、非晶中任意一种或多种，所述有机胶粘剂包含环氧树脂、硅树脂、糠醛树脂、聚酰亚胺、聚苯硫醚、蜜胺树脂中任意一种或多种，所述润滑剂包含硬脂酸、硬脂酸铝、硬脂酸镁、硬脂酸钙、硬脂酸锌中任意一种或多种，优选地，所述固化剂为氨基树脂。
在一些实施例中，一种功率电感元件制造方法，包括以下步骤：
线圈绕制：采用多股相互螺旋绞合且互相绝缘的利兹线10绕制线圈20；
采用激光扫描的方式去除利兹线10的绝缘层12和自粘层13，之后利用激光点焊焊接利兹线10和料片，优选的采用激光熔融料片包覆利兹线10引脚，或者料片牛角采用卡槽设计，激光扫描去除利兹线10自粘层13后，将利兹线10引脚植入料片牛角卡槽，再采用机械压力将料片卡槽叶片折弯，包裹利兹线10引脚；
采用传递模塑工艺包覆空心线圈20和料片焊角，并使与所述线圈20相连的所述料片的电极部分暴露在所述磁性塑封层外；
热处理：使塑封层固化；
电极裁切、折弯、整平、整脚，得到成品。
以下结合附图描述典型实施例的功率电感的具体制作过程。
1)确定利兹线结构
通过仿真(仿真软件优选ANSYS)确定利兹线的单线标称直径、单线或子束的股数、绞距、绞合结构。如图1所示为一实施例中可热风自粘的利兹线的截面示意图，该利兹线10由铜导体11、包覆于所述铜导体11外表面的绝缘层12和包覆于所述绝缘层12表面的自粘层13相互绞合而成。所述绝缘层12为聚氨酯、聚酯或聚酯亚胺等底漆层，所述自粘层13为聚酰亚胺自粘层或聚酰胺自粘层。本实施例中利兹线股数为7股；所述铜导体11直径为0.20mm，所述绝缘层12单边厚度为1～5μm，所述自粘层13单边厚度为0.8～3.0μm。
2)制作空心线圈
如图2，空心线圈20由利兹线10采用对绕的方式绕制而成，所述空心线圈20包括第一线圈层21和第二线圈层22，所述第一线圈层21与所述第二线圈层22相互重叠放置且第一线圈层21与所述第二线圈层22绕制方向相反。
3)焊接电极
采用激光扫描去除利兹线的绝缘层12和自粘层13，再通过调节激光功率和焦距等参数，将料片30的焊角31熔融，包覆线圈20的引出端23、23′，空心线圈与料片焊接的焊接组件如图3所示。
4)模塑成型
将线圈和料片转移到注塑模架，采用注塑工艺将线圈和料片(除电极部分)包覆在磁性塑封层40，所述磁性塑封层所含磁粉为经钝化和绝缘处理的FeSiCr金属软磁粉，成型压力小于100Mpa，磁导率ui为20～35；脱膜后即获得模塑半成品，之后将模塑半成品，经过100℃及以上温度，烘烤1～5小时，使塑封层有机成分固化。
5)电极成型
将步骤4)后的半成品植入裁切装置，对料片进行裁切，形成单个裁切半成品，将包括料片30用于形成侧面电极的部分和用于形成底面电极的部分折弯，再将料片折进电极槽41、42，将电极槽41、42中的料片整平，最终制造出成品。如图5所示，本实例的成品包括线圈20、电极50、60以及磁性塑封层40。
表1是分别采用利兹线、圆线、扁平线绕制空心线圈，模塑成型后的功率电感在不同频率下ACR对比数据。
表1
本发明的背景部分可以包含关于本发明的问题或环境的背景信息，而不一定是描述现有技术。因此，在背景技术部分中包含的内容并不是申请人对现有技术的承认。
以上内容是结合具体/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施方式做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本发明的保护范围。在本说明书的描述中，参考术语“一种实施例”、“一些实施例”、“优选实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管已经详细描述了本发明的实施例及其优点，但应当理解，在不脱离专利申请的保护范围的情况下，可以在本文中进行各种改变、替换和变更。
Claims (10)
1.一种电感元器件，其特征在于，包括由利兹线绕制的空心线圈、覆盖于所述线圈上的磁性塑封层以及与所述线圈的第一引出端和第二引出端分别相连的第一电极和第二电极，所述第一电极和所述第二电极暴露在所述磁性塑封层外。
2.如权利要求1所述的电感元器件，其特征在于，所述利兹线由多条彼此绝缘的自粘线绞合而成，所述自粘线包括铜导体、包覆于所述铜导体的表面的绝缘层和包覆于所述绝缘层的外表面的自粘层；优选地，所述绝缘层为聚氨酯、聚酯或聚酯亚胺底漆层；优选地，所述自粘层为聚酰亚胺自粘层或聚酰胺自粘层。
3.如权利要求1或2所述的电感元器件，其特征在于，所述线圈由所述利兹线采用对绕的方式绕制而成，所述线圈包括第一线圈层和第二线圈层，所述第一线圈层与所述第二线圈层相互重叠放置且所述第一线圈层与所述第二线圈层的绕制方向相反。
4.如权利要求1至3任一项所述的电感元器件，其特征在于，所述磁性塑封层包含磁粉颗粒、有机胶粘剂、润滑剂和固化剂；所述磁粉颗粒包含锰锌、镍锌、羰基铁粉、铁镍、铁硅、铁硅铬、铁硅铝、钼坡莫、纳米晶、非晶中任意一种或多种材料的颗粒，优选地，所述磁粉颗粒的粒径为1～50μm；所述有机胶粘剂包含环氧树脂、硅树脂、糠醛树脂、聚酰亚胺、聚苯硫醚、蜜胺树脂中任意一种或多种；所述润滑剂包含硬脂酸、硬脂酸铝、硬脂酸镁、硬脂酸钙、硬脂酸锌中任意一种或多种；优选地，所述固化剂为氨基树脂。
5.如权利要求1至4任一项所述的电感元器件，其特征在于，所述磁性塑封层包括顶面、底面以及相对的第一侧面和第二侧面，所述第一电极穿过所述第一侧面与所述线圈的所述第一引出端相连，所述第二电极穿过所述第二侧面与所述线圈的所述第二引出端相连，所述第一电极在所述第一侧面向下延伸形成第一电极的侧面电极部分，并经折弯在所述底面延伸形成第一电极的底面电极部分，所述第二电极在所述第二侧面向下延伸形成第二电极的侧面电极部分，并经折弯在所述底面延伸形成第二电极的底面电极部分；优选地，所述电感元器件呈正方体。
6.如权利要求5所述的电感元器件，其特征在于，所述磁性塑封层的底面形成有第一底面电极槽和第二底面电极槽，所述第一电极的所述底面电极部分容纳于所述第一底面电极槽内，所述第二电极的所述底面电极部分容纳于所述第二底面电极槽内。
7.一种如权利要求1至6任一项所述的电感元器件的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
a.使用利兹线绕制空心线圈；
b.将所述线圈的两个引出端连接到料片的待形成为两个电极的部分上；
c.在所述线圈的外围制作成型磁性塑封层；
d.经热处理使所述磁性塑封层固化；
e.对固化后的半成品进行料片裁切，形成暴露在所述磁性塑封层外的所述两个电极，将所述两个电极折弯以平整地延伸于所述磁性塑封层的表面，得到所述电感元器件。
8.如权利要求7所述的电感元器件的制造方法，其特征在于，步骤b中，采用激光扫描的方式去除所述线圈的所述引出端的绝缘层和自粘层，之后利用激光点焊的方式焊接所述线圈的所述引出端和所述料片的所述待形成为两个电极的部分；优选地，所述料片采用激光熔融料片，焊接前将所述料片包覆所述线圈的所述引出端；或者
步骤b中，所述料片具有牛角卡槽，采用激光扫描的方式去除所述线圈的所述引出端的绝缘层和自粘层，然后将所述线圈的所述引出端植入所述料片的所述牛角卡槽，再采用机械压力将所述牛角卡槽的叶片折弯，包裹所述线圈的所述引出端。
9.如权利要求7或8所述的电感元器件的制造方法，其特征在于，步骤c中，所述磁性塑封层以模塑成型或者涂胶方式制作成型，优选地，所述模塑成型方式为传递模塑。
10.如权利要求7至9任一项所述的电感元器件的制造方法，其特征在于，步骤c中，成型压力低于300MPa；步骤d中，经过100℃以上温度，烘烤1～5小时。
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