CN111664133A - 一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑 - Google Patents

一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑 Download PDF

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Abstract

本发明属于自动调节支撑技术领域，具体的说是一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑，包括支撑座、支撑杆、转轴、齿轮、缸体、活动杆、活塞、一号弹簧、挡板、二号弹簧、固定带和软管；本发明通过人工将工件放在自动调节支撑上，在工件自身重力的作用下，支撑杆挤压凹槽内的液压油，液压油经过软管和活动杆进入缸体，转动手柄断开了凹槽与储油腔之间液压油的连通，使得凹槽成为一个密闭的空间，实现支撑杆的锁紧，使得支撑杆保持与工件接触后的状态，通过转动手柄即可控制支撑杆的锁紧与解开，实现对不同外形结构的工件的进行快速定稳定的定位和支撑，可以重复使用，节省了设计及制造的成本，以及缩短装配和调试的周期。

Description

一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑
技术领域
本发明属于工装夹具技术领域，具体的说是一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑。
背景技术
目前，支撑的种类、样式、功能各种各样，随着汽车行业和其他行业的迅速发展，对支撑的通用性要求越来越高，对工装夹具类支撑的通用性越来越重视，现有的支撑虽然种类、样式都很多，但是大多都是应用范围比较窄，而且无法满足更多的场合使用，并且支撑平稳性不够，在使用过程中达不到使用要求。
现有的支撑存在无法根据工件的外形进行调节支撑的支撑面，并且操作复杂，重复利用率不高等问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑。本发明主要用于解决现有支撑无法根据工件的外形进行调节支撑的支撑面以及重复利用率不高的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明提供了一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑，包括支撑座、支撑杆、转轴、齿轮、缸体、活动杆、活塞、一号弹簧、挡板、二号弹簧、固定带和软管；所述支撑座底部均匀间隔设置储油腔；所述储油腔贯穿所述支撑座；所述储油腔的腔口处设置堵头；所述储油腔的腔口通过堵头密封；所述储油腔之间通过供油孔连通；所述供油孔的一端通过所述堵头密封；所述供油孔的另一端与所述软管的一端连通；所述软管的另一端与所述活动杆的一端连通；所述活动杆的另一端固定连接在所述活塞上；所述活动杆为中空结构；所述活动杆靠近活塞端设置回油孔；所述回油孔贯穿所述活动杆；所述活塞滑动连接在所述缸体的内部；所述缸体靠近所述软管一侧端面设置滑槽孔；所述滑槽孔内滑动连接所述活动杆；所述缸体内部设置所述二号弹簧；所述二号弹簧的一端与活塞接触，所述二号弹簧的另一端与所述缸体远离所述滑槽孔一侧端面接触；所述缸体通过所述固定带固定连接在所述支撑座上；所述储油腔上方均匀间隔设置安装孔；所述安装孔贯穿所述支撑座；所述安装孔的一端通过堵头密封；所述安装孔内转动连接所述转轴；所述转轴上沿径向间隔设置过油孔；所述转轴的伸出端固定连接所述齿轮；相邻的两个所述齿轮之间啮合传动；其中一个位于最外侧的所述齿轮侧壁设置两个凸台；两个所述凸台成预设角度；所述支撑座侧壁上设置凸起；所述凸起在两个所述凸台之间；所述齿轮远离所述支撑座一侧的端面上设置手柄；所述手柄偏心设置；所述支撑座上表面均匀间隔设置凹槽；所述凹槽的底面设置通油孔；所述通油孔贯穿至所述储油腔；所述过油孔与所述通油孔对应设置；所述凹槽内设置所述一号弹簧；所述一号弹簧的一端与所述凹槽底面接触；所述一号弹簧的另一端与所述支撑杆的下表面接触；所述支撑杆滑动连接在所述凹槽内；所述支撑杆穿过所述挡板；所述挡板固定连接在所述支撑座的上表面上。
工作时，储油腔、凹槽和活动杆侧的缸体内充满液压油，工件接触活动杆后，在工件自身重力的作用下，支撑杆沿着凹槽向下运动，进而支撑杆挤压凹槽内的液压油，进而液压油经过软管和活动杆进入缸体，然后转动手柄，进而手柄带动齿轮转动，进而齿轮带动转轴转动，齿轮之间啮合传动，带动其它转轴转动，过程中断开了凹槽与储油腔之间液压油的连通，使得凹槽成为一个密闭的空间，进而实现支撑杆的锁紧，进而使得支撑杆保持与工件接触后的状态，支撑座上的支撑杆对工件形成多点支撑，进而防止了工件的变形，在密闭空间的内液压油无法被压缩，进而保证了支撑的稳定性，当需要更换其它工件时，转动手柄，使得凹槽与储油腔之间的液压油连通，进而支撑恢复初始状态，放置要更换的工件，转动手柄锁紧支撑，进而根据不同工件外形改变支撑面形态，进而实现了工件的快速定位；放置工件后，通过转动手柄即可控制支撑杆的锁紧与解开，进而这种操作简单方便，通过调节支撑杆实现对不同外形结构的工件的支撑，进而可以重复使用，进而节省了设计及制造的成本，以及缩短装配和调试的周期。
优选的，所述支撑座上部设置导向槽；所述导向槽内设置导向杆；所述导向杆滑动连接在所述导向槽内；所述导向杆的上方设置支撑板；所述支撑板的下表面固定连接所述导向杆的上端；所述支撑杆穿过所述支撑板；所述支撑板与所述挡板之间设置三号弹簧；所述三号弹簧套在所述支撑杆上；所述三号弹簧的一端与所述挡板接触；所述三号弹簧的另一端与所述支撑板接触。
工作时，当放置首个重型工件时，工件接触支撑杆后，进而支撑杆下降，当支撑杆下降到与支撑板平齐时，工件接触支撑板，进而支撑板下降，进而支撑板对工件起到支撑作用，进而避免人工提拉工件时带来的不便，当再次放置工件时，工件首先接触支撑板，直至工件的下表面与下方的支撑杆接触，进而实现工件的快速定位，过程中支撑板与挡板之间的三号弹簧压缩，进而三号弹簧起到了缓冲的作用，进一步保护了支撑杆在受力后冲击液压油，给其它元件造成损坏，进而提高了支撑的使用寿命。
优选的，所述支撑座中部均匀间隔设置储气腔；所述储气腔贯穿所述支撑座；所述储气腔之间相互连通；所述储气腔与所述导向槽连通；所述储气腔的腔口通过所述堵头密封；其中一个所述储气腔的腔口处设置气管；所述气管的一端固定连接在所述储气腔的腔口上；所述气管从所述储气腔的腔口端依次连接压力表、压力阀、一号单向阀；所述缸体远离活动杆一侧端面上设置有两个通孔；所述通孔的外侧设置二号单向阀；所述气管的另一端与其中一个所述通孔连通；另一个所述通孔与二号单向阀连通。
工作时，当需要调节储气腔内的气体压力时，首先将压力阀调节到需要的压力值，然后通过人工挤压支撑杆，进而支撑杆挤压凹槽内的液压油，进而活动杆一侧的缸体内液压油增多，进而液压油挤压活塞压缩二号弹簧，进而在二号弹簧所在的缸体内部体积缩小，进而挤压空气通过气管依次经过一号单向阀、压力阀、压力表进入储气腔内，松开支撑杆后在二号弹簧的弹力作用下，气体通过二号单向阀进入缸体，进而实现对缸体内部补充气体，通过人工反复挤压支撑杆进而实现调节储气腔内的压力，因此无需提供其它气源，即可调节储气腔的压力，进而降低成本，减少污染。
当放置重型工件时，工件接触支撑杆后，进而支撑杆下降，当支撑杆下降到与支撑板平齐时，工件接触支撑板，进而支撑板下降，过程中支撑板带动导向杆沿导向槽向下移动，进而导向杆压缩储气腔内的空气，使得气体体积减小，储气腔内的气体压力增大，进而限制了导向杆的下移，进而限制了支撑板下移，支撑板支撑工件，进而使得支撑杆不会被下压到极限状态，进而保证了支撑杆不会因为工件的过重，而造成支撑杆弯曲和其它元件的损坏，进一步保证的支撑杆的使用寿命。
优选的，所述支撑杆为装配式结构；所述支撑杆包括顶杆、锥形密封圈、挡块和紧固件；所述顶杆的下端为锥形结构；所述顶杆下端的锥形面与锥形密封圈的内壁配合；所述挡块通过所述紧固件固定连接在所述顶杆下端。
顶杆下端的锥形面与锥形密封圈的内壁配合，挡块通过紧固件挤压锥形密封圈，进而锥形密封圈侧壁鼓起变形，进而锥形密封圈的侧壁与凹槽内壁、顶杆下端的锥形面接触，更加紧密，进而实现了凹槽内部的密封，进而防止支撑杆在运动过程中凹槽内液压油的泄漏。
优选的，所述紧固件包括四号弹簧和紧固块；所述四号弹簧的一端固定连接在所述紧固块的上表面上，所述四号弹簧的另一端通过螺纹连接在所述顶杆的下端。
通过四号弹簧和紧固块组合，在紧固件锁紧后，四号弹簧被拉伸，进而紧固块与挡块之间贴合在一起，进而在四号弹簧的弹力作用下，使得紧固块与顶杆之间始终存在预紧力，进而在运功过程中防止挡块与顶杆出现松动，进而保证锥形密封圈与顶杆的锥面、凹槽内壁始终保持紧密贴合，进而保证运动过程中支撑杆与凹槽之间的密闭性，进而保证自动调节支撑在使用过程中的稳定性。
本发明的有益效果如下：
1.本发明中储油腔、凹槽和活动杆侧的缸体内充满液压油，工件接触活动杆后，在工件自身重力的作用下，支撑杆沿着凹槽向下运动，进而支撑杆挤压凹槽内的液压油，进而液压油经过软管和活动杆进入缸体，然后转动手柄，进而手柄带动齿轮转动，进而齿轮带动转轴转动，齿轮之间啮合传动，带动其它转轴转动，过程中断开了凹槽与储油腔之间液压油的连通，使得凹槽成为一个密闭的空间，进而实现支撑杆的锁紧，进而使得支撑杆保持与工件接触后的状态，支撑座上的支撑杆对工件形成多点支撑，进而防止了工件的变形，在密闭空间的内液压油无法被压缩，进而保证了支撑的稳定性，当需要更换其它工件时，转动手柄，使得凹槽与储油腔之间的液压油连通，进而支撑恢复初始状态，放置要更换的工件，转动手柄锁紧支撑，进而根据不同工件外形改变支撑面形态，进而实现了工件的快速定位；放置工件后，通过转动手柄即可控制支撑杆的锁紧与解开，进而这种操作简单方便，通过调节支撑杆实现对不同外形结构的工件的支撑，进而可以重复使用，进而节省了设计及制造的成本，以及缩短装配和调试的周期。
2.本发明中当放置首个重型工件时，工件接触支撑杆后，进而支撑杆下降，当支撑杆下降到与支撑板平齐时，工件接触支撑板，进而支撑板下降，进而支撑板对工件起到支撑作用，进而避免人工提拉工件时带来的不便，当再次放置工件时，工件首先接触支撑板，直至工件的下表面与下方的支撑杆接触，进而实现工件的快速定位，过程中支撑板与挡板之间的三号弹簧压缩，进而三号弹簧起到了缓冲的作用，进一步保护了支撑杆在受力后冲击液压油，给其它元件造成损坏，进而提高了支撑的使用寿命。
3.本发明中当需要调节储气腔内的气体压力时，首先将压力阀调节到需要的压力值，然后通过人工挤压支撑杆，进而支撑杆挤压凹槽内的液压油，进而活动杆一侧的缸体内液压油增多，进而液压油挤压活塞压缩二号弹簧，进而在二号弹簧所在的缸体内部体积缩小，进而挤压空气通过气管依次经过一号单向阀、压力阀、压力表进入储气腔内，松开支撑杆后在二号弹簧的弹力作用下，气体通过二号单向阀进入缸体，进而实现对缸体内部补充气体，通过人工反复挤压支撑杆进而实现调节储气腔内的压力，因此无需提供其它气源，即可调节储气腔的压力，进而降低成本，减少污染；当放置重型工件时，工件接触支撑杆后，进而支撑杆下降，当支撑杆下降到与支撑板平齐时，工件接触支撑板，进而支撑板下降，过程中支撑板带动导向杆沿导向槽向下移动，进而导向杆压缩储气腔内的空气，使得气体体积减小，储气腔内的气体压力增大，进而限制了导向杆的下移，进而限制了支撑板下移，支撑板支撑工件，进而使得支撑杆不会被下压到极限状态，进而保证了支撑杆不会因为工件的过重，而造成支撑杆弯曲和其它元件的损坏，进一步保证的支撑杆的使用寿命。
4.本发明中顶杆下端的锥形面与锥形密封圈的内壁配合，挡块通过紧固件挤压锥形密封圈，进而锥形密封圈侧壁鼓起变形，进而锥形密封圈的侧壁与凹槽内壁、顶杆下端的锥形面接触，更加紧密，进而实现了凹槽内部的密封，进而防止支撑杆在运动过程中凹槽内液压油的泄漏。
5.本发明中通过四号弹簧和紧固块组合，在紧固件锁紧后，四号弹簧被拉伸，进而紧固块与挡块之间贴合在一起，进而在四号弹簧的弹力作用下，使得紧固块与顶杆之间始终存在预紧力，进而在运功过程中防止挡块与顶杆出现松动，进而保证锥形密封圈与顶杆的锥面、凹槽内壁始终保持紧密贴合，进而保证运动过程中支撑杆与凹槽之间的密闭性，进而保证自动调节支撑在使用过程中的稳定性。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明中自动调节支撑的整体结构示意图；
图2是本发明中自动调节支撑的内部结构示意图；
图3是本发明中缸体的内部结构示意图；
图4是本发明中支撑座储油腔的内部结构示意图；
图5是发明中支撑座储气腔的内部结构示意图；
图6是发明中支撑杆的内部结构示意图；
图7是本发明中自动调节支撑放置工件时的示意图；
图8是图7中A处的局部放大图；
图中：支撑座1、储油腔11、堵头12、供油孔13、凸起15、凹槽16、通油孔17、导向槽18、储气腔19、支撑杆2、顶杆21、锥形密封圈22、挡块23、紧固件24、四号弹簧241、紧固块242、转轴3、过油孔31、齿轮4、凸台41、手柄42、缸体5、通孔52、活动杆6、回油孔61、活塞7、一号弹簧71、挡板72、二号弹簧73、固定带74、软管75、导向杆8、支撑板81、三号弹簧82、气管9、压力表91、压力阀92、一号单向阀93、二号单向阀94。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图4所示，一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑，包括支撑座1、支撑杆2、转轴3、齿轮4、缸体5、活动杆6、活塞7、一号弹簧71、挡板72、二号弹簧73、固定带74和软管75；所述支撑座1底部均匀间隔设置储油腔11；所述储油腔11贯穿所述支撑座1；所述储油腔11的腔口处设置堵头12；所述储油腔11的腔口通过堵头12密封；所述储油腔11之间通过供油孔13连通；所述供油孔13的一端通过所述堵头12密封；所述供油孔13的另一端与所述软管75的一端连通；所述软管75的另一端与所述活动杆6的一端连通；所述活动杆6的另一端固定连接在所述活塞7上；所述活动杆6为中空结构；所述活动杆6靠近活塞7端设置回油孔61；所述回油孔61贯穿所述活动杆6；所述活塞7滑动连接在所述缸体5的内部；所述缸体5靠近所述软管75一侧端面设置滑槽孔；所述滑槽孔内滑动连接所述活动杆6；所述缸体5内部设置所述二号弹簧73；所述二号弹簧73的一端与活塞7接触，所述二号弹簧73的另一端与所述缸体5远离所述滑槽孔一侧端面接触；所述缸体5通过所述固定带74固定连接在所述支撑座1上；所述储油腔11上方均匀间隔设置安装孔；所述安装孔贯穿所述支撑座1；所述安装孔的一端通过堵头12密封；所述安装孔内转动连接所述转轴3；所述转轴3上沿径向间隔设置过油孔31；所述转轴3的伸出端固定连接所述齿轮4；相邻的两个所述齿轮4之间啮合传动；其中一个位于最外侧的所述齿轮4侧壁设置两个凸台41；两个所述凸台41成预设角度；所述支撑座1侧壁上设置凸起15；所述凸起15在两个所述凸台41之间；所述齿轮4远离所述支撑座1一侧的端面上设置手柄42；所述手柄42偏心设置；所述支撑座1上表面均匀间隔设置凹槽16；所述凹槽16的底面设置通油孔17；所述通油孔17贯穿至所述储油腔11；所述过油孔31与所述通油孔17对应设置；所述凹槽16内设置所述一号弹簧71；所述一号弹簧71的一端与所述凹槽16底面接触；所述一号弹簧71的另一端与所述支撑杆2的下表面接触；所述支撑杆2滑动连接在所述凹槽16内；所述支撑杆2穿过所述挡板72；所述挡板72固定连接在所述支撑座1的上表面上。
工作时，储油腔11、凹槽16和活动杆6侧的缸体5内充满液压油，工件接触活动杆6后，在工件自身重力的作用下，支撑杆2沿着凹槽16向下运动，进而支撑杆2挤压凹槽16内的液压油，进而液压油经过软管75和活动杆6进入缸体5，然后转动手柄42，进而手柄42带动齿轮4转动，进而齿轮4带动转轴3转动，齿轮4之间啮合传动，带动其它转轴3转动，过程中断开了凹槽16与储油腔11之间液压油的连通，使得凹槽16成为一个密闭的空间，进而实现支撑杆2的锁紧，进而使得支撑杆2保持与工件接触后的状态，支撑座1上的支撑杆2对工件形成多点支撑，进而防止了工件的变形，在密闭空间的内液压油无法被压缩，进而保证了支撑的稳定性，当需要更换其它工件时，转动手柄42，使得凹槽16与储油腔11之间的液压油连通，进而支撑恢复初始状态，放置要更换的工件，转动手柄42锁紧支撑，进而根据不同工件外形改变支撑面形态，进而实现了工件的快速定位；放置工件后，通过转动手柄42即可控制支撑杆2的锁紧与解开，进而这种操作简单方便，通过调节支撑杆2实现对不同外形结构的工件的支撑，进而可以重复使用，进而节省了设计及制造的成本，以及缩短装配和调试的周期。
如图1至图2所示，所述支撑座1上部设置导向槽18；所述导向槽18内设置导向杆8；所述导向杆8滑动连接在所述导向槽18内；所述导向杆8的上方设置支撑板81；所述支撑板81的下表面固定连接所述导向杆8的上端；所述支撑杆2穿过所述支撑板81；所述支撑板81与所述挡板72之间设置三号弹簧82；所述三号弹簧82套在所述支撑杆2上；所述三号弹簧82的一端与所述挡板72接触；所述三号弹簧82的另一端与所述支撑板81接触。
工作时，当放置首个重型工件时，工件接触支撑杆2后，进而支撑杆2下降，当支撑杆2下降到与支撑板81平齐时，工件接触支撑板81，进而支撑板81下降，进而支撑板81对工件起到支撑作用，进而避免人工提拉工件时带来的不便，当再次放置工件时，工件首先接触支撑板81，直至工件的下表面与下方的支撑杆2接触，进而实现工件的快速定位，过程中支撑板81与挡板72之间的三号弹簧82压缩，进而三号弹簧82起到了缓冲的作用，进一步保护了支撑杆2在受力后冲击液压油，给其它元件造成损坏，进而提高了支撑的使用寿命。
如图1、图2和图5所示，所述支撑座1中部均匀间隔设置储气腔19；所述储气腔19贯穿所述支撑座1；所述储气腔19之间相互连通；所述储气腔19与所述导向槽18连通；所述储气腔19的腔口通过所述堵头12密封；其中一个所述储气腔19的腔口处设置气管9；所述气管9的一端固定连接在所述储气腔19的腔口上；所述气管9从所述储气腔19的腔口端依次连接压力表91、压力阀92、一号单向阀93；所述缸体5远离活动杆6一侧端面上设置有两个通孔52；所述通孔52的外侧设置二号单向阀94；所述气管9的另一端与其中一个所述通孔52连通；另一个所述通孔52与二号单向阀94连通。
工作时，当需要调节储气腔19内的气体压力时，首先将压力阀92调节到需要的压力值，然后通过人工挤压支撑杆2，进而支撑杆2挤压凹槽16内的液压油，进而活动杆6一侧的缸体5内液压油增多，进而液压油挤压活塞7压缩二号弹簧73，进而在二号弹簧73所在的缸体5内部体积缩小，进而挤压空气通过气管9依次经过一号单向阀93、压力阀92、压力表91进入储气腔19内，松开支撑杆2后在二号弹簧73的弹力作用下，气体通过二号单向阀94进入缸体5，进而实现对缸体5内部补充气体，通过人工反复挤压支撑杆2进而实现调节储气腔19内的压力，因此无需提供其它气源，即可调节储气腔19的压力，进而降低成本，减少污染。
当放置重型工件时，工件接触支撑杆2后，进而支撑杆2下降，当支撑杆2下降到与支撑板81平齐时，工件接触支撑板81，进而支撑板81下降，过程中支撑板81带动导向杆8沿导向槽18向下移动，进而导向杆8压缩储气腔19内的空气，使得气体体积减小，储气腔19内的气体压力增大，进而限制了导向杆8的下移，进而限制了支撑板81下移，支撑板81支撑工件，进而使得支撑杆2不会被下压到极限状态，进而保证了支撑杆2不会因为工件的过重，而造成支撑杆2弯曲和其它元件的损坏，进一步保证的支撑杆2的使用寿命。
如图2和图6所示，所述支撑杆2为装配式结构；所述支撑杆2包括顶杆21、锥形密封圈22、挡块23和紧固件24；所述顶杆21的下端为锥形结构；所述顶杆21下端的锥形面与锥形密封圈22的内壁配合；所述挡块23通过所述紧固件24固定连接在所述顶杆21下端。
顶杆21下端的锥形面与锥形密封圈22的内壁配合，挡块23通过紧固件24挤压锥形密封圈22，进而锥形密封圈22侧壁鼓起变形，进而锥形密封圈22的侧壁与凹槽16内壁、顶杆21下端的锥形面接触，更加紧密，进而实现了凹槽16内部的密封，进而防止支撑杆2在运动过程中凹槽16内液压油的泄漏。
如图6所示，所述紧固件24包括四号弹簧241和紧固块242；所述四号弹簧241的一端固定连接在所述紧固块242的上表面上，所述四号弹簧241的另一端通过螺纹连接在所述顶杆21的下端。
通过四号弹簧241和紧固块242组合，在紧固件24锁紧后，四号弹簧241被拉伸，进而紧固块242与挡块23之间贴合在一起，进而在四号弹簧241的弹力作用下，使得紧固块242与顶杆21之间始终存在预紧力，进而在运功过程中防止挡块23与顶杆21出现松动，进而保证锥形密封圈22与顶杆21的锥面、凹槽16内壁始终保持紧密贴合，进而保证运动过程中支撑杆2与凹槽16之间的密闭性，进而保证自动调节支撑在使用过程中的稳定性。
工作时，储油腔11、凹槽16和活动杆6侧的缸体5内充满液压油，工件接触活动杆6后，在工件自身重力的作用下，支撑杆2沿着凹槽16向下运动，进而支撑杆2挤压凹槽16内的液压油，进而液压油经过软管75和活动杆6进入缸体5，然后转动手柄42，进而手柄42带动齿轮4转动，进而齿轮4带动转轴3转动，齿轮4之间啮合传动，带动其它转轴3转动，过程中断开了凹槽16与储油腔11之间液压油的连通，使得凹槽16成为一个密闭的空间，进而实现支撑杆2的锁紧，进而使得支撑杆2保持与工件接触后的状态，当需要更换其它工件时，转动手柄42，使得凹槽16与储油腔11之间的液压油连通，进而支撑恢复初始状态，放置要更换的工件，转动手柄42锁紧支撑，进而根据不同工件外形改变支撑面形态，进而实现了工件的快速定位；当放置重型工件时，需要调节储气腔19内的气体压力，首先将压力阀92调节到需要的压力值，然后通过人工挤压支撑杆2，进而支撑杆2挤压凹槽16内的液压油，进而活动杆6一侧的缸体5内液压油增多，进而液压油挤压活塞7压缩二号弹簧73，进而在二号弹簧73所在的缸体5内部体积缩小，进而挤压空气通过气管9依次经过一号单向阀93、压力阀92、压力表91进入储气腔19内，松开支撑杆2后在二号弹簧73的弹力作用下，气体通过二号单向阀94进入缸体5，进而实现对缸体5内部补充气体，通过人工反复挤压支撑杆2进而实现调节储气腔19内的压力，随后放置工件，工件接触支撑杆2后，进而支撑杆2下降，当支撑杆2下降到与支撑板81平齐时，工件接触支撑板81，进而支撑板81下降，过程中支撑板81带动导向杆8沿导向槽18向下移动，进而导向杆8压缩储气腔19内的空气，使得气体体积减小，储气腔19内的气体压力增大，进而限制了导向杆8的下移，进而限制了支撑板81下移，支撑板81支撑工件，进而使得支撑杆2不会被下压到极限状态，进而保证了支撑杆2不会因为工件的过重，而造成支撑杆2弯曲和其它元件的损坏，进一步保证的支撑杆2的使用寿命。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。

Claims (5)

1.一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑，其特征在于：包括支撑座(1)、支撑杆(2)、转轴(3)、齿轮(4)、缸体(5)、活动杆(6)、活塞(7)、一号弹簧(71)、挡板(72)、二号弹簧(73)、固定带(74)和软管(75)；所述支撑座(1)底部均匀间隔设置储油腔(11)；所述储油腔(11)贯穿所述支撑座(1)；所述储油腔(11)的腔口处设置堵头(12)；所述储油腔(11)的腔口通过堵头(12)密封；所述储油腔(11)之间通过供油孔(13)连通；所述供油孔(13)的一端通过所述堵头(12)密封；所述供油孔(13)的另一端与所述软管(75)的一端连通；所述软管(75)的另一端与所述活动杆(6)的一端连通；所述活动杆(6)的另一端固定连接在所述活塞(7)上；所述活动杆(6)为中空结构；所述活动杆(6)靠近活塞(7)端设置回油孔(61)；所述回油孔(61)贯穿所述活动杆(6)；所述活塞(7)滑动连接在所述缸体(5)的内部；所述缸体(5)靠近所述软管(75)一侧端面设置滑槽孔；所述滑槽孔内滑动连接所述活动杆(6)；所述缸体(5)内部设置所述二号弹簧(73)；所述二号弹簧(73)的一端与活塞(7)接触，所述二号弹簧(73)的另一端与所述缸体(5)远离所述滑槽孔一侧端面接触；所述缸体(5)通过所述固定带(74)固定连接在所述支撑座(1)上；所述储油腔(11)上方均匀间隔设置安装孔；所述安装孔贯穿所述支撑座(1)；所述安装孔的一端通过堵头(12)密封；所述安装孔内转动连接所述转轴(3)；所述转轴(3)上沿径向间隔设置过油孔(31)；所述转轴(3)的伸出端固定连接所述齿轮(4)；相邻的两个所述齿轮(4)之间啮合传动；其中一个位于最外侧的所述齿轮(4)侧壁设置两个凸台(41)；两个所述凸台(41)成预设角度；所述支撑座(1)侧壁上设置凸起(15)；所述凸起(15)在两个所述凸台(41)之间；所述齿轮(4)远离所述支撑座(1)一侧的端面上设置手柄(42)；所述手柄(42)偏心设置；所述支撑座(1)上表面均匀间隔设置凹槽(16)；所述凹槽(16)的底面设置通油孔(17)；所述通油孔(17)贯穿至所述储油腔(11)；所述过油孔(31)与所述通油孔(17)对应设置；所述凹槽(16)内设置所述一号弹簧(71)；所述一号弹簧(71)的一端与所述凹槽(16)底面接触；所述一号弹簧(71)的另一端与所述支撑杆(2)的下表面接触；所述支撑杆(2)滑动连接在所述凹槽(16)内；所述支撑杆(2)穿过所述挡板(72)；所述挡板(72)固定连接在所述支撑座(1)的上表面上。
2.根据权利要求1所述一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑，其特征在于：所述支撑座(1)上部设置导向槽(18)；所述导向槽(18)内设置导向杆(8)；所述导向杆(8)滑动连接在所述导向槽(18)内；所述导向杆(8)的上方设置支撑板(81)；所述支撑板(81)的下表面固定连接所述导向杆(8)的上端；所述支撑杆(2)穿过所述支撑板(81)；所述支撑板(81)与所述挡板(72)之间设置三号弹簧(82)；所述三号弹簧(82)套在所述支撑杆(2)上；所述三号弹簧(82)的一端与所述挡板(72)接触；所述三号弹簧(82)的另一端与所述支撑板(81)接触。
3.根据权利要求2所述一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑，其特征在于：所述支撑座(1)中部均匀间隔设置储气腔(19)；所述储气腔(19)贯穿所述支撑座(1)；所述储气腔(19)之间相互连通；所述储气腔(19)与所述导向槽(18)连通；所述储气腔(19)的腔口通过所述堵头(12)密封；其中一个所述储气腔(19)的腔口处设置气管(9)；所述气管(9)的一端固定连接在所述储气腔(19)的腔口上；所述气管(9)从所述储气腔(19)的腔口端依次连接压力表(91)、压力阀(92)、一号单向阀(93)；所述缸体(5)远离活动杆(6)一侧端面上设置有两个通孔(52)；所述通孔(52)的外侧设置二号单向阀(94)；所述气管(9)的另一端与其中一个所述通孔(52)连通；另一个所述通孔(52)与二号单向阀(94)连通。
4.根据权利要求3所述一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑，其特征在于：所述支撑杆(2)为装配式结构；所述支撑杆(2)包括顶杆(21)、锥形密封圈(22)、挡块(23)和紧固件(24)；所述顶杆(21)的下端为锥形结构；所述顶杆(21)下端的锥形面与锥形密封圈(22)的内壁配合；所述挡块(23)通过所述紧固件(24)固定连接在所述顶杆(21)下端。
5.根据权利要求4所述一种适用于定位不同外形结构的自动调节支撑，其特征在于：所述紧固件(24)包括四号弹簧(241)和紧固块(242)；所述四号弹簧(241)的一端固定连接在所述紧固块(242)的上表面上，所述四号弹簧(241)的另一端通过螺纹连接在所述顶杆(21)的下端。
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