CN111664144A - 插销式升降平台的液压系统 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种插销式升降平台的液压系统，包括：第一驱动泵、第二驱动泵、油液分配模块、第一提升油缸、第一油路控制模块、第二提升油缸、第二油路控制模块和油箱，第一驱动泵的出油口与油液分配模块的第一进油口连通，第一提升油缸的有杆腔和无杆腔均与油液分配模块的第一出油口连通，第二驱动泵的出油口与油液分配模块的第二进油口连通，第二提升油缸的有杆腔和无杆腔均与油液分配模块的第二出油口连通，油液分配模块具有第一状态和第二状态，第一油路控制模块具有第一状态和第二状态，第二油路控制模块具有第一状态和第二状态。本公开能采用不同排量的液压泵控制承受不同载荷的上环梁和下环梁，降低液压系统功率和成本。

Description

插销式升降平台的液压系统

技术领域

本公开涉及液压控制技术领域，特别涉及一种插销式升降平台的液压系统。

背景技术

海洋升降平台一般适用于浅海区域作业，由于其具有造价低、用钢量少、不受环境工况影响和效率高等优点，被广泛应用于近海海洋石油开发。海洋升降平台通常设有升降装置用于控制升降平台的上升或下降动作。连续型插销式升降装置广泛应用于升降平台。

相关技术中，连续型插销式升降装置包括：上环梁、下环梁、上插销、下插销、上提升油缸、下提升油缸。其中，上插销和小插销可以通过插销油缸插设于升降平台的桩腿上，以将上环梁或下环梁固定在桩腿上，此时通过上提升油缸或下提升油缸驱动上环梁或下环梁相对与桩腿移动，以带动升降平台在桩腿上相对移动。

然而，控制连续型插销式升降装置的液压系统中的上环梁、下环梁的提升油缸通常都是分别由一个主泵独立控制，这样使得控制上环梁动作和下环梁动作的提升油缸的主泵的排量都一样。在实际工作过程中，上环梁和下环梁中的一个会承受平台载荷，而上环梁和下环梁中的另一个是承受环梁的重量，相当于空载荷，因此采用相同排量的主泵控制承受不同载荷的上环梁和下环梁，会造成液压系统功率过大，增加了液压系统成本。

发明内容

本公开实施例提供了一种插销式升降平台的液压系统，能采用不同排量的液压泵控制承受不同载荷的上环梁和下环梁，降低液压系统功率，减小液压系统成本。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种插销式升降平台的液压系统，所述液压系统包括：第一驱动泵、第二驱动泵、油液分配模块、第一提升油缸、第一油路控制模块、第二提升油缸、第二油路控制模块和油箱，所述油液分配模块具有第一进油口、第二进油口、第一出油口和第二出油口，所述第一驱动泵的进油口与所述油箱连通，所述第一驱动泵的出油口与所述油液分配模块的第一进油口连通，所述第一提升油缸的有杆腔和所述第一提升油缸的无杆腔均与所述油液分配模块的第一出油口连通，所述第二驱动泵的进油口与所述油箱连通，所述第二驱动泵的出油口与所述油液分配模块的第二进油口连通，所述第二提升油缸的有杆腔和所述第二提升油缸的无杆腔均与所述油液分配模块的第二出油口连通，所述第一驱动泵和所述第二驱动泵为排量不同的液压泵，所述油液分配模块具有第一状态和第二状态，所述油液分配模块位于第一状态时，所述油液分配模块的第一进油口与所述油液分配模块的第一出油口连通，所述油液分配模块的第二进油口与所述油液分配模块的第二出油口连通，所述油液分配模块位于第二状态时，所述油液分配模块的第一进油口与所述油液分配模块的第二出油口连通，所述油液分配模块的第二进油口与所述油液分配模块的第一出油口连通，所述第一油路控制模块位于所述第一提升油缸与所述油液分配模块的第一出油口之间的油路上，所述第一油路控制模块具有第一状态和第二状态，所述第一油路控制模块位于第一状态时，所述第一提升油缸的无杆腔与所述油液分配模块的第一出油口连通，所述第一提升油缸的有杆腔与所述油液分配模块的第一出油口断开，所述第一油路控制模块位于第二状态时，所述第一提升油缸的无杆腔与所述油液分配模块的第一出油口断开，所述第一提升油缸的有杆腔与所述油液分配模块的第一出油口连通，所述第二油路控制模块位于所述第二提升油缸与所述油液分配模块的第二出油口之间的油路上，所述第二油路控制模块具有第一状态和第二状态，所述第二油路控制模块位于第一状态时，所述第二提升油缸的无杆腔与所述油液分配模块的第二出油口连通，所述第二提升油缸的有杆腔与所述油液分配模块的第二出油口断开，所述第二油路控制模块位于第二状态时，所述第二提升油缸的无杆腔与所述油液分配模块的第二出油口断开，所述第二提升油缸的有杆腔与所述油液分配模块的第二出油口连通。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述油液分配模块包括：第一二位二通阀、第二二位二通阀、第三二位二通阀和第四二位二通阀，所述第一二位二通阀的第一油口和所述第二二位二通阀的第一油口均与所述第一驱动泵的出油口连通，所述第三二位二通阀的第一油口和所述第四二位二通阀的第一油口均与所述第二驱动泵的出油口连通，所述第一提升油缸的有杆腔和所述第一提升油缸的无杆腔均与所述第一二位二通阀的第二油口和所述第三二位二通阀的第二油口连通，所述第二提升油缸的有杆腔和所述第二提升油缸的无杆腔均与所述第二二位二通阀的第二油口和所述第四二位二通阀的第二油口连通。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述油液分配模块包括二位四通阀，所述二位四通阀的第一油口与所述第一驱动泵的出油口连通，所述二位四通阀的第二油口与所述第二驱动泵的出油口连通，所述第一提升油缸的有杆腔和所述第一提升油缸的无杆腔均与所述二位四通阀的第三油口连通，所述第二提升油缸的有杆腔和所述第二提升油缸的无杆腔均与所述二位四通阀的第四油口连通。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述第一油路控制模块包括第五二位二通阀和第六二位二通阀，所述第五二位二通阀的第一油口和所述第六二位二通阀的第一油口均与所述油液分配模块的第一出油口连通，所述第五二位二通阀的第二油口与所述第一提升油缸的无杆腔连通，所述第六二位二通阀的第二油口与所述第一提升油缸的有杆腔连通，所述第二油路控制模块均包括第七二位二通阀和第八二位二通阀，所述第七二位二通阀的第一油口和所述第八二位二通阀的第一油口均与所述油液分配模块的第二出油口连通，所述第七二位二通阀的第二油口与所述第二提升油缸的无杆腔连通，所述第八二位二通阀的第二油口与所述第二提升油缸的有杆腔连通。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述液压系统还包括预压载模式，所述油液分配模块还具有第三状态，所述液压系统处于预压在模式时，所述油液分配模块位于第三状态，所述第一油路控制模块处于第一状态，所述第二油路控制模块处于第一状态，所述油液分配模块位于第三状态时，所述油液分配模块的第二进油口与所述油液分配模块的第一出油口和所述油液分配模块的第二出油口连通，且所述第一油路控制模块处于第一状态，所述第二油路控制模块处于第一状态。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述液压系统还包括第一溢流阀、第二溢流阀、第三溢流阀和第四溢流阀，所述第一溢流阀的第一油口连接在所述第一提升油缸的无杆腔与所述油液分配模块的第一出油口之间的油路上，所述第二溢流阀的第一油口连接在所述第一提升油缸的有杆腔与所述油液分配模块的第一出油口之间的油路上，所述第一溢流阀的第二油口和所述第二溢流阀的第二油口均与所述油箱连通，所述第三溢流阀的第一油口连接在所述第二提升油缸的无杆腔与所述油液分配模块的第二出油口之间的油路上，所述第四溢流阀的第一油口连接在所述第二提升油缸的有杆腔与所述油液分配模块的第二出油口之间的油路上，所述第三溢流阀的第二油口和所述第四溢流阀的第二油口均与所述油箱连通。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述第一溢流阀、所述第二溢流阀、所述第三溢流阀和所述第四溢流阀均为比例溢流阀。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述液压系统还包括第五溢流阀和第六溢流阀，所述第五溢流阀的第一油口连接在所述第一驱动泵的出油口与所述油液分配模块的第一进油口之间的油路上，所述第六溢流阀的第一油口连接在所述第二驱动泵的出油口与所述油液分配模块的第二进油口之间的油路上，所述第五溢流阀的第二油口和所述第六溢流阀的第二油口均与所述油箱连通。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述第五溢流阀和所述第六溢流阀均为电磁溢流阀。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述液压系统还包括第一单向阀和第二单向阀，所述第一单向阀的进油口与所述第一驱动泵的出油口连通，所述第一单向阀的出油口与所述油液分配模块的第一进油口连通，所述第二单向阀的进油口与所述第二驱动泵的出油口连通，所述第二单向阀的出油口与所述油液分配模块的第二进油口连通。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本公开实施例的液压系统包括第一驱动泵、第二驱动泵、油液分配模块、第一提升油缸、第一油路控制模块、第二提升油缸、第二油路控制模块和油箱。其中，第一驱动泵的进油口与油箱连通，第一驱动泵的出油口与油液分配模块的第一进油口连通，这样可以使得第一驱动泵能将油箱内的油液泵送至油液分配模块；第一提升油缸的有杆腔和第一提升油缸的无杆腔均与油液分配模块的第一出油口连通，也即第一提升油缸的有杆腔和无杆腔都可以与油液分配模块连通，并接收从油液分配模块的第一出油口分配出来的油液。第二驱动泵的进油口与油箱连通，第二驱动泵的出油口与油液分配模块的第二进油口连通，这样可以使得第二驱动泵能将油箱内的油液泵送至油液分配模块；第二提升油缸的有杆腔和第二提升油缸的无杆腔均与油液分配模块的第二出油口连通，也即第二提升油缸的有杆腔和无杆腔都可以与油液分配模块连通，并接收从油液分配模块的第二出油口分配出来的油液。

其中，第一油路控制模块位于第一提升油缸与油液分配模块的第一出油口之间的油路上，第一油路控制模块位于第一状态时，第一提升油缸的无杆腔与油液分配模块的第一出油口连通，第一提升油缸的有杆腔与油液分配模块的第一出油口断开，此时，在第一油路控制模块的调控下，将油液分配模块的第一出油口处的油液输送至第一提升油缸的无杆腔，由于第一提升油缸的有杆腔与油液分配模块断开，而第一提升油缸内的油液则可以通过第一提升油缸的有杆腔向外排出，从而驱使第一提升油缸正常工作，第一油路控制模块位于第二状态时则与第一状态类似，均可实现驱使第一提升油缸正常工作的目的。

第二油路控制模块位于第二提升油缸与油液分配模块的第二出油口之间的油路上，第二油路控制模块位于第一状态时，第二提升油缸的无杆腔与油液分配模块的第二出油口连通，第二提升油缸的有杆腔与油液分配模块的第二出油口断开，此时，在第二油路控制模块的调控下，将油液分配模块的第二出油口处的油液输送至第二提升油缸的无杆腔，由于第二提升油缸的有杆腔与油液分配模块断开，而第二提升油缸内的油液则可以通过第二提升油缸的有杆腔向外排出，从而驱使第二提升油缸正常工作，第二油路控制模块位于第二状态时则与第一状态类似，均可实现驱使第二提升油缸正常工作的目的。

并且，油液分配模块位于第一状态时，油液分配模块的第一进油口与油液分配模块的第一出油口连通，油液分配模块的第二进油口与油液分配模块的第二出油口连通。也即使得第一驱动泵泵送至油液分配模块的第一进油口的油液可以从油液分配模块的第一出油口流出，并得以输送至第一提升油缸，且使得第二驱动泵泵送至油液分配模块的第二进油口的油液可以从油液分配模块的第二出油口流出，并得以输送至第二提升油缸。即采用第一驱动泵控制第一提升油缸，第二驱动泵控制第二提升油缸。油液分配模块位于第二状态时，油液分配模块的第一进油口与油液分配模块的第二出油口连通，油液分配模块的第二进油口与油液分配模块的第一出油口连通。也即使得第一驱动泵泵送至油液分配模块的第一进油口的油液可以从油液分配模块的第二出油口流出，并得以输送至第二提升油缸，且使得第二驱动泵泵送至油液分配模块的第二进油口的油液可以从油液分配模块的第一出油口流出，并得以输送至第一提升油缸。即采用第一驱动泵控制第二提升油缸，第二驱动泵控制第一提升油缸。因此，在本公开实施例中，可以通过油液分配模块选择性地采用第一驱动泵控制第一提升油缸或第二提升油缸，或者采用第二驱动泵控制第二提升油缸或第一提升油缸。由于第一驱动泵和第二驱动泵为排量不同的液压泵，这样在实际工作过程中，若上环梁和下环梁中的一个会承受平台载荷，而上环梁和下环梁中的另一个是承受空载荷时，通过油液分配模块就可以采用不同排量的第一驱动泵和第二驱动泵控制承受不同载荷的上环梁和下环梁，因而可以使得排量小的液压泵始终为承受平台载荷的环梁的提升油缸供油，使得排量大的液压泵始终为承受小载荷的环梁的提升油缸供油，这样的供油方式可减小液压系统中液压泵的总容量，降低液压系统的总功率，从而减小液压系统成本。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的一种插销式升降平台的液压系统的液压原理图；

图2是本公开实施例提供的一种油液分配模块的液压原理图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

图1是本公开实施例提供的一种插销式升降平台的液压系统的液压原理图。如图1所示，该液压系统包括：第一驱动泵11、第二驱动泵12、油液分配模块2、第一提升油缸31、第一油路控制模块32、第二提升油缸41、第二油路控制模块42和油箱5。

如图1所示，油液分配模块2具有第一进油口、第二进油口、第一出油口和第二出油口，第一驱动泵11的进油口与油箱5连通，第一驱动泵11的出油口与油液分配模块2的第一进油口2a连通，第一提升油缸31的有杆腔和第一提升油缸31的无杆腔均与油液分配模块2的第一出油口2c连通，第二驱动泵12的进油口与油箱5连通，第二驱动泵12的出油口与油液分配模块2的第二进油口2b连通，第二提升油缸41的有杆腔和第二提升油缸41的无杆腔均与油液分配模块2的第二出油口2d连通，第一驱动泵11和第二驱动泵12为排量不同的液压泵。

其中，油液分配模块2具有第一状态和第二状态，油液分配模块2位于第一状态时，油液分配模块2的第一进油口2a与油液分配模块2的第一出油口2c连通，油液分配模块2的第二进油口2b与油液分配模块2的第二出油口2d连通，油液分配模块2位于第二状态时，油液分配模块2的第一进油口2a与油液分配模块2的第二出油口2d连通，油液分配模块2的第二进油口2b与油液分配模块2的第一出油口2c连通。

如图1所示，第一油路控制模块32位于第一提升油缸31与油液分配模块2的第一出油口2c之间的油路上，第一油路控制模块32具有第一状态和第二状态，第一油路控制模块32位于第一状态时，第一提升油缸31的无杆腔与油液分配模块2的第一出油口2c连通，第一提升油缸31的有杆腔与油液分配模块2的第一出油口2c断开，第一油路控制模块32位于第二状态时，第一提升油缸31的无杆腔与油液分配模块2的第一出油口2c断开，第一提升油缸31的有杆腔与油液分配模块2的第一出油口2c连通。

如图1所示，第二油路控制模块42位于第二提升油缸41与油液分配模块2的第二出油口2d之间的油路上，第二油路控制模块42具有第一状态和第二状态，第二油路控制模块42位于第一状态时，第二提升油缸41的无杆腔与油液分配模块2的第二出油口2d连通，第二提升油缸41的有杆腔与油液分配模块2的第二出油口2d断开，第二油路控制模块42位于第二状态时，第二提升油缸41的无杆腔与油液分配模块2的第二出油口2d断开，第二提升油缸41的有杆腔与油液分配模块2的第二出油口2d连通。

本公开实施例的液压系统包括第一驱动泵11、第二驱动泵12、油液分配模块2、第一提升油缸31、第一油路控制模块32、第二提升油缸41、第二油路控制模块42和油箱5。其中，第一驱动泵11的进油口与油箱5连通，第一驱动泵11的出油口与油液分配模块2的第一进油口2a连通，这样可以使得第一驱动泵11能将油箱5内的油液泵送至油液分配模块2；第一提升油缸31的有杆腔和第一提升油缸31的无杆腔均与油液分配模块2的第一出油口2c连通，也即第一提升油缸31的有杆腔和无杆腔都可以与油液分配模块2连通，并接收从油液分配模块2的第一出油口2c分配出来的油液。第二驱动泵12的进油口与油箱5连通，第二驱动泵12的出油口与油液分配模块2的第二进油口2b连通，这样可以使得第二驱动泵12能将油箱5内的油液泵送至油液分配模块2；第二提升油缸41的有杆腔和第二提升油缸41的无杆腔均与油液分配模块2的第二出油口2d连通，也即第二提升油缸41的有杆腔和无杆腔都可以与油液分配模块2连通，并接收从油液分配模块2的第二出油口2d分配出来的油液。

其中，第一油路控制模块32位于第一提升油缸31与油液分配模块2的第一出油口2c之间的油路上，第一油路控制模块32位于第一状态时，第一提升油缸31的无杆腔与油液分配模块2的第一出油口2c连通，第一提升油缸31的有杆腔与油液分配模块2的第一出油口2c断开，此时，在第一油路控制模块32的调控下，将油液分配模块2的第一出油口2c处的油液输送至第一提升油缸31的无杆腔，由于第一提升油缸31的有杆腔与油液分配模块2断开，而第一提升油缸31内的油液则可以通过第一提升油缸31的有杆腔向外排出，从而驱使第一提升油缸31正常工作，第一油路控制模块32位于第二状态时则与第一状态类似，均可实现驱使第一提升油缸31正常工作的目的。

第二油路控制模块42位于第二提升油缸41与油液分配模块2的第二出油口2d之间的油路上，第二油路控制模块42位于第一状态时，第二提升油缸41的无杆腔与油液分配模块2的第二出油口2d连通，第二提升油缸41的有杆腔与油液分配模块2的第二出油口2d断开，此时，在第二油路控制模块42的调控下，将油液分配模块2的第二出油口2d处的油液输送至第二提升油缸41的无杆腔，由于第二提升油缸41的有杆腔与油液分配模块2断开，而第二提升油缸41内的油液则可以通过第二提升油缸41的有杆腔向外排出，从而驱使第二提升油缸41正常工作，第二油路控制模块42位于第二状态时则与第一状态类似，均可实现驱使第二提升油缸41正常工作的目的。

并且，油液分配模块2位于第一状态时，油液分配模块2的第一进油口2a与油液分配模块2的第一出油口2c连通，油液分配模块2的第二进油口2b与油液分配模块2的第二出油口2d连通。也即使得第一驱动泵11泵送至油液分配模块2的第一进油口2a的油液可以从油液分配模块2的第一出油口2c流出，并得以输送至第一提升油缸31，且使得第二驱动泵12泵送至油液分配模块2的第二进油口2b的油液可以从油液分配模块2的第二出油口2d流出，并得以输送至第二提升油缸41。即采用第一驱动泵11控制第一提升油缸31，第二驱动泵12控制第二提升油缸41。油液分配模块2位于第二状态时，油液分配模块2的第一进油口2a与油液分配模块2的第二出油口2d连通，油液分配模块2的第二进油口2b与油液分配模块2的第一出油口2c连通。也即使得第一驱动泵11泵送至油液分配模块2的第一进油口2a的油液可以从油液分配模块2的第二出油口2d流出，并得以输送至第二提升油缸41，且使得第二驱动泵12泵送至油液分配模块2的第二进油口2b的油液可以从油液分配模块2的第一出油口2c流出，并得以输送至第一提升油缸31。即采用第一驱动泵11控制第二提升油缸41，第二驱动泵12控制第一提升油缸31。因此，在本公开实施例中，可以通过油液分配模块2选择性地采用第一驱动泵11控制第一提升油缸31或第二提升油缸41，或者采用第二驱动泵12控制第二提升油缸41或第一提升油缸31。由于第一驱动泵11和第二驱动泵12为排量不同的液压泵，这样在实际工作过程中，若上环梁和下环梁中的一个会承受平台载荷，而上环梁和下环梁中的另一个是承受空载荷时，通过油液分配模块2就可以采用不同排量的第一驱动泵11和第二驱动泵12控制承受不同载荷的上环梁和下环梁，因而可以使得排量小的液压泵始终为承受平台载荷的环梁的提升油缸供油，使得排量大的液压泵始终为承受小载荷的环梁的提升油缸供油，这样的供油方式可减小液压系统中液压泵的总容量，降低液压系统的总功率，从而减小液压系统成本。

在本公开实施例中，如图1所示，第一驱动泵11和第二驱动电机均可以采用驱动电机驱动，其中，用于驱动第一驱动泵11的驱动电机的输出轴与第一驱动泵11的传动轴同轴连接，从而将驱动电机的动力输出至第一驱动泵11，第一驱动泵11的传动轴带动第一驱动泵11的叶轮转动，从而将第一驱动泵11的进油口处的油液输送至第一驱动泵11的出油口。用于驱动第二驱动泵12的驱动电机的输出轴与第二驱动泵12的传动轴同轴连接，从而将驱动电机的动力输出至第二驱动泵12，第二驱动泵12的传动轴带动第二驱动泵12的叶轮转动，从而将第二驱动泵12的进油口处的油液输送至二驱动泵的出油口。

在本公开的一种实现方式中，图2是本公开实施例提供的一种油液分配模块的液压原理图。如图1、2所示，油液分配模块2包括：第一二位二通阀21、第二二位二通阀22、第三二位二通阀23和第四二位二通阀24，第一二位二通阀21的第一油口和第二二位二通阀22的第一油口均与第一驱动泵11的出油口连通，第三二位二通阀23的第一油口和第四二位二通阀24的第一油口均与第二驱动泵12的出油口连通，第一提升油缸31的有杆腔和第一提升油缸31的无杆腔均与第一二位二通阀21的第二油口和第三二位二通阀23的第二油口连通，第二提升油缸41的有杆腔和第二提升油缸41的无杆腔均与第二二位二通阀22的第二油口和第四二位二通阀24的第二油口连通。

其中，二位二通阀可以是电磁换向阀，该电磁换向阀具有一个电磁铁，当电磁铁得电时，电磁换向阀处于第一位置，当电磁铁失电时，电磁换向阀处于第二位置。电磁换向阀处于不同位置时，实现不同的油口连通或隔断。

以第一二位四通阀为例对二位四通阀的工作过程进行说明。结合图1，二位二通阀具有第一油口和第二油口，二位二通阀具有两个位置，二位二通阀处于第一位置时，如图1中二位二通阀中示出的左位，二位二通阀的第一油口和二位二通阀的第二油口连通，且允许的油液流通方向为：从二位二通阀的第一油口流向二位二通阀的第二油口；二位四通阀处于第二位置时，如图1中二位二通阀中示出的右位，二位二通阀的第一油口和二位二通阀的第二油口断开，即油液不流通。

在本实施例中，结合液压系统，当给二位二通阀的两端一个+10V电压信号，二位二通阀会处于第一位置，即此时二位二通阀允许油液流通。当给二位二通阀的两端不施加电压信号，二位二通阀会处于第二位置，即此时二位二通阀不允许油液流通。

结合图1、2，对上述油液分配模块2的工作过程进行说明，以升降平台下降工况为例，若升降平台下降工况下升降装置的上环梁承受平台载荷，下环梁则承受空载荷。此时控制上环梁的第一提升油缸31的活塞杆处于最长状态，控制下环梁的第二提升油缸41的活塞杆处于最短状态。此时第一驱动泵11从油箱5吸入液压油，并将液压油泵送至油液分配模块2的第一进油口2a，同时第二驱动泵12从油箱5吸入液压油，并将液压油泵送至油液分配模块2的第二进油口2b。此时控制油液分配模块2的第一二位二通阀21失电，第二二位二通阀22得电，第三二位二通阀23得电，第四二位二通阀24失电。第一驱动泵11输出的液压油从第二二位二通阀22流动至油液分配模块2的第二出油口2d，并最终使第一驱动泵11输出的液压油输出至第二提升油缸41，以驱动第二提升油缸41。第二驱动泵12输出的液压油从第三二位二通阀23流动至油液分配模块2的第一出油口2c，并最终使第二驱动泵12输出的液压油输出至第一提升油缸31，以驱动第一提升油缸31。

如图1所示，第二驱动泵12驱动第一提升油缸31时，此时油液进入第一提升油缸31的有杆腔，该状态下第一提升油缸31的无杆腔与油液分配模块2断开，而第一提升油缸31内的油液则可以通过第一提升油缸31的无杆腔向外排出，从而驱使第一提升油缸31正常工作。此时第一提升油缸31做活塞杆缩回动作，升降装置中上环梁的速度较慢，即实现使用排量小的第二驱动泵12为承受平台载荷的上环梁的第一提升油缸31供油。

如图1所示，第一驱动泵11驱动第二提升油缸41时，此时油液进入第二提升油缸41的无杆腔，该状态下第二提升油缸41的有杆腔与油液分配模块2断开，而第二提升油缸41内的油液则可以通过第二提升油缸41的有杆腔向外排出，从而驱使第二提升油缸41正常工作。此时第二提升油缸41做活塞杆伸长动作，升降装置中下环梁的速度较快，即实现使用排量大的第一驱动泵11为承受空载荷的下环梁的第二提升油缸41供油。

结合图1、2，当第一提升油缸31、第二提升油缸41分别处于最短和最长位置时，此时进行负载转移，即此时上环梁承受环梁的空载，下环梁承受平台载荷，且第一提升油缸31处于最短状态，第二提升油缸41处于最长状态。该种情况下，第一二位二通阀21得电，第二二位二通阀22失电，第三二位二通阀23失电，第四二位二通阀24得电。第一驱动泵11输出的液压油从第一二位二通阀21流动至油液分配模块2的第一出油口2c，并最终使第一驱动泵11输出的液压油输出至第一提升油缸31，以驱动第一提升油缸31。第二驱动泵12输出的液压油从第四二位二通阀24流动至油液分配模块2的第二出油口2d，并最终使第二驱动泵12输出的液压油输出至第二提升油缸41，以驱动第二提升油缸41。

如图1所示，第一驱动泵11驱动第一提升油缸31时，此时油液进入第一提升油缸31的无杆腔，该状态下第一提升油缸31的有杆腔与油液分配模块2断开，而第一提升油缸31内的油液则可以通过第一提升油缸31的有杆腔向外排出，从而驱使第一提升油缸31正常工作。此时第一提升油缸31做活塞杆伸长动作，升降装置中上环梁的速度较快，即实现使用排量大的第一驱动泵11为承受空载荷的上环梁的第一提升油缸31供油。

如图1所示，第二驱动泵12驱动第二提升油缸41时，此时油液进入第二提升油缸41的有杆腔，该状态下第二提升油缸41的无杆腔与油液分配模块2断开，而第二提升油缸41内的油液则可以通过第二提升油缸41的无杆腔向外排出，从而驱使第二提升油缸41正常工作。此时第二提升油缸41做活塞杆缩回动作，升降装置中下环梁的速度较慢，即实现使用排量小的第二驱动泵12为承受平台载荷的下环梁的第二提升油缸41供油。

本公开实施例中，使排量小的第二驱动泵12始终为承受平台载荷的环梁的提升油缸供油，使得排量大的第一驱动泵11始终为承受小载荷的环梁的提升油缸供油，这样的供油方式可减小液压系统中液压泵的总容量，降低液压系统的总功率，从而减小液压系统成本。

如图1所示，第一油路控制模块32包括第五二位二通阀321和第六二位二通阀322，第五二位二通阀321的第一油口和第六二位二通阀322的第一油口均与油液分配模块2的第一出油口2c连通，第五二位二通阀321的第二油口与第一提升油缸31的无杆腔连通，第六二位二通阀322的第二油口与第一提升油缸31的有杆腔连通。

通过在第一提升油缸31的的有杆腔和无杆腔与油液分配模块2之间的油路上设置两个二位二通阀，可以实现控制第一提升油缸31的的有杆腔与油液分配模块2之间的油路的通断，也可以实现控制第一提升油缸31的的无杆腔与油液分配模块2之间的油路的通断，从而控制油液分配模块2分配的油液进入第一提升油缸31的无杆腔还是有杆腔，从而促使第一提升油缸31正常工作。

如图1所示，第二油路控制模块42均包括第七二位二通阀421和第八二位二通阀422，第七二位二通阀421的第一油口和第八二位二通阀422的第一油口均与油液分配模块2的第二出油口2d连通，第七二位二通阀421的第二油口与第二提升油缸41的无杆腔连通，第八二位二通阀422的第二油口与第二提升油缸41的有杆腔连通。

通过在第二提升油缸41的的有杆腔和无杆腔与油液分配模块2之间的油路上设置两个二位二通阀，可以实现控制第二提升油缸41的的有杆腔与油液分配模块2之间的油路的通断，也可以实现控制第二提升油缸41的的无杆腔与油液分配模块2之间的油路的通断，从而控制油液分配模块2分配的油液进入第二提升油缸41的无杆腔还是有杆腔，从而促使第二提升油缸41正常工作。

本公开实施例中，如图1所示，液压系统还包括第一溢流阀61、第二溢流阀62、第三溢流阀63和第四溢流阀64，第一溢流阀61的第一油口连接在第一提升油缸31的无杆腔与油液分配模块2的第一出油口2c之间的油路上，第二溢流阀62的第一油口连接在第一提升油缸31的有杆腔与油液分配模块2的第一出油口2c之间的油路上，第一溢流阀61的第二油口和第二溢流阀62的第二油口均与油箱5连通，第三溢流阀63的第一油口连接在第二提升油缸41的无杆腔与油液分配模块2的第二出油口2d之间的油路上，第四溢流阀64的第一油口连接在第二提升油缸41的有杆腔与油液分配模块2的第二出油口2d之间的油路上，第三溢流阀63的第二油口和第四溢流阀64的第二油口均与油箱5连通。

以第一溢流阀61工作时为例进行说明，如图1所示，其中，第一溢流阀61工作时，即此时第一油路控制模块32控制油液分配模块2的第一出油口2c的油液与第一提升油缸31的有杆腔连通，液分配模块的第一出油口的油液与第一提升油缸31的无杆腔连通，这时第一溢流阀61的的溢流压力得以与第一提升油缸31的无杆腔内的油压相抗衡，促使油液缓排，提高液压系统可靠性。第二溢流阀62、第三溢流阀63和第四溢流阀64的工作过程与第一溢流阀61类似，本实施例不做赘述。

示例性地，第一溢流阀61、第二溢流阀62、第三溢流阀63和第四溢流阀64均为比例溢流阀。其中，比例溢流阀是一种通过弹簧力的大小改变溢流压力的阀门，比例电磁铁作用在弹簧上的力可以按比例调整，所以就输入信号变化比例溢流阀的溢流压力也会变化。

在本公开实施例中当升降平台入水后，升降平台的实际重量会因为浮力的不断增大而逐步减小，此时比例溢流阀会通过程序逐步调整比例溢流阀的电流，以使溢流压力始终与实际升降平台重量相平衡，以确保平台能够安全下降，可实现升降平台背压载荷的无极调节。

可选地，液压系统还包括预压载模式，油液分配模块2还具有第三状态，液压系统处于预压在模式时，油液分配模块2位于第三状态，第一油路控制模块32处于第一状态，第二油路控制模块42处于第一状态，油液分配模块2位于第三状态时，油液分配模块2的第二进油口2b与油液分配模块2的第一出油口2c和油液分配模块2的第二出油口2d连通，且第一油路控制模块32处于第一状态，第二油路控制模块42处于第一状态。

在本公开实施例中，液压系统处于预压载模式时，通过第一提升油缸31和第二提升油缸41的活塞杆伸出，对角桩腿不断顶平台，使得各环梁载荷达到预压载荷值。该预压载模式下，采用排量小的第二驱动泵12工作即可。此时第一二位二通阀21、第二二位二通阀22、第三二位二通阀23和第四二位二通阀24均得电处于打开状态，第五二位二通阀321和第七二位二通阀421均得电处于打开状态，第六二位二通阀322和第八二位二通阀422均失电处于关闭状态，此时第二驱动泵12输出的液压油分别输入第一提升油缸31和第二提升油缸41的无杆腔，即第二驱动泵12同时为第一提升油缸31和第二提升油缸41的无杆腔供油，此时，使得第一提升油缸31和第二提升油缸41的无杆腔的预压载压力始终为比例溢流阀的溢流压力，此时上环梁和下环梁的载荷处于均衡状态。

在本公开实施例中，液压系统还包括第五溢流阀65和第六溢流阀66，第五溢流阀65的第一油口连接在第一驱动泵11的出油口与油液分配模块2的第一进油口2a之间的油路上，第六溢流阀66的第一油口连接在第二驱动泵12的出油口与油液分配模块2的第二进油口2b之间的油路上，第五溢流阀65的第二油口和第六溢流阀66的第二油口均与油箱5连通。设置第五溢流阀65可以控制第一驱动泵11所在油路输出的油液的压力大小，防止油压过大，对液压系统造成较大的冲击。设置第六溢流阀66可以控制第二驱动泵12所在油路输出的油液的压力大小，防止油压过大，对液压系统造成较大的冲击。

示例性地，第五溢流阀65和第六溢流阀66均为电磁溢流阀。其中，电磁溢流阀在通电时，电磁溢流阀的接通电磁溢流阀的第一油口和第二油口之间油路，得以促使油液回流至油箱5，起到卸载的作用。电磁溢流阀在断电时，电磁溢流阀的断开电磁溢流阀的第一油口和第二油口之间油路，此时电磁溢流阀阻止油液回流至油箱5。

如图1所示，液压系统还包括第一单向阀71和第二单向阀72，第一单向阀71的进油口与第一驱动泵11的出油口连通，第一单向阀71的出油口与油液分配模块2的第一进油口2a连通，第二单向阀72的进油口与第二驱动泵12的出油口连通，第二单向阀72的出油口与油液分配模块2的第二进油口2b连通。通过设置第一单向阀71可以防止第一驱动泵11输出的油液回流，设置第二单向阀72可以防止第二驱动泵12输出的油液回路，以提高液压系统的可靠性。

在本公开的另一种实现方式中，油液分配模块2包括二位四通阀，二位四通阀的第一油口与第一驱动泵11的出油口连通，二位四通阀的第二油口与第二驱动泵12的出油口连通，第一提升油缸31的有杆腔和第一提升油缸31的无杆腔均与二位四通阀的第三油口连通，第二提升油缸41的有杆腔和第二提升油缸41的无杆腔均与二位四通阀的第四油口连通。

其中，二位四通阀可以是电磁换向阀，该电磁换向阀具有一个电磁铁，当电磁铁得电时，电磁换向阀处于第一位置，当电磁铁失电时，电磁换向阀处于第二位置。电磁换向阀处于不同位置时，实现不同的油口连通或隔断。

示例性地，二位四通阀具有第一油口、第二油口、第三油口和第四油口，二位四通阀具有两个位置，二位四通阀处于第一位置时，二位四通阀的第一油口和二位四通阀的第三油口连通，二位四通阀的第二油口和二位四通阀的第四油口连通，且允许的油液流通方向为：从二位四通阀的第一油口流向二位四通阀的第三油口，从二位四通阀的第二油口流向二位四通阀的第四油口；二位四通阀处于第二位置时，二位四通阀的第一油口和二位四通阀的第四油口连通，二位四通阀的第二油口和二位四通阀的第三油口连通，且允许的油液流通方向为：从二位四通阀的第一油口流向二位四通阀的第四油口，从二位四通阀的第二油口流向二位四通阀的第三油口。采用二位四通阀同样可以实现第一驱动泵11和第二驱动泵12分别驱动不同的提升油缸的目的，即也可以使排量小的第二驱动泵12始终为承受平台载荷的环梁的提升油缸供油，使得排量大的第一驱动泵11始终为承受小载荷的环梁的提升油缸供油，这样的供油方式可减小液压系统中液压泵的总容量，降低液压系统的总功率，从而减小液压系统成本。

以上仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述液压系统包括：第一驱动泵(11)、第二驱动泵(12)、油液分配模块(2)、第一提升油缸(31)、第一油路控制模块(32)、第二提升油缸(41)、第二油路控制模块(42)和油箱(5)，

所述油液分配模块(2)具有第一进油口、第二进油口、第一出油口和第二出油口，所述第一驱动泵(11)的进油口与所述油箱(5)连通，所述第一驱动泵(11)的出油口与所述油液分配模块(2)的第一进油口(2a)连通，所述第一提升油缸(31)的有杆腔和所述第一提升油缸(31)的无杆腔均与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)连通，所述第二驱动泵(12)的进油口与所述油箱(5)连通，所述第二驱动泵(12)的出油口与所述油液分配模块(2)的第二进油口(2b)连通，所述第二提升油缸(41)的有杆腔和所述第二提升油缸(41)的无杆腔均与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)连通，所述第一驱动泵(11)和所述第二驱动泵(12)为排量不同的液压泵，

所述油液分配模块(2)具有第一状态和第二状态，所述油液分配模块(2)位于第一状态时，所述油液分配模块(2)的第一进油口(2a)与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)连通，所述油液分配模块(2)的第二进油口(2b)与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)连通，所述油液分配模块(2)位于第二状态时，所述油液分配模块(2)的第一进油口(2a)与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)连通，所述油液分配模块(2)的第二进油口(2b)与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)连通，

所述第一油路控制模块(32)位于所述第一提升油缸(31)与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)之间的油路上，所述第一油路控制模块(32)具有第一状态和第二状态，所述第一油路控制模块(32)位于第一状态时，所述第一提升油缸(31)的无杆腔与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)连通，所述第一提升油缸(31)的有杆腔与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)断开，所述第一油路控制模块(32)位于第二状态时，所述第一提升油缸(31)的无杆腔与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)断开，所述第一提升油缸(31)的有杆腔与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)连通，

所述第二油路控制模块(42)位于所述第二提升油缸(41)与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)之间的油路上，所述第二油路控制模块(42)具有第一状态和第二状态，所述第二油路控制模块(42)位于第一状态时，所述第二提升油缸(41)的无杆腔与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)连通，所述第二提升油缸(41)的有杆腔与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)断开，所述第二油路控制模块(42)位于第二状态时，所述第二提升油缸(41)的无杆腔与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)断开，所述第二提升油缸(41)的有杆腔与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)连通。

2.根据权利要求1的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述油液分配模块(2)包括：第一二位二通阀(21)、第二二位二通阀(22)、第三二位二通阀(23)和第四二位二通阀(24)，所述第一二位二通阀(21)的第一油口和所述第二二位二通阀(22)的第一油口均与所述第一驱动泵(11)的出油口连通，所述第三二位二通阀(23)的第一油口和所述第四二位二通阀(24)的第一油口均与所述第二驱动泵(12)的出油口连通，

所述第一提升油缸(31)的有杆腔和所述第一提升油缸(31)的无杆腔均与所述第一二位二通阀(21)的第二油口和所述第三二位二通阀(23)的第二油口连通，

所述第二提升油缸(41)的有杆腔和所述第二提升油缸(41)的无杆腔均与所述第二二位二通阀(22)的第二油口和所述第四二位二通阀(24)的第二油口连通。

3.根据权利要求1所述的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述油液分配模块(2)包括二位四通阀，所述二位四通阀的第一油口与所述第一驱动泵(11)的出油口连通，所述二位四通阀的第二油口与所述第二驱动泵(12)的出油口连通，

所述第一提升油缸(31)的有杆腔和所述第一提升油缸(31)的无杆腔均与所述二位四通阀的第三油口连通，

所述第二提升油缸(41)的有杆腔和所述第二提升油缸(41)的无杆腔均与所述二位四通阀的第四油口连通。

4.根据权利要求1所述的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述第一油路控制模块(32)包括第五二位二通阀(321)和第六二位二通阀(322)，所述第五二位二通阀(321)的第一油口和所述第六二位二通阀(322)的第一油口均与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)连通，所述第五二位二通阀(321)的第二油口与所述第一提升油缸(31)的无杆腔连通，所述第六二位二通阀(322)的第二油口与所述第一提升油缸(31)的有杆腔连通，

所述第二油路控制模块(42)均包括第七二位二通阀(421)和第八二位二通阀(422)，所述第七二位二通阀(421)的第一油口和所述第八二位二通阀(422)的第一油口均与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)连通，所述第七二位二通阀(421)的第二油口与所述第二提升油缸(41)的无杆腔连通，所述第八二位二通阀(422)的第二油口与所述第二提升油缸(41)的有杆腔连通。

5.根据权利要求1所述的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括预压载模式，所述油液分配模块(2)还具有第三状态，所述液压系统处于预压在模式时，所述油液分配模块(2)位于第三状态，所述第一油路控制模块(32)处于第一状态，所述第二油路控制模块(42)处于第一状态，

所述油液分配模块(2)位于第三状态时，所述油液分配模块(2)的第二进油口(2b)与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)和所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)连通，且所述第一油路控制模块(32)处于第一状态，所述第二油路控制模块(42)处于第一状态。

6.根据权利要求1至5任一项所述的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括第一溢流阀(61)、第二溢流阀(62)、第三溢流阀(63)和第四溢流阀(64)，所述第一溢流阀(61)的第一油口连接在所述第一提升油缸(31)的无杆腔与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)之间的油路上，所述第二溢流阀(62)的第一油口连接在所述第一提升油缸(31)的有杆腔与所述油液分配模块(2)的第一出油口(2c)之间的油路上，所述第一溢流阀(61)的第二油口和所述第二溢流阀(62)的第二油口均与所述油箱(5)连通，

所述第三溢流阀(63)的第一油口连接在所述第二提升油缸(41)的无杆腔与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)之间的油路上，所述第四溢流阀(64)的第一油口连接在所述第二提升油缸(41)的有杆腔与所述油液分配模块(2)的第二出油口(2d)之间的油路上，所述第三溢流阀(63)的第二油口和所述第四溢流阀(64)的第二油口均与所述油箱(5)连通。

7.根据权利要求6所述的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述第一溢流阀(61)、所述第二溢流阀(62)、所述第三溢流阀(63)和所述第四溢流阀(64)均为比例溢流阀。

8.根据权利要求1至5任一项所述的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括第五溢流阀(65)和第六溢流阀(66)，所述第五溢流阀(65)的第一油口连接在所述第一驱动泵(11)的出油口与所述油液分配模块(2)的第一进油口(2a)之间的油路上，所述第六溢流阀(66)的第一油口连接在所述第二驱动泵(12)的出油口与所述油液分配模块(2)的第二进油口(2b)之间的油路上，所述第五溢流阀(65)的第二油口和所述第六溢流阀(66)的第二油口均与所述油箱(5)连通。

9.根据权利要求8所述的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述第五溢流阀(65)和所述第六溢流阀(66)均为电磁溢流阀。

10.根据权利要求1至5任一项所述的插销式升降平台的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括第一单向阀(71)和第二单向阀(72)，所述第一单向阀(71)的进油口与所述第一驱动泵(11)的出油口连通，所述第一单向阀(71)的出油口与所述油液分配模块(2)的第一进油口(2a)连通，所述第二单向阀(72)的进油口与所述第二驱动泵(12)的出油口连通，所述第二单向阀(72)的出油口与所述油液分配模块(2)的第二进油口(2b)连通。

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