CN111661295A - 一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法 - Google Patents
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Abstract
一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，所述安装方法的实现步骤包括：S1:将所述排气管1和所述排气管2进行预装，S2:分别对所述排气管1与所述套筒的连接处、所述排气管2与所述套筒的连接处满焊；S3:调整所述烟囱船体结构1处于横卧状态，将组装为一体的所述排气管1和所述排气管2通过大型起吊工具吊入烟囱船体结构1上进行装配、定位焊接。S4:将所述烟囱船体结构2吊入所述排气管1和所述排气管2上进行装配、定位焊接。本专利将排气管的安装顺序由横向逐段推入装配改为吊入装配，减少了排气管装配过程的多段焊接带来的焊后变形矫正、减少了套筒、支撑、吊耳等材料的使用和保温修补工作，在提高效率、减少材料的同时，也提高了美观性。
Description
技术领域
本发明专利申请涉及船舶舾装工艺领域，尤其涉及一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法。
背景技术
船舶烟囱排气管是普通船舶烟囱最大的单体舾装，大体上包含排气管本体、支撑和外部保温层等。
目前船舶烟囱的排气管本体为多段连接模式，每段均需要进行吊耳和支撑结构的安装，同时排气管段的拼接安装对于装配要求、装配精度都有要求，需要借助手拉葫芦进行吊装，此外在段落排烟管安装后，需要对排烟管上的进行校正，统计直径度的变化，排烟管段落满焊后的节点由于焊接应力作用还需要进行火工校正，这样的程序与方式不仅效率低下，修补过程复杂，还会影响材料的整体强度，影响使用型。
发明内容
为解决上述技术问题，本申请提供了一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法。
一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，所述排气装置包括烟囱船体结构1、排气管1、排气管2、套筒和烟囱船体结构2，所述排气管1和排气管2通过套筒形成排气管总成，所述烟囱船体结构1设置在所述排气管总成的顶部，所述排气管总成的顶部设置有所述烟囱船体结构2，所述烟囱船体结构1上、烟囱船体结构2上、所述排气管1的两侧、排气管2的两侧分别设置有支撑。
所述安装方法的实现步骤包括：
S1:将所述排气管1和所述排气管2进行预装，扫描仪定位，分别调整所述排气管1的口径、所述排气管2的口径，使得两个口径的中心与所述套筒的口径中心在一条水平线上，并分别对所述排气管1与所述套筒的连接处、所述排气管2与所述套筒的连接处进行定位焊接；
S2:分别对所述排气管1与所述套筒的连接处、所述排气管2与所述套筒的连接处满焊，完成所述排气管总成的组装；
S3:调整所述烟囱船体结构1处于横卧状态，将组装为一体的所述排气管1和所述排气管2通过大型起吊工具吊入烟囱船体结构1上进行装配、定位焊接；
S4:将所述烟囱船体结构2吊入所述排气管1和所述排气管2上进行装配、定位焊接。
优选的，在所述S2步骤中，将焊接好的排气管总成安装吊耳，吊耳的数量为至少4对。
优选的，在所述S3步骤中，将所述排气管1、所述排气管2上的支撑分别与所述烟囱船体结构1上的支撑对齐、装配。
优选的，在所述S4步骤中，将所述烟囱船体结构2与所述排气管1、所述排气管2上的支撑分别进行对齐、装配。
由以上技术方案得出，本申请涉及的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，其特征在于，所述排气装置包括烟囱船体结构1、排气管1、排气管2、套筒和烟囱船体结构2，所述排气管1和排气管2通过套筒形成排气管总成，所述烟囱船体结构1设置在所述排气管总成的顶部，所述排气管总成的顶部设置有所述烟囱船体结构2，所述烟囱船体结构1上、烟囱船体结构2上、所述排气管1的两侧、排气管2的两侧分别设置有支撑。本专利将排气管的安装顺序由横向逐段推入装配改为吊入装配，减少了排气管装配过程的多段焊接带来的焊后变形矫正、减少了套筒、支撑、吊耳等材料的使用和保温修补工作，在提高效率、减少材料的同时，也提高了美观性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请提供的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法流程图。
图2为本申请提供的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装结构示意图。
具体实施方式
参见图1，为本申请提供的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法流程图。
参见图2，为本申请提供的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装示意图。
一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，所述排气装置包括烟囱船体结构1、排气管1、排气管2、套筒和烟囱船体结构2，所述排气管1和排气管2通过套筒形成排气管总成，所述烟囱船体结构1设置在所述排气管总成的顶部，所述排气管总成的顶部设置有所述烟囱船体结构2，所述烟囱船体结构1上、烟囱船体结构2上、所述排气管1的两侧、排气管2的两侧分别设置有支撑。
所述安装方法的实现步骤包括：
S1:将所述排气管1和所述排气管2进行预装，扫描仪定位，分别调整所述排气管1的口径、所述排气管2的口径，使得两个口径的中心与所述套筒的口径中心在一条水平线上，并分别对所述排气管1与所述套筒的连接处、所述排气管2与所述套筒的连接处进行定位焊接；将两个所述排气管与所述套筒在装配的时候进行口径中心校核，保证装配精度。
S2:分别对所述排气管1与所述套筒的连接处、所述排气管2与所述套筒的连接处满焊，完成所述排气管总成的组装。
S3:调整所述烟囱船体结构1处于横卧状态，将组装为一体的所述排气管1和所述排气管2通过大型起吊工具吊入烟囱船体结构1上进行装配、定位焊接。
S4:将所述烟囱船体结构2吊入所述排气管1和所述排气管2上进行装配、定位焊接。
优选的，在所述S2步骤中，将焊接好的排气管总成安装吊耳，吊耳的数量为至少4对。安装吊耳便于吊装所述排气管总成。
优选的，在所述S3步骤中，将所述排气管1、所述排气管2上的支撑分别与所述烟囱船体结构1上的支撑对齐、装配。将支撑进行彼此对齐、装配；排气管、船体烟囱结构上通过支撑相互连接，支撑形成了结构间连接的着力点。
优选的，在所述S4步骤中，将所述烟囱船体结构2与所述排气管1、所述排气管2上的支撑分别进行对齐、装配。
由以上技术方案得出，本申请涉及的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，其特征在于，所述排气装置包括烟囱船体结构1、排气管1、排气管2、套筒和烟囱船体结构2，所述排气管1和排气管2通过套筒形成排气管总成，所述烟囱船体结构1设置在所述排气管总成的顶部，所述排气管总成的顶部设置有所述烟囱船体结构2，所述烟囱船体结构1上、烟囱船体结构2上、所述排气管1的两侧、排气管2的两侧分别设置有支撑。本专利将排气管的安装顺序由横向逐段推入装配改为吊入装配，减少了排气管装配过程的多段焊接带来的焊后变形矫正、减少了套筒、支撑、吊耳等材料的使用和保温修补工作，在提高效率、减少材料的同时，也提高了美观性。
领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。
应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。
Claims (4)
1.一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，其特征在于，所述排气装置包括烟囱船体结构1、排气管1、排气管2、套筒和烟囱船体结构2，所述排气管1和排气管2通过套筒形成排气管总成，所述烟囱船体结构1设置在所述排气管总成的顶部，所述排气管总成的顶部设置有所述烟囱船体结构2，所述烟囱船体结构1上、烟囱船体结构2上、所述排气管1的两侧、排气管2的两侧分别设置有支撑；
所述安装方法的实现步骤包括：
S1:将所述排气管1和所述排气管2进行预装，扫描仪定位，分别调整所述排气管1的口径、所述排气管2的口径，使得两个口径的中心与所述套筒的口径中心在一条水平线上，并分别对所述排气管1与所述套筒的连接处、所述排气管2与所述套筒的连接处进行定位焊接；
S2:分别对所述排气管1与所述套筒的连接处、所述排气管2与所述套筒的连接处满焊，完成所述排气管总成的组装；
S3:调整所述烟囱船体结构1处于横卧状态，将组装为一体的所述排气管1和所述排气管2通过大型起吊工具吊入烟囱船体结构1上进行装配、定位焊接；
S4:将所述烟囱船体结构2吊入所述排气管1和所述排气管2上进行装配、定位焊接。
2.根据权利要求1所述的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，其特征在于，在所述S2步骤中，将焊接好的排气管总成安装吊耳，吊耳的数量为至少4对。
3.根据权利要求1所述的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，其特征在于，在所述S3步骤中，将所述排气管1、所述排气管2上的支撑分别与所述烟囱船体结构1上的支撑对齐、装配。
4.根据权利要求1所述的一种新型船舶烟囱主机排气装置的安装方法，其特征在于，在所述S4步骤中，将所述烟囱船体结构2与所述排气管1、所述排气管2上的支撑分别进行对齐、装配。
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