CN111655065A - 成形面连接件和成形面连接件的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的成形面连接件具有：基部(11、81)；左右的外壁部(20、50)，其沿着长度方向配置于基部(11、81)的上表面；多个卡合元件(13)，其配置于左右的外壁部(20、50)之间；以及左右的磁性壁部(30、30a、30b、30c)，其沿着长度方向配置于外壁部(20、50)与卡合元件(13)之间。该成形面连接件是第1合成树脂和含有磁性颗粒的第2合成树脂相互熔融一体化而成形的。另外，外壁部(20、50)的至少上端部仅由第1合成树脂形成，磁性壁部(30、30a、30b、30c)的至少上端部仅由第2合成树脂形成。由此，能够将左右的磁性壁部(30、30a、30b、30c)稳定地形成为预定的形状。另外，能够将外壁部(20、50)和卡合元件(13)稳定地形成为预定的形状且具备恰当的强度。

Description

成形面连接件和成形面连接件的制造方法

技术领域

本发明涉及一种在薄板状的基部竖立设置有多个卡合元件的成形面连接件和制造该成形面连接件的方法。

背景技术

汽车、火车的座位用座椅、各种沙发、办公用椅等有时是使由纤维制布帛、天然皮革或合成皮革等构成的蒙皮材料蒙盖在使用发泡性树脂来成形成预定的形状的缓冲体(发泡体)的表面而构成的。对于这样的各种座椅等所使用的缓冲体，为了维持即使长时间就坐也不疲劳的就坐姿势，有时具有由满足人体工学的凹凸形状构成的弯曲面。

另外，在使蒙皮材料蒙盖在缓冲体的表面上的情况下，大多采用如下方法：在将缓冲体成形成所期望的形状之后，使蒙皮材料蒙在所获得的缓冲体的表面并固定。特别是在该情况下，作为固定缓冲体的表面和蒙皮材料的背面的手段，通常利用具有多个钩状的卡合元件的成形面连接件。

成形面连接件是在由热塑性树脂形成的基材部的一表面配置多个钩状的雄型卡合元件而形成的。这样的成形面连接件安装于模具的模腔面，使用安装有该成形面连接件的模具来进行缓冲体的发泡成形。由此，成形面连接件以卡合元件暴露的方式与所成形的缓冲体的表面一体化。另一方面，在包覆该缓冲体的蒙皮材料的背面设置有能够与成形面连接件的卡合元件卡定的多个环状的雌型卡合元件。

并且，使蒙皮材料蒙在一体化有成形面连接件的缓冲体，之后，将配置于该蒙皮材料的背面的环状卡合元件按压于被配置于缓冲体表面的成形面连接件，从而使蒙皮材料的环状卡合元件与成形面连接件的钩状卡合元件卡合而使蒙皮材料与成形面连接件卡定。由此，蒙皮材料沿着缓冲体的表面的凹凸形状容易地固定于该表面，防止了蒙皮材料从缓冲体浮起。

此外，利用了磁力作为在进行缓冲体的发泡成形之际将成形面连接件安装于模具的模腔面的手段。例如，以往进行了如下手段：在模具中的连接件安装面埋设磁体，另一方面，在成形面连接件安装能被模具的磁体磁性吸引的磁性材料，或使成形面连接件局部地含有磁性材料。

另外，作为将磁性材料安装于成形面连接件的方法，进行了如下方法等：将含有磁性材料的单丝固定于成形面连接件的基材部、将含有磁性材料的膜层叠于成形面连接件的基材部、在成形面连接件的平板状的基材部涂敷磁性材料。

而且，在使成形面连接件局部地含有磁性材料的情况下，通常使用如下方法：使用例如含有磁性材料(磁性颗粒)的合成树脂材料和不含有磁性材料的合成树脂材料来进行双色成形，从而制造成形面连接件。这样的进行双色成形来制造的成形面连接件的一个例子记载于国际公开第2017/141436号(专利文献1)。在此，将专利文献1所记载的成形面连接件表示在图16中。此外，在图16中，成形面连接件的含有磁性颗粒的部分带有灰色来表示。

专利文献1的成形面连接件100具有：薄板状的基部101(也称为基材部)；左右的树脂进入防止壁部102，其沿着长度方向配置于基部101的左右侧缘部；多个钩状的卡合元件103，其配置于左右的树脂进入防止壁部102之间；横壁部104，其沿着左右方向配置；以及翅片部105，其从基部101的左右侧缘朝向外侧在宽度方向上延伸。

专利文献1中的左右的树脂进入防止壁部102具有：第1纵壁列111，其形成于宽度方向的内侧(靠基部101的中央部)；第2纵壁列112，其形成于宽度方向的外侧(靠基部101的左右侧缘部)；以及连结壁部113，其将第1纵壁列111与第2纵壁列112之间连结。

第1纵壁列111和第2纵壁列112具有以一定的节距间断地配置的多个分割纵壁部115。在该情况下，第1纵壁列111的分割纵壁部115和第2纵壁列112的分割纵壁部115配置成使其设置位置以交错的方式在长度方向上错开的锯齿状。

树脂进入防止壁部102的连结壁部113将配置于第1纵壁列111的分割纵壁部115的前端部(或后端部)和配置于第2纵壁列112的分割纵壁部115的后端部(或前端部)相互连结。在该情况下，配置于第1纵壁列111的分割纵壁部115借助两个连结壁部113而与配置于相邻的第2纵壁列112的两个分割纵壁部115连结。

另外，各连结壁部113的距基部101的上表面的高度尺寸设定成与第1纵壁列111的分割纵壁部115和第2纵壁列112的分割纵壁部115的该高度尺寸相同的大小。因此，左右的各树脂进入防止壁部102利用第1纵壁列111的分割纵壁部115、连结壁部113以及第2纵壁列112的分割纵壁部115以一定的高度尺寸呈锯齿状蜿蜒曲折地连续形成。

在专利文献1的成形面连接件100中，在左右的各树脂进入防止壁部102中含有磁性颗粒。此外，在基部101、卡合元件103以及横壁部104中实质上不含有磁性颗粒。另外，在各树脂进入防止壁部102形成有使磁性颗粒的含有浓度朝向下方减少的浓度倾斜部。

在这样的专利文献1的成形面连接件100中，在左右的树脂进入防止壁部102中含有能被磁体吸引的磁性颗粒，因此，在磁体被埋设于模具的连接件安装面之下的情况下，通过使成形面连接件100靠近模具的连接件安装面，能够将成形面连接件100磁性吸附于该连接件安装面，且能够以卡合元件103与连接件安装面相对的朝向固定。

此时，左右的树脂进入防止壁部102与模具紧密接触，从而能够使配置于左右的树脂进入防止壁部102的内侧的具备多个卡合元件103的卡合区域与左右的树脂进入防止壁部102的外侧的区域分割开。由此，在进行了缓冲体的发泡成形时，能够防止发泡树脂材料从树脂进入防止壁部102的外侧区域越过树脂进入防止壁部102而进入卡合区域。其结果，能够稳定地制造如下缓冲体：成形面连接件100与该缓冲体的表面一体化且成形面连接件100的多个卡合元件103暴露。

另外，在专利文献1的成形面连接件100中，在树脂进入防止壁部102设置有上述的磁性颗粒的浓度倾斜部，从而不易清楚地形成含有磁性颗粒的部分与不含磁性颗粒的仅合成树脂的部分之间的分界部。

其结果，能够使成形面连接件100中的含有磁性颗粒的部分与不含有磁性颗粒的部分之间的密合性提高。由此，能够在例如成形面连接件100的成形工序中不易在成形面连接件100产生龟裂、裂缝，因此，能够提高成形面连接件100的生产效率、成品率等。

另一方面，在合成树脂含有磁性颗粒的情况下，一般而言，使该合成树脂的柔软性降低。另外，存在磁性颗粒的含量越增大则合成树脂的柔软性越降低的倾向。因此，在专利文献1的成形面连接件100中，在树脂进入防止壁部102设置前述的磁性颗粒的浓度倾斜部而减少磁性颗粒的使用量。与此同时，将树脂进入防止壁部102的连结壁部113在连接件宽度方向上的尺寸(以下，简写为宽度尺寸)确保得较大，从而将连结壁部113形成为易于弹性变形。由此，专利文献1的成形面连接件100能够稳定地具备恰当的柔软性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2017/141436号

发明内容

发明要解决的问题

在缓冲体的发泡成形所使用的模具中，为了将成形面连接件安装于模具的模腔面，如前所述，在该连接件安装面埋设有磁体。另外，近年来，出于成本等方面考虑，设置于模具的连接件安装面的磁体也有时将宽度尺寸形成得较小。

另一方面，对于图16所示的专利文献1的成形面连接件100，为了具备恰当的柔软性，如前述那样将树脂进入防止壁部102的宽度尺寸形成得较大。不过，在使具有增大了宽度尺寸的树脂进入防止壁部102的成形面连接件100吸附于例如缩小了宽度尺寸的细长的磁体而固定于模具的连接件安装面的情况下，成形面连接件100中的左右的树脂进入防止壁部102的外侧面之间的宽度尺寸有时比细长的磁体的宽度尺寸大。

在该情况下，存在如下问题：左右的树脂进入防止壁部102中的任一者被模具的细长的磁体吸引，成形面连接件100的位置易于相对于模具的连接件安装面在宽度方向上偏离。而且，认为若成形面连接件100的位置如此地在宽度方向上偏离则成形面连接件100中的左右的树脂进入防止壁部102中的一者无法与模具紧密接触，其结果，在缓冲体的发泡成形时，发泡树脂材料也有可能从树脂进入防止壁部102的外侧区域越过树脂进入防止壁部102而进入卡合区域。

另外，在专利文献1的成形面连接件100中，左右的树脂进入防止壁部102带有一定的高度尺寸且具有呈锯齿状连续的复杂的形状。而且，在该情况下，形成树脂进入防止壁部102的各分割纵壁部115在长度方向上细长地形成，形成树脂进入防止壁部102的连结壁部113在宽度方向上细长地形成。

在使用例如专利文献1所说明的那样的具有模轮的成形装置一边朝向模轮喷出含有磁性颗粒的熔融后的合成树脂和不含有磁性颗粒的熔融后的合成树脂一边对具有这样的复杂的形状的树脂进入防止壁部102的专利文献1的成形面连接件100进行成形的情况下，为了成形左右的树脂进入防止壁部102而设置于模轮的模腔空间与树脂进入防止壁部102相对应地形成为复杂且较细的形状。

因此，即使朝向模轮喷出含有磁性颗粒的熔融后的合成树脂，由于该熔融后的合成树脂相比于例如不含有磁性颗粒的合成树脂而言流动性较低，因此，也难以向树脂进入防止壁部102的模腔内填充。其结果，有时产生如下不良情况：无法将树脂进入防止壁部102成形为预定的形状、磁性颗粒从树脂进入防止壁部102漏出而进入钩状的卡合元件103并使卡合元件103的强度降低等。

另外，在如上述那样磁性颗粒从树脂进入防止壁部102漏出的情况下，对于该树脂进入防止壁部102，不含有磁性颗粒的合成树脂也有时进入树脂进入防止壁部102。若不含有磁性颗粒的合成树脂如此地进入树脂进入防止壁部102而形成树脂进入防止壁部102，则不含有磁性颗粒的合成树脂与含有磁性颗粒的合成树脂在树脂进入防止壁部102内混合，且可能暴露于树脂进入防止壁部102的外表面。在这样的情况下，在例如进行图像检查而检查在树脂进入防止壁部102是否恰当地含有磁性颗粒之际，也存在该判别变难这样的情况。

本发明是鉴于上述问题而做成的，其目的在于提供一种成形面连接件和制造该成形面连接件的制造方法，该成形面连接件是通过使用含有磁性颗粒的熔融后的合成树脂和实质上不含有磁性颗粒的熔融后的合成树脂来进行双色成形而成形出的成形面连接件，其中，含有磁性颗粒的部分被稳定地成形为预定的形状，且抑制了磁性颗粒向由实质上不含有磁性颗粒的合成树脂成形的卡合元件等部分漏出。

用于解决问题的方案

为了达成上述目的，由本发明提供的成形面连接件具有：薄板状的基部；左右的外壁部，其沿着长度方向竖立设置于所述基部的上表面；以及多个卡合元件，其配置于左右的所述外壁部之间，该成形面连接件是第1合成树脂和以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂相互熔融一体化而成形的，其最主要的特征在于，左右的所述外壁部的至少上端部仅由所述第1合成树脂形成，在所述基部的上表面竖立设置有至少上端部仅由所述第2合成树脂形成的左右的磁性壁部，左右的所述磁性壁部沿着长度方向分别配置于宽度方向上的所述外壁部与所述卡合元件之间的位置。

特别是在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述磁性壁部具有所述第1合成树脂与所述第2合成树脂混合而形成的混存区域。

另外，在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述基部具有凹槽部，该凹槽部凹设于所述基部的上表面部，并且，配置于各外壁部与各磁性壁部之间、以及所述卡合元件与各磁性壁部之间。

在该情况下，优选的是，所述凹槽部距所述基部的上表面具有一定的槽深度，并且，沿着长度方向连续地凹设。另外，优选的是，所述凹槽部具有：内侧凹槽部，其配置于比所述磁性壁部靠近所述卡合元件的位置；以及外侧凹槽部，其配置于比所述磁性壁部靠近所述外壁部的位置，所述内侧凹槽部的宽度尺寸和所述外侧凹槽部的宽度尺寸具有互不相同的大小。

而且，在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述磁性壁部的高度尺寸与所述外壁部的高度尺寸相同。

另外，优选的是，所述磁性壁部具有沿着长度方向以预定的节距间断地配置的多个磁性壁体。

在本发明中，优选的是，各磁性壁体具有所述第1合成树脂与所述第2合成树脂混合而形成的混存区域，所述混存区域偏向所述成形面连接件的长度方向的一侧地配置。

另外，优选的是，所述磁性壁部的宽度方向上的尺寸是所述磁性颗粒的平均粒径的大小的1倍以上且6倍以下。

而且，优选的是，所述成形面连接件形成为，在所述成形面连接件安装到要与该成形面连接件一体化的缓冲体的成形用模具的状态下，左侧的所述磁性壁部的上表面中的至少局部和右侧的所述磁性壁部的上表面中的至少局部能够与安装固定到所述成形用模具的磁体接触。

接着，根据本发明，提供一种成形面连接件的制造方法，在该成形面连接件的制造方法中，使用成形装置来制造成形面连接件，该成形装置具有：模轮，其向一方向旋转；以及挤出喷嘴，其将第1合成树脂和以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂以熔融后的状态朝向所述模轮喷出，该成形面连接件具有：薄板状的基部；左右的外壁部，其沿着长度方向竖立设置于所述基部的上表面；以及多个卡合元件，其配置于左右的所述外壁部之间，该成形面连接件的制造方法最主要的特征在于，该成形面连接件的制造方法包括：从所述挤出喷嘴的第1喷出口朝向旋转的所述模轮喷出所述第1合成树脂，并且，从所述挤出喷嘴的第2喷出口朝向旋转的所述模轮喷出所述第2合成树脂；仅由所述第1合成树脂形成左右的所述外壁部的至少上端部；以及将左右的磁性壁部成形于所述基部的上表面，左右的所述磁性壁部的至少上端部仅由所述第2合成树脂形成，且左右的所述磁性壁部沿着长度方向配置于宽度方向上的所述外壁部与所述卡合元件之间的位置。

另外，优选的是，本发明中的成形面连接件的制造方法包括：通过将多个环状层叠板在旋转轴线方向上重叠而形成所述模轮；作为所述层叠板，使用具有一定的半径的多个第1层叠板和具有比所述第1层叠板的半径大的一定的半径的多个第2层叠板；针对各第2喷出口使用两个为一组的所述第2层叠板，并且，以所述第2喷出口配置于一组所述第2层叠板之间的方式配置一组所述第2层叠板；以及利用所述模轮中的所述第1层叠板与所述第2层叠板之间的半径的不同，在所述成形面连接件成形出凹槽部，该凹槽部凹设于所述基部的上表面部并且配置于各磁性壁部的左右两侧。

发明的效果

本发明的成形面连接件是实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂和以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂相互熔融一体化而成形的。该成形面连接件具有：薄板状的基部；左右的外壁部，其沿着长度方向竖立设置于基部上表面；多个卡合元件，其配置于左右的外壁部之间；以及左右的磁性壁部，其沿着长度方向竖立设置于宽度方向上的外壁部与卡合元件之间的位置。

在本发明的成形面连接件中，左右的外壁部的至少上端部仅由实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂形成。另外，左右的磁性壁部的至少上端部仅由以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂形成。

该第2合成树脂在成形面连接件的成形时以熔融后的状态被向后述的模轮喷出(挤出)，利用该模轮的外周面部，该第2合成树脂与熔融后的上述第1合成树脂一起对成形面连接件进行成形。因此，在本发明的成形面连接件中，如例如将含有磁性材料的单丝固定于基材部而形成的类型的以往的成形面连接件这样，含有磁性颗粒的部分与实质上不含有磁性颗粒的仅合成树脂的部分之间的分界部不会清楚地形成，而是第1合成树脂和第2合成树脂模糊地(不清楚地)混合而成形磁性壁部。

只要是上述这样的本发明的成形面连接件，至少上端部仅由第2合成树脂形成的左右的磁性壁部在成形面连接件的宽度方向上配置于在缓冲体的发泡成形时防止发泡性树脂进入的(或主要防止进入的)左右的外壁部的内侧的不同的位置(靠卡合元件的位置)。由此，作为左右的磁性壁部的形状，能够采用与防止发泡性树脂进入的左右的外壁部的形状不同的形状。因此，能够以易于使例如含有磁性颗粒的熔融后的第2合成树脂(即、流动性比较低的熔融后的第2合成树脂)向成形磁性壁部的模腔内填充这样的简单的形状形成左右的磁性壁部。

由此，在使用例如模轮而对成形面连接件进行成形的成形工序中，将熔融后的第2合成树脂向模轮喷出，从而能够向模轮中的用于成形磁性壁部的模腔稳定地填充熔融后的第2合成树脂，并且，也能够抑制(或防止)由该第2合成树脂向模腔的填充不良引起的向其他部分漏出的情况。因而，本发明的成形面连接件能够稳定地具有：具备预定的形状的左右的磁性壁部，其至少上端部由第2合成树脂形成；以及具备预定的形状和恰当的强度的左右的外壁部和多个卡合元件，抑制(或防止)第2合成树脂向该外壁部和多个卡合元件漏出。

而且，如上述那样，本发明的成形面连接件形成为在其成形工序中易于向磁性壁部成形用的模腔填充含有磁性颗粒的第2合成树脂，因此，能够仅由第2合成树脂稳定地形成磁性壁部的至少上端部。由此，当在例如缓冲体的发泡成形时使用在连接件安装面设置有磁体的模具的情况下，能够在模具的磁体与成形面连接件所含有的磁性颗粒之间稳定地获得更强的磁力。

因而，能够以更强的吸引力使成形面连接件吸附于模具的连接件安装面并可靠地固定。另外，也能够稳定地获得如下自动对准效果：能够利用在模具的磁体与成形面连接件的磁性颗粒之间产生的较强的磁力，使所安装的成形面连接件的位置、朝向与配置于模具的连接件保持部的磁体的位置和朝向相对应并精度良好地且自动地对准。

再者，仅由第2合成树脂稳定地形成磁性壁部的至少上端部，能够防止第1合成树脂与第2合成树脂在该上端部处混合，因此，在例如对成形面连接件进行图像检查来检查磁性颗粒的含有状态之际，能够容易且稳定地确认在左右的磁性壁部(特别是磁性壁部的上端部)恰当地含有磁性颗粒的情况。

而且，以将左右的磁性壁部配置于比左右的外壁部靠内侧的位置的方式形成成形面连接件，从而能够容易使左右的磁性壁部之间的间隔比例如前述的专利文献1的成形面连接件(参照图16)中的左右的树脂进入防止壁部之间的间隔小。因此，即使是在例如缓冲体的发泡成形时所使用的模具中使用缩小了宽度尺寸的磁体的情况下，能够利用模具的细长的磁体稳定地吸引成形面连接件中的左右的磁性壁部这两者，因此，能够在不使该成形面连接件相对于模具的连接件安装面产生错位的前提下将该成形面连接件稳定地安装于模具的连接件安装面。另外，由此，也能够稳定地防止因成形面连接件相对于模具的连接件安装面发生错位而在上述发泡成形时发泡树脂材料进入由多个卡合元件形成的卡合区域。

在这样的本发明的成形面连接件中，左右的磁性壁部在该磁性壁部的上端部与基部之间具有实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂和以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂混合而形成的混存区域。由此，第1合成树脂与第2合成树脂混合，第1合成树脂与第2合成树脂之间的分界部模糊地(不清楚地)形成。

由此，能够大幅度地提高成形面连接件中的含有磁性颗粒的第2合成树脂的部分与实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂的部分之间的密合性。因此，在例如成形面连接件的成形工序中，即使是在从模轮剥离成形面连接件之际成形面连接件受到较大的拉拽力这样的情况下，也能够不易在成形面连接件产生龟裂、裂缝，其结果，能够提高成形面连接件的生产效率、成品率等。

另外，在本发明中，成形面连接件的基部具有凹槽部，该凹槽部凹设于基部的上表面部，并且，配置于各外壁部与各磁性壁部之间、以及卡合元件与各磁性壁部之间。由此，如上述那样在模轮处进行成形来制造该成形面连接件之际，能够有效地抑制或防止含有磁性颗粒的第2合成树脂越过设置于各磁性壁部的左右的凹槽部而向外壁部、卡合元件等漏出。

在该情况下，设置于磁性壁部的左右两侧的凹槽部距基部的上表面具有一定的槽深度，并且，沿着长度方向连续地凹设。由此，能够在成形面连接件的长度方向的整体上抑制或防止含有磁性颗粒的第2合成树脂从磁性壁部向外壁部、卡合元件等漏出。

而且，在本发明中，设置于各磁性壁部的凹槽部具有配置于比磁性壁部靠近卡合元件的位置的内侧凹槽部和配置于比磁性壁部靠近外壁部的位置的外侧凹槽部。另外，在该情况下，内侧凹槽部的宽度尺寸(宽度方向上的尺寸)和外侧凹槽部的宽度尺寸具有互不相同的大小。

例如通过使外侧凹槽部的宽度尺寸比内侧凹槽部的宽度尺寸大，从而能够更有效地防止含有磁性颗粒的第2合成树脂从磁性壁部向其外侧的外壁部漏出。另外，通过使内侧凹槽部的宽度尺寸比外侧凹槽部的宽度尺寸小，从而在例如以适当的长度尺寸切断了成形面连接件时，在该切断后的成形面连接件中，能够抑制或防止发泡树脂从长度方向的端缘部(前端缘部和后端缘部)经由内侧凹槽部、在该内侧凹槽部之上形成的间隙(空间部)进入卡合区域内。

而且，在本发明的成形面连接件中，磁性壁部的高度尺寸(高度方向上的尺寸)与外壁部的高度尺寸相同。由此，当在缓冲体的发泡成形工序中将成形面连接件安装于模具的连接件安装面时，能够使成形面连接件中的左右的外壁部以及左右的磁性壁部与模具的连接件安装面密合。由此，能够使成形面连接件相对于模具的连接件安装面的安装状态更稳定化。另外，由此，能够进一步提高成形面连接件与模具的连接件安装面之间的密封性，因此，发泡性树脂更难以越过成形面连接件的外壁部和磁性壁部，能够更有效地防止发泡性树脂进入成形面连接件的卡合区域。

而且，磁性壁部具有沿着长度方向以预定的节距间断地配置的多个磁性壁体。由此，与例如磁性壁部由沿着长度方向以一定的高度尺寸连续地配置的连续纵壁部形成的情况相比，能够大幅度地提高成形面连接件的柔软性。

在本发明中，各磁性壁体分别具有上述的混存区域，各磁性壁体的混存区域偏向成形面连接件的长度方向的一侧(例如机械方向的前方侧)地配置。由此，即使成形面连接件从各种方向受到拉拽力，也能够使磁性壁体更不易产生龟裂、裂缝。

另外，磁性壁部的宽度方向上的尺寸是磁性颗粒的平均粒径的大小的1倍以上且6倍以下。由此，能够在磁性壁部内稳定地含有磁性颗粒。另外，成形面连接件能够具备适度的柔软性。

而且，成形面连接件形成为，在成形面连接件安装到要与该成形面连接件一体化的缓冲体的成形用模具的状态下，左侧的磁性壁部的上表面中的至少局部与右侧的磁性壁部的上表面中的至少局部能够与安装固定到成形用模具的磁体接触。由此，能够利用磁力将本发明的成形面连接件稳定地固定于成形用模具的预定的位置。

接着，在由本发明提供的成形面连接件的制造方法中，使用成形装置，从挤出喷嘴的第1喷出口喷出第1合成树脂，并且，从挤出喷嘴的第2喷出口喷出第2合成树脂，从而制造成形面连接件，该成形装置具有：模轮，其向一方向旋转；以及挤出喷嘴，其将实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂和以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂以熔融后的状态朝向该模轮喷出。

在该情况下，在本发明的制造方法中，仅由实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂形成左右的外壁部的至少上端部。另外，将沿着长度方向配置于宽度方向上的外壁部与卡合元件之间的位置的左右的磁性壁部成形于基部的上表面，并且，仅由以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂形成这些磁性壁部的至少上端部。

根据这样的本发明的制造方法，能够将左右的磁性壁部形成为与左右的外壁部的形状不同且易于使第2合成树脂向设置到模轮的磁性壁部的模腔内填充这样的简单的形状。由此，能够将磁性壁部稳定地形成为预定的形状，并且，也能够抑制(或防止)因第2合成树脂向模腔的填充不良而向其他部分漏出的情况。因而，根据本发明的制造方法，能够稳定地制造上述那样的成形面连接件，该成形面连接件具备：具备预定的形状的左右的磁性壁部，其至少上端部由第2合成树脂形成；以及具备预定的形状和恰当的强度的左右的外壁部和多个卡合元件，抑制(或防止)第2合成树脂向该外壁部和多个卡合元件漏出。

另外，在上述这样的本发明的制造方法中，通过将多个环状层叠板在旋转轴线方向上重叠而形成模轮，并且，作为模轮的层叠板，使用具有一定的半径的多个第1层叠板和具有比该第1层叠板的半径大的一定的半径的多个第2层叠板。

另外，在该情况下，针对各第2喷出口使用两个为一组的第2层叠板，并且，以第2喷出口配置于一组第2层叠板之间的方式配置这些一组第2层叠板。由此，从挤出喷嘴的第1喷出口朝向具有第1层叠板和第2层叠板的模轮喷出第1合成树脂，并且，从挤出喷嘴的第2喷出口朝向具有第1层叠板和第2层叠板的模轮喷出第2合成树脂，从而能够在抑制或防止含有磁性颗粒的第2合成树脂向外壁部、卡合元件等漏出的同时稳定地制造在磁性壁部的左右两侧设置有凹槽部的成形面连接件。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的成形面连接件的立体图。

图2是成形面连接件的俯视图。

图3是图2所示的III-III线的剖视图。

图4是图2中的IV(a)-IV(a)线～IV(e)-IV(e)线的各剖视图。

图5是示意性地表示成形面连接件的制造装置的示意图。

图6是示意性地表示对成形面连接件进行成形的模轮的形态的示意图。

图7是示意性地表示配置于制造装置的挤出喷嘴的挤出口的位置关系的示意图。

图8是示意性地表示模轮的第1层叠板和第2层叠板的示意图。

图9是示意性地表示将成形面连接件安装于模具的连接件安装面并进行了缓冲体的发泡成形时的状态的剖视图。

图10是表示实施例1的变形例的成形面连接件的立体图。

图11是表示本发明的实施例2的成形面连接件的立体图。

图12是成形面连接件的剖视图。

图13是表示本发明的实施例3的成形面连接件的立体图。

图14是成形面连接件的俯视图。

图15是图14所示的XV-XV线的剖视图。

图16是表示以往的成形面连接件的立体图。

具体实施方式

以下，一边列举实施例并参照附图一边详细地说明本发明的优选的实施方式。此外，本发明完全不被以下说明的实施方式限定，只要具有与本发明实质上相同的结构、且起到同样的作用效果，就能够进行多样的变更。例如，在本发明中，成形面连接件的长度尺寸和宽度尺寸、以及配置于成形面连接件的基部的卡合元件的个数、配设位置和形成密度等并没有特别限定，能够任意地变更。

实施例1

图1是表示本实施例1的成形面连接件的立体图。图2是成形面连接件的俯视图，图3是图2所示的III-III线的剖视图。图4是图2中的IV(a)-IV(a)线～IV(e)-IV(e)线的各剖视图。

此外，在以下的说明中，成形面连接件的前后方向是指如后述那样纵长地成形的成形面连接件的长度方向(特别是基部的长度方向)，且是沿着在对成形面连接件进行成形的工序中成形面连接件被连续地成形的机械方向(MD)的方向。

左右方向是指与长度方向正交且沿着成形面连接件的基部的上表面(或下表面)的宽度方向。在该情况下，左右方向和宽度方向也能够称为与机械方向(MD)正交的正交方向(CD)。上下方向(厚度方向)是指与长度方向正交且与成形面连接件的基部的上表面(或下表面)正交的高度方向，特别是，将相对于基材部而言形成有卡合元件的那一侧的方向设为上方，将其相反侧的方向设为下方。

本实施例1的成形面连接件1具有：在前后方向上纵长的薄板状的基部11；左右的外壁部20，其竖立设置于基部11的左右侧缘部；多个钩状的雄型卡合元件13，其配置于左右的外壁部20之间；横壁部15，其沿着左右方向配置；左右的磁性壁部30，其与左右的外壁部20相邻地配置于左右的外壁部20的内侧，并且含有磁性颗粒；以及翅片部17，其从基部11的左右侧缘朝向外侧在宽度方向上延伸设置。该成形面连接件1使用图5所示的后述的成形装置60来制造，在沿着成形装置60的输送路径的机械方向(MD)上形成得较长。

本实施例1的成形面连接件1是通过使实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂和以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂分别熔融并一体化而形成的。在本发明中，第1合成树脂的材质和第2合成树脂的材质并没有特别限定，第1合成树脂能够采用例如聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚丙烯树脂、PVC树脂、ABS树脂、聚乙烯树脂、或它们的共聚物等热塑性树脂。

另外，第2合成树脂是聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚丙烯树脂、PVC树脂、ABS树脂、聚乙烯树脂、或它们的共聚物等热塑性树脂如后述那样以一定的比例含有(混入)由铁、钴、镍等的合金构成的磁性颗粒而形成的。在本发明中，磁性颗粒是指在被施加磁场时产生磁性的颗粒，磁性颗粒的材质只要是能够被磁体磁性吸引的材料即可，并没有特别限定。另外，磁性颗粒的各粒径、平均粒径的大小也能够任意地变更。

此外，在本实施例1的图1～图4的各附图中，成形面连接件1中的含有磁性颗粒的部分带有灰色来表示。另外，在实际制造出的成形面连接件1中，通过使合成树脂含有颜料等，能够将成形面连接件1着色成所期望的颜色(例如绿色)。另外，在成形面连接件1的含有磁性颗粒的部分中，相对于成形面连接件1所着的颜色(例如绿色)而言，表现出磁性颗粒所呈的黑色或灰色。因而，在本实施例1的情况下，第1合成树脂呈绿色，第2合成树脂呈黑色或灰色。

成形面连接件1的基部11形成为上下方向的厚度尺寸较小的薄板状。在基部11的上表面竖立设置有左右的外壁部20、多个卡合元件13、左右的磁性壁部30以及多个横壁部15，并且，在各磁性壁部30的左右两侧沿着长度方向凹设有后述的凹槽部40。

基部11的下表面形成为平坦面。此外，在本发明中，在进行缓冲体的发泡成形而使成形面连接件1与缓冲体一体化时，为了较大得确保成形面连接件1与缓冲体之间的接合面积而提高固着强度，也能够在基部11的下表面设置与长度方向平行的多个槽部或突条部。

本实施例1中的左右的外壁部20沿着前后方向设置于从基部11的左右侧端缘稍微偏向内侧的靠侧缘的位置。此外，在本发明中，左右的外壁部20在宽度方向(左右方向)上的位置只要处于距基部11的左侧端缘和右侧端缘预定的范围(例如，朝向内侧与基部11的左侧端缘或右侧端缘相距基部11的宽度尺寸的30％以内的范围)内即可，能够任意地变更。

本实施例1中的左右的外壁部20设为树脂进入防止壁部，用于在缓冲体的发泡成形时防止发泡树脂从宽度方向的外侧进入配置有多个卡合元件13的卡合区域14内。特别是在本实施例1中，外壁部20单独形成树脂进入防止壁部。在此，详细地说明本实施例1的外壁部20，但对于本实施例1的外壁部20，只要能够仅凭外壁部20防止发泡树脂从宽度方向进入即可，也可以以其他形态形成，外壁部20的构造并不限定于本实施例1。

左右的各外壁部20分别具有：两列纵壁列21，其与长度方向平行地形成；连结壁部23，其将这两列纵壁列21的后述的分割纵壁部22之间连结；以及加强部24，其设置于被配置于宽度方向的外侧的纵壁列21(后述的第2纵壁列21b)的分割纵壁部22的外壁面侧。

本实施例1中的左右的外壁部20分别具有第1纵壁列21a和第2纵壁列21b作为纵壁列21，其中，第1纵壁列21a在宽度方向上配置于靠近卡合元件13的内侧，第2纵壁列21b配置于远离卡合元件13的外侧。这些第1纵壁列21a和第2纵壁列21b沿着长度方向排列配置成一列且分别具有以预定的形成节距间断地配置的多个分割纵壁部22。

在该情况下，第1纵壁列21a的分割纵壁部22和第2纵壁列21b的分割纵壁部22形成为彼此相同的形状和相同的大小。另外，在各纵壁列21的在长度方向上相邻地配置的两个分割纵壁部22之间设置有预定的间隙。特别是在本实施例1中，配置于各纵壁列21的分割纵壁部22的形成节距设定成卡合元件13的长度方向上的形成节距的1/2的大小。

而且，第1纵壁列21a的分割纵壁部22和第2纵壁列21b的分割纵壁部22配置为其设置位置在长度方向上错开分割纵壁部22的形成节距的1/2的大小的交错的关系，第1纵壁列21a中的分割纵壁部22和第2纵壁列21b中的分割纵壁部22整体配置成锯齿状。

本实施例1的各分割纵壁部22从基部11立起，并且，形成为在长度方向上细长且前后方向上的长度尺寸朝向上方而递减这样的四棱台状。因此，分割纵壁部22在从左右侧方观察的情况下呈大致梯形形状。另外，分割纵壁部22的上表面(顶端面)形成为与高度方向正交的平坦面。

各分割纵壁部22的从基部11的上表面到分割纵壁部22的上表面的上下方向上的高度尺寸设定成与卡合元件13的距基部11的上表面的高度尺寸的最大值相同的大小，另外，设定成与磁性壁部30的从基部11的上表面到磁性壁部30的上表面的高度尺寸相同的大小。

本实施例1的连结壁部23沿着左右方向设置于第1纵壁列21a与第2纵壁列21b之间。另外，各连结壁部23将配置于第1纵壁列21a的分割纵壁部22的前端部(或后端部)和配置于第2纵壁列21b的分割纵壁部22的后端部(或前端部)相互连结。

另外，各连结壁部23的距基部11的上表面的高度尺寸设定成与第1纵壁列21a和第2纵壁列21b各自的分割纵壁部22的该高度尺寸相同的大小。即、本实施例1的外壁部20利用第1纵壁列21a的分割纵壁部22和第2纵壁列21b的分割纵壁部22以及连结壁部23以一定的高度尺寸呈锯齿状蜿蜒曲折地且不间断地连续形成。

由此，在使成形面连接件1如后述那样与模具70的模腔面(连接件安装面72)密合时，利用左右的外壁部20使比外壁部20靠外侧的区域和成形面连接件1的卡合区域14分割开，能够防止缓冲体的发泡树脂从外侧的区域越过外壁部20而进入卡合区域14。

此外，在此连结壁部23的高度尺寸与分割纵壁部22的高度尺寸是相同的大小是指包括存在些许的误差的情况。例如在本发明中以下情况也被认为分割纵壁部22和连结壁部23具有相同的高度尺寸：连结壁部23的高度尺寸与分割纵壁部22的高度尺寸是大致相同的大小，且在使成形面连接件1与模具70的连接件安装面72密合了时，在该连接件安装面72与连结壁部23以及分割纵壁部22之间形成有发泡树脂无法穿过的程度的微小的间隙。

本实施例1所形成的多个卡合元件13在长度方向和宽度方向上以预定的形成节距竖立设置，以便在其与蒙在缓冲体的蒙皮材料之间获得预定的结合力(卡合力)。特别是在本实施例1中，卡合元件13沿着长度方向以预定的形成节距排列配置成一列，并且，在宽度方向上排列配置有4列该卡合元件13的纵列。

在本发明中，将配置有这样的多个卡合元件13的左右的磁性壁部30之间的区域规定为卡合区域14。此外，在本发明中，卡合元件13的配置图案并没有特别限定。例如，也可以是，在左右的磁性壁部30之间以锯齿状等预定的配置图案排列多个卡合元件13，或者，随机地配置卡合元件13等来形成卡合区域14。

本实施例1的各卡合元件13形成为具有与所述专利文献1所记载的卡合元件同样的形状。即、本实施例1的卡合元件13具有：立起部13a，其从基部11的上表面垂直地立起；以及钩状的卡合头部13b，其在该立起部13a的上端一边朝向长度方向的前后弯曲一边延伸。

在该情况下，各卡合元件13的距基部11的上表面的高度尺寸的最大值如上述那样设定成与分割纵壁部22的距基部11的上表面的高度尺寸和磁性壁部30的距基部11的上表面的高度尺寸相同的大小。此外，在本发明中，各卡合元件13的形状和尺寸并没有特别限定，能够任意地变更。例如，也能够将卡合元件13的距基部11的上表面的高度尺寸设定得比分割纵壁部22的该高度尺寸低。

本实施例1中的横壁部15与各卡合元件13相连续且一体地设置于该卡合元件13的左右两侧。另外，本实施例1的横壁部15具有：第1横壁部15a，其设置于在宽度方向上彼此相邻的卡合元件13之间，并且，具有较小的宽度尺寸(宽度方向的尺寸)；以及第2横壁部15b，其设置于与磁性壁部30相邻的卡合元件13的壁部相对侧面，并且，具有比第1横壁部15a的宽度尺寸大的宽度尺寸。

第1横壁部15a从各卡合元件13朝向在宽度方向上相邻的卡合元件13沿着宽度方向配置。另外，彼此相邻地配置的两个第1横壁部15a(即、与卡合元件13一体地设置的第1横壁部15a和与在宽度方向上和该卡合元件13相邻的卡合元件13一体地设置的第1横壁部15a)虽然借助突出设置于基部11的上表面的连结横壁部15c在下端部处相互连结，但在比该连结横壁部15c靠上侧的区域以相互隔开较小的间隔的方式分开。即、在彼此相邻地配置的两个第1横壁部15a之间设置有：连结横壁部15c，其连结该两个第1横壁部15a；以及狭缝(空间部)，其从第1横壁部15a的上端的高度位置沿着高度方向形成到连结横壁部15c的上端的高度位置。

第2横壁部15b沿着宽度方向设置于同磁性壁部30相邻的卡合元件13与凹槽部40之间的宽度方向上的区域。另外，在第2横壁部15b与磁性壁部30之间设置有狭缝(空间部)，该狭缝(空间部)具有与凹槽部40相对应的宽度尺寸，第2横壁部15b和磁性壁部30以隔开较小的间隔而相互分开的方式配置。

横壁部15(即、第1横壁部15a和第2横壁部15b)的距基部11的上表面的高度尺寸设定成与卡合元件13的距基部11的上表面的高度尺寸的最大值相同的大小，另外，设定成与分割纵壁部22和连结壁部23的距基部11的高度尺寸相同的大小。即、在本实施例1的成形面连接件1中，分割纵壁部22、连结壁部23、第1横壁部15a以及第2横壁部15b的距基部11的各高度尺寸和卡合元件13的距基部11的高度尺寸的最大值都设定成相同的大小，它们的上表面或上端配置于同一平面上。

因而，通过如后述那样在进行缓冲体的发泡成形之际使成形面连接件1吸附固定于模具70的连接件保持部71，从而能够使成形面连接件1的分割纵壁部22、连结壁部23、卡合元件13、第1横壁部15a以及第2横壁部15b与模具70的连接件保持部71的模腔面(连接件安装面72)稳定地密合。由此，能够防止发泡树脂越过成形面连接件1的左右的外壁部20而从宽度方向进入卡合区域14，并且，也能够防止发泡树脂越过横壁部15和卡合元件13而从长度方向进入卡合区域14。

此外，如上所述，在彼此相邻地配置的两个第1横壁部15a之间以及第2横壁部15b与磁性壁部30之间分别设置有狭缝。不过，这些狭缝的大小非常小，因此，缓冲体的发泡树脂穿过第1横壁部15a之间的狭缝(间隙)、第2横壁部15b与磁性壁部30之间的狭缝(间隙)而进入卡合区域14的可能性极小。

本实施例1中的左右的磁性壁部30在宽度方向上配置于外壁部20与卡合区域14之间的位置，且分别沿着长度方向直线地设置。另外，各磁性壁部30分别具有沿着长度方向排列配置成一列的多个磁性壁体31。

在该情况下，各磁性壁部30中的多个磁性壁体31具有预定的形成节距而间断地配置。另外，在长度方向上相邻地配置的两个磁性壁体31之间设置有预定的间隙，磁性壁体31的长度方向上的形成节距设定成与卡合元件13的长度方向上的形成节距相同的大小。

通过磁性壁体31如此地以一定的形成节距间断地配置，与例如磁性壁部30沿着长度方向以一定的高度尺寸连续地设置的情况相比，能够使成形面连接件1在上下方向上易于弯曲(易于挠曲)。因此，能够稳定地确保成形面连接件1的适度的柔软性。

各磁性壁体31具有与高度方向正交地配置的平面状的上表面(顶端面)。另外，磁性壁体31形成为如下形态：在从左右侧方侧观察磁性壁部30时，磁性壁体31呈前后方向上的长度尺寸朝向上方递减这样的大致梯形形状。

而且，磁性壁体31形成为具有一定的宽度尺寸。在该情况下，磁性壁体31的宽度尺寸设定得比第1纵壁列21a和第2纵壁列21b中的分割纵壁部22的宽度尺寸大。另外，优选磁性壁体31的宽度尺寸设定成磁性壁体31所含有的磁性颗粒的平均粒径的大小以上，例如，也可以设定成平均粒径的1倍以上且6倍以下。在本实施例1的情况下，磁性壁体31的宽度尺寸设定成0.6mm。

通过磁性壁体31具有上述这样的宽度尺寸，在如后述那样使用模轮61来对成形面连接件1进行成形时，能够向成形磁性壁体31的模腔内容易地填充含有磁性颗粒的熔融后的第2合成树脂。因此，能够将各磁性壁体31稳定地形成为预定的形状，并且，能够使磁性颗粒不易向外壁部20、横壁部15以及卡合元件13泄漏。

另外，磁性壁体31的宽度尺寸设定得比从第1纵壁列21a中的分割纵壁部22的内壁面的位置到第2纵壁列21b中的分割纵壁部22的外壁面的位置的宽度尺寸小。由此，能够抑制由于磁性壁体31的宽度尺寸变大而成形面连接件1的柔软性降低的情况。另外，能够防止随着磁性壁体31的宽度尺寸的增大而卡合区域14的宽度尺寸变得过小，能够稳定地确保成形面连接件1的恰当的卡合强度。而且，能够防止左右的外壁部20之间的间隔变得过大，能够在缓冲体的发泡成形时使左右的外壁部20这两者与模具70的连接件保持部71的连接件安装面72稳定地密合。

而且，各磁性壁体31的从基部11的上表面到磁性壁体31的上表面的上下方向上的高度尺寸设定成与第1纵壁列21a和第2纵壁列21b中的分割纵壁部22的高度尺寸相同的大小。通过磁性壁体31如此地具有与分割纵壁部22相同的高度尺寸，从而能够在沿着高度方向远离基部11的更高的位置配置较多磁性颗粒。因此，能够在设置于后述的模具70的连接件安装面72的磁体73与成形面连接件1的磁性壁部30所含有的磁性颗粒之间稳定地产生基于磁力的较大的吸引力，由此，能够使成形面连接件1磁性吸引而可靠地保持于模具70的连接件保持部71。

如上述那样在本实施例1的磁性壁部30的各磁性壁体31含有磁性颗粒。在该情况下，磁性壁体31的至少上端部仅由第2合成树脂形成，在磁性壁部30的上端部中以30wt％以上且80wt％以下的范围的一定的浓度含有磁性颗粒。此外，在图4中，为了易于判别并表示磁性壁体31的仅由第2合成树脂形成的部分(磁性颗粒的含有浓度一定的部分)和后述的混存区域35的部分，以虚线表示它们的分界部37的大致的位置。

磁性壁体31的上端部中的磁性颗粒的含有浓度(即、第2合成树脂中的磁性颗粒的含有浓度)是30wt％以上，特别是40wt％以上，从而能够在如后述那样埋设到模具70的连接件保持部71的磁体73与成形面连接件1的磁性壁部30所含有的磁性颗粒之间稳定地产生基于磁力的较大的吸引力。另外，磁性壁体31的上端部中的磁性颗粒的含有浓度是80wt％以下，优选是70wt％以下，从而各磁性壁体31能够稳定地确保恰当的强度。

另外，在本实施例1的情况下，虽然在磁性壁部30和基部11中的与磁性壁体31连结的连结部分及其附近含有磁性颗粒，但在成形面连接件1中的左右的外壁部20、卡合元件13以及横壁部15中实质上不含有磁性颗粒。特别是在本发明中，左右的外壁部20的至少上端部仅由实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂形成。

此外，在本发明中，也可以是，在左右的外壁部20的除了上端部之外的部分、卡合元件13以及横壁部15中以比磁性壁体31的上端部少的比例含有磁性颗粒，但优选实质上不含有磁性颗粒。在例如在外壁部20的局部较多地含有磁性颗粒的情况下，考虑到如下可能性：在使用模轮61而对成形面连接件1进行成形之际，难以将第1合成树脂向模轮61的用于成形呈锯齿状连续的外壁部20的模腔内填充，无法将外壁部20成形为预定的形状。另外，在例如在卡合元件13中较多地含有磁性颗粒的情况下，认为：卡合元件13易于变脆，导致相对于环状的雌型卡合元件的卡合强度降低。因而，优选成形面连接件1中的左右的外壁部20、卡合元件13在整体上由实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂形成。

另外，在本发明中，“实质上不含有磁性颗粒”不仅包括该部位仅由完全不含有磁性颗粒的合成树脂形成的情况，也包括由含有10wt％以下、优选5wt％以下的磁性颗粒的合成树脂形成的情况。其原因在于，本发明的成形面连接件存在为了降低环境负荷而进行产品的再利用来制造的情况。

例如，有时一度将局部含有磁性材料(磁性颗粒)的成形面连接件的完成产品细碎地裁断，并作为不积极地含有磁性材料的挤出树脂用颗粒而再利用来进行成形面连接件的成形。在该情况下，在成为成形面连接件的主材料的合成树脂中有时含有少许的磁性材料，因此，本发明也包括由这样的回收材料制造的成形面连接件。

因而，本说明书中所谓的“含有磁性材料的部分”是指“在合成树脂中含有磁性材料(磁性颗粒)的比例是30wt％以上且80wt％以下(优选是40wt％以上且70wt％以下)的部分”，“实质上不含有磁性材料的部分”是指“在合成树脂中含有磁性材料的比例是10wt％以下(优选是5wt％以下)的部分”。

特别是在本实施例1中，在第1合成树脂中完全不含有磁性颗粒(磁性材料)，第1合成树脂中的磁性颗粒的含有浓度是0wt％。另一方面，在第2合成树脂中含有50wt％的浓度(比例)的磁性颗粒。因而，本实施例1的磁性壁体31的上端部以50wt％的一定的比例含有磁性颗粒。此外，在本实施例1中，第2合成树脂中的磁性颗粒的含有浓度能够设定成30wt％以上且80wt％以下的范围的任意的大小。

另外，在本实施例1的磁性壁部30中，也可以是，以一定的较高的比例含有磁性颗粒的上端部仅设置于难以视觉辨认那种程度的极小的区域，或者，也可以是，设置于例如磁性壁部30中的从磁性壁部30的上端部起距基部11的高度尺寸是50％以上的范围进一步而言是80％以上的范围的下方的区域。

在本实施例1的各磁性壁体31中，在该磁性壁体31的位于上端部与基部11之间的区域形成有实质上不含有磁性材料的第1合成树脂与以一定的比例含有磁性材料的第2合成树脂混合而形成的混存区域35，各磁性壁体31中的第1合成树脂与第2合成树脂之间的分界部未清楚地形成为能够判别，而是形成为模糊的(不清楚的)状态。

特别是在该情况下，各磁性壁体31形成为从磁性壁体31的上端部朝向基部11而第2合成树脂的比例递减且第1合成树脂的比例递增。因而，磁性壁体31内的磁性材料的含有浓度从磁性壁体31的上端部朝向基部11(朝向下方)逐渐减少。

而且，在例如观察磁性壁体31的与宽度方向正交的截面时，如在例如图4中示意性地表示那样，各磁性壁体31的混存区域35未以磁性壁体31的长度方向上的中心线38为基准而前后对称地设置，而是以在成形面连接件1的长度方向的一侧具体而言机械方向(MD)的前方侧混存区域35的面积变大的方式不对称地设置。

通过如上述那样在各磁性壁体31形成有第1合成树脂与第2合成树脂的混存区域35，从而能够使各磁性壁体31中的第1合成树脂与第2合成树脂的密合性大幅度提高。此外，在本发明中，也可以是，未形成第1合成树脂与第2合成树脂的混存区域35，而是以能够判别两者间的分界部的方式形成磁性壁部30。

另外，通过在磁性壁部30设置上述这样的混存区域35，与例如磁性壁部30的整体仅由第2合成树脂形成的情况相比，能够减少磁性壁部30所使用的磁性颗粒的使用量。由此，能够谋求削减制造成本，并且，能够抑制因含有磁性颗粒而合成树脂的柔软性降低。

此外，在本实施例1的成形面连接件1中，在各磁性壁部30的左右两侧以与磁性壁部30相邻的方式配置有凹设到基部11的上表面部的左右一对凹槽部40。即、通过在卡合区域14的左端与左侧的磁性壁部30之间设置内侧凹槽部41并在左侧的外壁部20与左侧的磁性壁部30之间设置外侧凹槽部42，从而在左侧的磁性壁部30以夹着该磁性壁部30的方式设置有一组内侧凹槽部41和外侧凹槽部42。另外，通过在卡合区域14的右端与右侧的磁性壁部30之间设置内侧凹槽部41并在右侧的外壁部20与右侧的磁性壁部30之间设置外侧凹槽部42，从而也在右侧的磁性壁部30以夹着该磁性壁部30的方式设置有一组内侧凹槽部41和外侧凹槽部42。

与各磁性壁部30相对应地设置的凹槽部40沿着长度方向呈直线地且连续地形成于磁性壁部30的正侧方。在该情况下，左右的凹槽部40(内侧凹槽部41和外侧凹槽部42)设置为磁性壁部30中的磁性壁体31的内壁面和外壁面与左右的凹槽部40中的靠磁性壁部30的侧壁面形成同一平面。而且，各凹槽部40的从基部11的上表面到凹槽部40的槽底部的高度尺寸(以下，称为槽深度尺寸)在长度方向的整体上具有一定的大小。

另外，在本实施例1中，设置于左侧的磁性壁部30的左右一对凹槽部40(内侧凹槽部41和外侧凹槽部42)和设置于右侧的磁性壁部30的左右一对凹槽部40(内侧凹槽部41和外侧凹槽部42)全部具有相同大小的槽深度尺寸。

在该情况下，各凹槽部40的槽深度尺寸设定成基部11的从上表面到下表面的高度方向上的尺寸(即、厚度尺寸)的30％以上且70％以下，优选40％以上且60％以下。例如本实施例1中的凹槽部40的槽深度尺寸设定成基部11的厚度尺寸的50％的大小。另外，若以具体的数值进行说明，则基部11的厚度尺寸是0.30mm，凹槽部40的槽深度尺寸是0.15mm。在该情况下，基部11中的设置有凹槽部40的部分的厚度尺寸成为0.15mm(＝0.30mm-0.15mm)。

通过将凹槽部40的槽深度尺寸如上述那样设定成基部11的厚度尺寸的30％以上(优选是40％以上)，从而能够使基部11中的设置有凹槽部40的部分的厚度比其他部分的厚度薄。由此，在使用上述的第1合成树脂和第2合成树脂对成形面连接件1进行成形时，能够有效地抑制(或防止)第2合成树脂所含有的磁性颗粒从由第2合成树脂形成的磁性壁部30越过基部11的形成有凹槽部40的较薄的部分而向配置有外壁部20的外侧的区域、配置有横壁部15和卡合元件13的内侧的区域漏出。因而，能够仅由第1合成树脂形成外壁部20、横壁部15以及卡合元件13的大部分(或整体)。

另一方面，通过将凹槽部40的槽深度尺寸设定成基部11的厚度尺寸的70％以下(优选是60％以下)，从而即使设置有凹槽部40，也能够恰当地确保基部11的强度。

另外，在本实施例1中，优选基部11的设置有凹槽部40的部分的厚度尺寸(即、基部11的厚度尺寸与凹槽部40的槽深度尺寸之差)设定成第2合成树脂所含有的磁性颗粒的平均粒径的大小的50％以上且150％以下。通过将基部11的设置有凹槽部40的部分的厚度尺寸设为磁性颗粒的平均粒径的50％以上，从而能够恰当地确保基部11的强度。

另外，通过将基部11的设置有凹槽部40的部分的厚度尺寸设为磁性颗粒的平均粒径的150％以下，从而在成形面连接件1的成形时，能够有效地抑制(或防止)第2合成树脂所含有的磁性颗粒从磁性壁部30越过基部11的形成有凹槽部40的较薄的部分而向配置有外壁部20的外侧的区域、配置有横壁部15以及卡合元件13的内侧的区域漏出。

此外，在本实施例1中，与各磁性壁部30相对应地配置的内侧凹槽部41和外侧凹槽部42这一对凹槽部设置为使凹槽部40的宽度方向上的尺寸(以下，称为槽宽度尺寸)互不相同。特别是在本实施例1的情况下，设置为：配置于相对于磁性壁部30而言靠外壁部20的外侧的位置的外侧凹槽部42的宽度尺寸比配置于相对于磁性壁部30而言靠卡合元件13的内侧的位置的内侧凹槽部41的宽度尺寸大。

通过如此地形成为使外侧凹槽部42的宽度尺寸以比内侧凹槽部41的宽度尺寸大，从而在成形面连接件1的成形时，能够使第2合成树脂所含有的磁性颗粒从磁性壁部30向配置有外壁部20的外侧的区域漏出的可能性小于从磁性壁部30向配置有横壁部15和卡合元件13的内侧的区域漏出的可能性。另外，通过形成为使内侧凹槽部41的宽度尺寸比外侧凹槽部42的宽度尺寸小，从而在缓冲体的发泡成形时，能够有效地防止发泡树脂经由设置于磁性壁部30与横壁部15之间的狭缝进入。

本实施例1中的左右的翅片部17从基部11的左侧缘和右侧缘朝向外侧呈舌片状延伸设置，左侧的翅片部17和右侧的翅片部17在长度方向上以预定的形成节距交替地配置。这些左右的翅片部17是在进行了缓冲体的发泡成形时埋设于该缓冲体的内部的部分，是为了提高成形面连接件1相对于缓冲体的固着强度而设置的。此外，也可以在翅片部17设置突起，以便进一步提高成形面连接件1相对于缓冲体的固着强度。

具备上述这样的结构的本实施例1的成形面连接件1是使用例如图5～图8所示的成形装置60来制造的。

本实施例1的成形装置60具有：模轮61，其向一方向(在附图中是逆时针方向)驱动旋转；挤出喷嘴66，其以与模轮61的周面相对的方式配置，分别独立且连续地喷出熔融后的第1合成树脂和第2合成树脂；以及拾取辊67，其配置于比挤出喷嘴66靠模轮61的旋转方向下游侧(机械方向的前方侧)的位置。

如图6所示，成形装置60的模轮61具有：多个层叠板62，其具有所需的厚度，并且，形成为在中央部具备圆形形状的开口部的环状或圈状的形状；以及旋转轴部63，其贯穿于多个层叠板62的中央开口部，并且，固定层叠板62。

多个层叠板62以在模轮61的旋转轴线方向上依次重叠而层叠的状态固定于旋转轴部63，从而呈圆柱状形成该模轮61。另外，使用放电加工、激光加工、蚀刻加工等以往公知的技术在模轮61的外周面部(即、层叠板62的外周缘部)形成有用于对成形面连接件1的外壁部20、卡合元件13、横壁部15以及磁性壁部30等进行成形的省略图示的成形用模腔。

如在图8中示意性地表示那样，形成本实施例1的模轮61的层叠板62具有：多个第1层叠板62a，其从旋转中心到外周面的径向上的尺寸(即、半径的长度)具有一定的大小；以及4张第2层叠板62b，其从旋转中心到外周面的径向上的尺寸具有比第1层叠板62a的径向上的尺寸大的一定的大小。

此外，在图8中，多个第1层叠板62a形成为旋转轴线方向上的尺寸(换言之，第1层叠板62a的厚度尺寸)具有相同的大小，但在本发明中，各第1层叠板62a也可以形成为根据其所层叠的位置而具有所需的厚度尺寸。

模轮61的第2层叠板62b具有比第1层叠板62a的半径大出与在成形面连接件1中形成于磁性壁部30的左右两侧的凹槽部40的槽深度尺寸的大小相应的量的半径。另外，第2层叠板62b在模轮61中的与形成成形面连接件1的一对凹槽部40(即、内侧凹槽部41和外侧凹槽部42)的部分相对应的位置两个为一组地配置，并且在模轮61的整体上使用了两组第2层叠板62b(即、4张第2层叠板62b)。

在该情况下，两个为一组的第2层叠板62b以在这些第2层叠板62b之间夹持具备与磁性壁部30的宽度尺寸相对应的厚度尺寸(旋转轴线方向上的尺寸)的1张第1层叠板62a的方式重叠。另外，两个为一组的第2层叠板62b以在这些第2层叠板62b之间的位置配置有挤出喷嘴66的后述的第2喷出口66e的方式重叠。通过一组第2层叠板62b和1张第1层叠板62a如上述那样地层叠而形成模轮61，从而能够如后述那样在抑制或防止含有磁性颗粒的第2合成树脂向外壁部20、横壁部15以及卡合元件13漏出的同时对在磁性壁部30的左右两侧设置有凹槽部40的成形面连接件1进行成形。

而且，本实施例1的模轮61为了高效地冷却沿着其外周面成形的成形面连接件1，形成为冷却液能够在模轮61的内部流通，但对此省略图示。另外，在模轮61的下部以使该模轮61的下半部浸渍的方式配置有未图示的冷却液槽。

在挤出喷嘴66形成有：第1流路66a，其供实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂以熔融后的状态流通；以及第2流路66b，其供以一定的含有浓度含有磁性颗粒的第2合成树脂以熔融后的状态流通。另外，如图7所示，在挤出喷嘴66的喷出面66c设置有：3个第1喷出口66d，其喷出熔融状态的第1合成树脂；以及两个第2喷出口66e，其喷出熔融状态的第2合成树脂。

在该情况下，3个第1喷出口66d与挤出喷嘴66的第1流路66a连通，两个第2喷出口66e与挤出喷嘴66的第2流路66b连通。另外，两个第2喷出口66e与成形面连接件1的要形成磁性壁部30的位置相对应地呈圆形形成于3个第1喷出口66d的上方且是中央的第1喷出口66d与左右的第1喷出口66d之间的位置。此外，在本发明中，第1喷出口66d和第2喷出口66e的位置、形状以及大小等能够根据要成形的成形面连接件1的大小、形态等任意地变更。

本实施例1的拾取辊67具有从上下夹持沿着模轮61的外周面成形的成形面连接件1的上侧夹持辊67a和下侧夹持辊67b这一对辊。拾取辊67的上侧夹持辊67a和下侧夹持辊67b以隔开预定的间隔相对的方式配置。

该上侧夹持辊67a和下侧夹持辊67b分别向预定的方向以预定的速度旋转，从而将由模轮61的外周面部成形的成形面连接件1从模轮61连续地剥离，并且，能够利用上侧夹持辊67a和下侧夹持辊67b一边夹入该剥离后的成形面连接件1一边将该成形面连接件1向下游侧输送。

在使用上述这样的成形装置60来制造本实施例1的成形面连接件1的情况下，首先，从挤出喷嘴66的3个第1喷出口66d朝向模轮61的外周面连续地射出熔融后的第1合成树脂，并且，从两个第2喷出口66e朝向模轮61的外周面连续地射出熔融后的第2合成树脂。

此时，使用多个第1层叠板62a和4个第2层叠板62b并如图8所示那样以在两个为一组的第2层叠板62b之间配置有挤出喷嘴66的第2喷出口66e的方式形成模轮61。因此，通过从第2喷出口66e喷出熔融后的第2合成树脂，喷出来的该第2合成树脂被收纳于模轮61中的一组第2层叠板62b之间，由此，能够抑制(或防止)第2合成树脂越过一组第2层叠板62b而向比第2层叠板62b靠外侧的区域、比第2层叠板62b靠内侧的区域泄漏。

而且，模轮61的第2层叠板62b形成为相比于第1层叠板62a而言增大半径的尺寸。因此，利用配置于模轮61的两组第2层叠板62b，在成形面连接件1中的各磁性壁部30的左右两侧，在基部11的上表面部形成凹槽部40(内侧凹槽部41和外侧凹槽部42)，能够减薄基部11的设置有该凹槽部40的部分的厚度。此时形成的凹槽部40的槽深度尺寸相当于模轮61中的第1层叠板62a与第2层叠板62b之间的半径之差。

并且，由于如上述那样从挤出喷嘴66连续地挤出实质上不含有磁性颗粒的第1合成树脂和以一定的浓度含有磁性颗粒的第2合成树脂这两种熔融后的合成树脂，如图5所示，模轮61向一方向驱动旋转，因此，从挤出喷嘴66喷出来的两种熔融后的第1合成树脂和第2合成树脂在其分界部处混合，并且，一边被承载于模轮61的外周面一边旋转半圈，从而被冷却并固化。

此时，在成形装置60的挤出喷嘴66与模轮61之间，成形面连接件1的基部11主要由第1合成树脂成形。而且，利用在模轮61形成的各模腔，成形面连接件1中的外壁部20的至少上端部仅由第1合成树脂形成，另外，磁性壁部30的至少上端部仅由第2合成树脂形成。

特别是在本实施例1中，成形面连接件1的外壁部20、卡合元件13、横壁部15主要由第1合成树脂一体地成形于基部11上。另外，成形面连接件1的磁性壁部30的上端部仅由第2合成树脂形成，并且，通过第1合成树脂和第2合成树脂以熔融状态相互混合而被一体化，从而磁性壁部30中的磁性壁部30的上端部与基部11之间的区域形成为混存区域35。

其结果，图1所示这样的成形面连接件1在模轮61的外周面上沿着机械方向连续地成形。

之后，由模轮61的外周面成形并冷却后的成形面连接件1被拾取辊67从模轮61连续地剥离。另外，从模轮61剥离后的成形面连接件1被向拾取辊67的上侧夹持辊67a与下侧夹持辊67b之间导入而朝向下游侧输送。

此时，通过使成形后的成形面连接件1在拾取辊67的上侧夹持辊67a与下侧夹持辊67b之间穿过，从而能够稳定地使外壁部20、卡合元件13、横壁部15以及磁性壁部30的距基部11的各高度尺寸一致成彼此相同的大小。

另外，在此时所成形的成形面连接件1的磁性壁部30含有磁性颗粒，因此，从模轮61剥离了时的磁性壁部30的外表面易于形成为粗糙的表面粗糙度比较大的表面。不过，在刚刚从模轮61剥离之后，通过使成形面连接件1在上侧夹持辊67a与下侧夹持辊67b之间穿过，从而磁性壁部30的上表面被上侧夹持辊67a的外周面平整(被平坦化)，能够使磁性壁部30的上表面的表面粗糙度相比于例如该磁性壁部30的与宽度方向正交的内壁面、外壁面的表面粗糙度而言变小。由此，磁性壁部30的上表面相比于例如该磁性壁部30的与宽度方向正交的内壁面、外壁面而言具有光泽。

之后，穿过了拾取辊67的成形面连接件1被朝向例如未图示的切断部输送，利用该切断部切断成预定的长度并被回收，或者成形面连接件1保持纵长的状态不变呈卷状卷取于回收辊等而被回收。

此外，在本发明中，对于成形面连接件1的制造所使用的成形装置、制造方法，并不限定于在本实施例1中进行了说明的成形装置60、制造方法，而能够任意地变更。例如，在本实施例1中，通过从挤出喷嘴66朝向旋转的1个模轮61的外周面连续地挤出熔融后的第1合成树脂和第2合成树脂，从而进行成形面连接件1的成形。不过，在本发明中，也可以是，使用上下一对成形辊，其中该上下一对成形辊是至少一者使用上述的实施例1的模轮61而形成的，从挤出喷嘴66朝向该上下一对成形辊间连续地挤出熔融后的第1合成树脂和第2合成树脂，从而进行成形面连接件1的成形。

并且，在进行上述这样的工序而制造的本实施例1的成形面连接件1中，含有磁性颗粒的左右的磁性壁部30与左右的外壁部20分开形成。因此，作为磁性壁部30的形状，能够采用易于使熔融时的流动性比较低的第2合成树脂向模腔内填充这样的简单的形状。其结果，能够使用模轮61而将左右的磁性壁部30稳定地成形为预定的形状。另外，同时能够防止(或抑制)第2合成树脂(磁性颗粒)向左右的外壁部20、卡合元件13以及横壁部15泄漏，因此，能够将左右的外壁部20、卡合元件13以及横壁部15稳定地形成为具有预定的形状且具备恰当的强度。

此外，在本实施例1中，左右的磁性壁部30的上端部仅由第2合成树脂形成。另外，磁性壁部30的上表面如上述那样被拾取辊67的上侧夹持辊67a平坦化，磁性壁部30的上表面的表面粗糙度减小。由此，在对成形面连接件1进行图像检查时，能够将磁性壁部30的上表面完美地映出并观察，因此，能够容易地且稳定地检查磁性壁部30中的磁性颗粒的含有状态。

而且，磁性壁部30的上表面平坦地形成，从而在利用磁力将成形面连接件1如后述那样保持于模具70的模腔面之际，能够将成形面连接件1稳定地保持于平滑的模腔面，另外，能够稳定地维持成形面连接件1的保持状态。

另外，在磁性壁部30形成有第1合成树脂与第2合成树脂混合而形成的混存区域35，提高了第1合成树脂与第2合成树脂的密合性。由此，能够提高磁性壁部30的强度并且不易在磁性壁部30产生龟裂、裂缝。

并且，如上述那样制造出的本实施例1的成形面连接件1被恰当地使用于例如汽车的座位用座椅等未图示的缓冲体(发泡体)。在该情况下，成形面连接件1在进行缓冲体的发泡成形之际以多个卡合元件13暴露的方式与该缓冲体的表面一体化。

在制造这样的一体化有成形面连接件1的缓冲体的情况下，首先，将纵长的成形面连接件1切断成所需的长度，如图9所示，将该切断后的成形面连接件1载置于在缓冲体的模具70设置的连接件保持部71的连接件安装面(模腔面)72。

在该情况下，在模具70的连接件安装面72，与载置成形面连接件1的位置相对应地安装固定有钕磁体等磁体73。特别是在本实施例1的模具70安装有宽度方向上的尺寸小于成形面连接件1的宽度方向上的尺寸的窄幅的磁体73。通过将成形面连接件1以卡合元件13与连接件安装面72相对的朝向载置于这样的模具70的连接件安装面72，从而成形面连接件1被磁性吸附并固定于模具70的连接件保持部71。

在本实施例1的成形面连接件1中，左右的磁性壁部30配置于比左右的外壁部20靠内侧的位置，左右的磁性壁部30间的间隔变窄。特别是在该情况下，从左侧的磁性壁部30的内壁面到右侧的磁性壁部30的内壁面的宽度方向上的间隔D1比设置到模具70的磁体73的宽度尺寸W小。因此，即使模具70的磁体73如上述那样形成得较细，在使左右的磁性壁部30这两者与模具70的磁体73相对地配置了时，也能够使左右的磁性壁部30这两者的上表面与磁体73稳定地接触。由此，能够利用1个磁体73同时磁性吸引左右的磁性壁部30，由此，能够将成形面连接件1不产生错位地稳定地固定于模具70的连接件安装面72。另外，在该情况下，左右的磁性壁部30的外壁面间的间隔D2设定成与磁体73的宽度尺寸W相同的大小。

此外，在本实施例1中，例如，只要将左右的磁性壁部30的内壁面间的间隔D1设定成小于磁体73的宽度尺寸W的大小，且左右的磁性壁部30中的上表面的至少局部能够与磁体73接触即可，也能够使上述间隔D2比磁体73的宽度尺寸W大。

此外，在本实施例1中，左右的磁性壁部30的上端部仅由含有磁性颗粒的第2合成树脂形成，在磁性壁部30的上端部以一定的较高的浓度分散有磁性颗粒。因此，能够利用模具70的磁体73更强力地吸引成形面连接件1，能够将成形面连接件1可靠地且稳定地固定于连接件保持部71的连接件安装面72。而且，通过利用成形面连接件1的磁性颗粒与模具70的磁体73之间的较强的磁力，从而也能够使成形面连接件1相对于模具70的连接件保持部71的位置和朝向以与磁体73的位置和朝向相对应的方式精度良好地自动对准。

此外，在本实施例1的成形面连接件1中，磁性壁部30的磁性壁体31沿着长度方向间断地配置，因此，成形面连接件1如上述那样具有适度的柔软性，能够使成形面连接件1在上下方向上容易地弯曲。因此，即使是在模具70的连接件保持部71中的连接件安装面72例如沿着成形面连接件1的长度方向形成为弯曲面状的情况下，也能够使成形面连接件1沿着该模具70的模腔面的弯曲形状恰当地弯曲而能够不在两者之间产生较大的间隙地将成形面连接件1安装于该模腔面。

由此，能够在使左右的外壁部20的上表面、横壁部15的上表面以及卡合元件13的上端部在成形面连接件1的长度方向的整个范围与模具70的连接件安装面72密合了的状态下，将本实施例1的成形面连接件1稳定地保持于模具70的连接件保持部71。

并且，在将成形面连接件1如上述那样吸附保持到模具70的连接件保持部71之后，向该模具70的模腔空间内注入缓冲体的发泡树脂。由此，发泡树脂一边进行发泡，一边向成形面连接件1的基部11的下表面(背面)侧、左右的外壁部20的外侧以及成形面连接件1的前后端缘流动并遍及模具70的整个模腔空间，如图9所示那样进行缓冲体(发泡体)75的发泡成形。此时，成形面连接件1利用模具70的磁体73的吸引作用定位固定于预定的位置，因此，成形面连接件1的位置不会因发泡树脂的流动和发泡压力而变动。

而且，在本实施例1的成形面连接件1中，左右的外壁部20呈蜿蜒曲折状不间断地连续形成，并且，与模具70的模腔面密合。因此，阻碍在模具70的模腔空间内流动的发泡树脂越过左右的外壁部20而从宽度方向进入卡合区域14内。

另外，即使发泡树脂从例如成形面连接件1的前后方向的端部沿着长度方向朝向卡合区域14流动，沿着宽度方向配置于成形面连接件1的最靠前端或最靠后端的位置的多个横壁部15和多个卡合元件13以与模具70的模腔面密合了的状态设置于左右的磁性壁部30之间的整个范围。而且，磁性壁部30与外壁部20相互接近地配置。

因此，沿着长度方向流动的发泡树脂虽然从成形面连接件1的前端缘和后端缘进入到最初配置有横壁部15和卡合元件13的位置，但阻碍其越过这些横壁部15和卡合元件13而进入卡合区域14。即、在本实施例1的成形面连接件1中，防止缓冲体75的发泡树脂从成形面连接件1的宽度方向和长度方向进入卡合区域14内，因此，能够稳定地防止卡合元件13被缓冲体75的发泡树脂掩埋。

并且，发泡树脂进行发泡固化而结束发泡成形，从而制造在所需的部位固定有成形面连接件1的缓冲体75。发泡体未进入成形面连接件1的卡合区域14，因此，如此获得的缓冲体75能够稳定地确保卡合元件13本来具有的卡合力。

因而，能够使蒙皮材料蒙在所获得的缓冲体75的表面并使设置到蒙皮材料的背面的环状的卡合元件与成形面连接件1的钩状卡合元件13容易地卡合。由此，蒙皮材料不会从缓冲体75浮起，能够使蒙皮材料沿着缓冲体75的表面的弯曲面密合而准确安装。

此外，在该情况下，本实施例1的成形面连接件1的上下方向的柔软性优异。因此，例如在以与成形面连接件1分开的方式拉拽蒙皮材料的情况下，成形面连接件1易于保持与蒙皮材料的环状卡合元件卡合着的状态而与缓冲体75一起在该拉拽方向上弯曲，蒙皮材料的环状卡合元件不易自成形面连接件1的钩状卡合元件13脱开。因此，其结果，提高成形面连接件1相对于蒙皮材料的环状卡合元件的卡合强度。

此外，在本实施例1中，如上所述，磁性壁部30的磁性壁体31沿着长度方向以预定的形成节距间断地配置，磁性壁体31的长度方向上的形成节距设定成与卡合元件13的长度方向上的形成节距相同的大小(参照图4)。

不过，在本发明的磁性壁部中，各磁性壁体的长度尺寸、磁性壁体间的间隔、磁性壁体的长度方向上的形成节距等能够任意地变更。例如，也可以是，如在图10中表示实施例1的变形例的成形面连接件1a那样，使磁性壁部30a中的各磁性壁体31a的长度尺寸比实施例1的情况下的该长度尺寸小，并且，使磁性壁体31a的长度方向上的形成节距比实施例1的情况下的该形成节距小。

在此，图10所示的变形例的成形面连接件1a虽然使磁性壁部30a的形态形成为与实施例1的成形面连接件1不同，但对于除磁性壁部30a以外的部分，与实施例1的成形面连接件1实质上同样地形成。因而，在该变形例中，另外，在后述的实施例2和实施例3中，对于具有与上述的实施例1的成形面连接件1实质上相同的形状和尺寸的部分或构件，通过使用相同的附图标记来表示，从而省略其说明。

在该变形例的成形面连接件1a中，磁性壁部30a沿着长度方向分别设置于宽度方向上的外壁部20与卡合区域14之间的位置。另外，各磁性壁部30a分别具有沿着长度方向排列配置成一列的多个磁性壁体31a。各磁性壁部30a中的多个磁性壁体31a具有预定的形成节距而间断地配置，在长度方向上相邻地配置的两个磁性壁体31a之间设置有预定的间隙。

该变形例中的各磁性壁体31a的长度尺寸(长度方向上的尺寸)设定得小于前述的实施例1中的磁性壁体31的长度尺寸的一半的大小。另外，磁性壁体31a的长度方向上的形成节距设定成卡合元件13的长度方向上的形成节距的一半的大小。此外，各磁性壁体31a的宽度尺寸和距基部11的上表面的高度尺寸设定成与前述的实施例1中的磁性壁体31相同的大小。

另外，在该变形例的各磁性壁体31a，与前述的实施例1的磁性壁体31同样地含有磁性颗粒。即、磁性壁体31a的至少上端部仅由第2合成树脂形成，在磁性壁部30a的上端部含有50wt％的浓度的磁性颗粒。

磁性壁部30a由这样的多个磁性壁体31a形成，从而该变形例的成形面连接件1a与前述的实施例1的成形面连接件1相比，能够使成形面连接件1a在上下方向上进一步易于挠曲，因此，能够更加提高成形面连接件1a的柔软性。另外，在该变形例的成形面连接件1a中，对于柔软性以外的效果，能够获得与前述的实施例1的成形面连接件1的效果实质上同样的效果。

实施例2

图11是表示本实施例2的成形面连接件的立体图。图12是成形面连接件的与长度方向正交的截面的剖视图。

本实施例2的成形面连接件2具有：在前后方向上纵长的薄板状的基部11；左右的外壁部50，其竖立设置于基部11的左右侧缘部；多个卡合元件13，其配置于左右的外壁部50之间；横壁部15，其沿着左右方向配置；左右的磁性壁部30b，其与外壁部50相邻地配置于外壁部50的内侧；以及翅片部17，其从基部11的左右侧缘朝向外侧在宽度方向上延伸设置。

本实施例2的成形面连接件2的左右的外壁部50的形态、左右的磁性壁部30b的形态以及后述的凹槽部40a的形态虽然与前述的实施例1的成形面连接件1不同，但对于除外壁部50和磁性壁部30b以外的部分，与前述的实施例1的成形面连接件1实质上同样地形成。

本实施例2中的左右的外壁部50与磁性壁部30b一起形成在缓冲体的发泡成形时防止发泡树脂从宽度方向的外侧进入卡合区域14内的树脂进入防止壁部。

在本实施例2中，左右的各外壁部50分别具有沿着长度方向以预定的形成节距间断地配置的多个分割纵壁部52和设置于分割纵壁部52的外壁面侧的加强部54。在该情况下，分割纵壁部52的形成节距设定成与卡合元件13的长度方向上的形成节距相同的大小。

各分割纵壁部52具有配置于宽度方向的外侧的纵壁主体部52a和一体地配置于纵壁主体部52a的内侧的前后一对辅助纵壁部52b，加强部54一体地设置于纵壁主体部52a。纵壁主体部52a在长度方向上与磁性壁部30b中的磁性壁体31b间的间隙的位置相对应地配置。即、在从左右侧方侧观察成形面连接件2时，外壁部50的纵壁主体部52a以遮盖磁性壁部30b中的磁性壁体31b间的间隙的方式配置。

该纵壁主体部52a的距基部11的上表面的高度尺寸设定得比卡合元件13和横壁部15的距基部11的上表面的高度尺寸稍大。另外，在该情况下，纵壁主体部52a的高度尺寸与卡合元件13和横壁部15的高度尺寸之差设定成缓冲体的发泡树脂无法穿过的程度的较小的大小。

分割纵壁部52中的前后一对辅助纵壁部52b在宽度方向上配置于纵壁主体部52a与磁性壁部30b之间。另外，辅助纵壁部52b形成为与纵壁主体部52a连结并且与磁性壁体31b分开。前后一对辅助纵壁部52b形成为，在从左右侧方侧观察成形面连接件2时该前后一对辅助纵壁部52b的局部与纵壁主体部52a重叠，并且，该前后一对辅助纵壁部52b在前后方向上从纵壁主体部52a延伸出。另外，辅助纵壁部52b中的在前后方向上从纵壁主体部52a延伸出的部分的至少局部配置成在从左右侧方侧观察成形面连接件2时与磁性壁体31b重叠。该辅助纵壁部52b的距基部11的上表面的高度尺寸设定成与卡合元件13和横壁部15的距基部11的上表面的高度尺寸相同的大小。

本实施例2中的左右的磁性壁部30b沿着长度方向分别设置于宽度方向上的外壁部50与卡合区域14之间的位置。另外，各磁性壁部30b分别具有沿着长度方向排列配置成一列的多个磁性壁体31b和形成于磁性壁体31b的内侧的辅助磁性壁部32。磁性壁部30b中的多个磁性壁体31b与前述的实施例1的磁性壁部30同样地具有预定的形成节距而间断地配置，在长度方向上相邻地配置的两个磁性壁体31b间设置有预定的间隙。

各磁性壁体31b形成为，磁性壁体31b的距基部11的上表面的高度尺寸成为与纵壁主体部52a的距基部11的上表面的高度尺寸相同的大小，换言之，比卡合元件13和横壁部15的距基部11的上表面的高度尺寸稍大。

此外，本实施例2的磁性壁体31b除了距基部11的上表面的高度尺寸不同之外，与前述的实施例1的磁性壁体31同样地形成。另外，在该情况下，磁性壁体31b的宽度尺寸设定得比外壁部50的纵壁主体部52a的宽度尺寸大，另外，设定得比外壁部50的辅助纵壁部52b的宽度尺寸大。而且，优选磁性壁体31b的宽度尺寸设定得比外壁部50的纵壁主体和辅助纵壁部52b的合计的宽度尺寸大。

本实施例2的设置于磁性壁部30b的辅助磁性壁部32以与磁性壁体31b连结的方式形成。该辅助磁性壁部32在长度方向上配置于与横壁部15的位置相同的位置，并且，形成为辅助磁性壁部32的同宽度方向正交的截面具有与横壁部15的同宽度方向正交的截面相同的截面形状。因而，辅助磁性壁部32的距基部11的上表面的高度尺寸虽然比磁性壁体31b的距基部11的上表面的高度尺寸小，但其是与卡合元件13和横壁部15的距基部11的上表面的高度尺寸相同的大小。

本实施例2的磁性壁部30b的磁性壁体31b和辅助磁性壁部32含有磁性颗粒。在该情况下，磁性壁体31b和辅助磁性壁部32的上端部仅由第2合成树脂形成，磁性壁部30b和辅助磁性壁部32的上端部含有30wt％以上且80wt％以下的范围的一定的浓度(例如50wt％的浓度)的磁性颗粒。

另外，磁性壁体31b和辅助磁性壁部32具有第1合成树脂与第2合成树脂混合而形成的混存区域，该混存区域形成于磁性壁体31b以及辅助磁性壁部32的上端部与基部11之间的区域。由此，能够大幅度提高磁性壁体31b和辅助磁性壁部32中的第1合成树脂与第2合成树脂的密合性。

另外，在该情况下，磁性壁体31b和辅助磁性壁部32形成为从它们的上端部朝向基部11而第2合成树脂的比例递减且第1合成树脂的比例递增。因此，磁性壁体31b和辅助磁性壁部32内的磁性材料的含有浓度从磁性壁体31b的上端部朝向下方逐渐减少。

并且，在本实施例2的成形面连接件2中，在各磁性壁部30b的左右两侧沿着长度方向呈直线且连续地形成有凹设到基部11的上表面部的左右一对凹槽部40a。在该情况下，在各磁性壁部30b以夹着该磁性壁部30b的方式各设置有一组内侧凹槽部41a和外侧凹槽部42a作为凹槽部40a。另外，本实施例2的凹槽部40a具有与前述的实施例1的凹槽部40的槽深度尺寸同样的槽深度尺寸。

另外，在本实施例2中，与各磁性壁部30b相对应地配置的内侧凹槽部41a和外侧凹槽部42a设置为槽宽度尺寸互不相同。在该情况下，外侧凹槽部42a设置为宽度尺寸比内侧凹槽部41a的宽度尺寸小。

通过外侧凹槽部42a如此设置为宽度尺寸比内侧凹槽部41a的宽度尺寸小，从而在缓冲体的发泡成形时，能够有效地防止发泡树脂经由在外壁部50与磁性壁部30b之间形成的间隙(与外侧凹槽部42a相对应地形成的间隙)而进入。另外，通过内侧凹槽部41a设置为宽度尺寸比外侧凹槽部42a的宽度尺寸大，从而在成形面连接件2的成形时，能够有效地抑制或防止第2合成树脂所含有的磁性颗粒从磁性壁部30b向横壁部15和卡合元件13泄漏而混入。

以上这样的本实施例2的成形面连接件2使用具有图5～图8所示的模轮61的成形装置60来制造。在该情况下，模轮61虽然如前述的实施例1的情况那样具有多个第1层叠板62a和4张第2层叠板62b，但第1层叠板62a和第2层叠板62b的厚度与前述的实施例1的情况不同，并且，用于对成形面连接件2的外壁部50和磁性壁部30b进行成形的成形用模腔的形状与前述的实施例1的情况不同。此外，在本实施例2中，使用成形装置60来制造成形面连接件2的工序与前述的实施例1的情况实质上同样。

并且，在本实施例2的成形面连接件2中，与前述的实施例1的成形面连接件1同样地，含有磁性颗粒的左右的磁性壁部30b与左右的外壁部50分开形成，因此，作为磁性壁部30b的形状，能够采用易于填充第2合成树脂的简单的形状。而且，左右的磁性壁部30b的至少上端部仅由第2合成树脂形成，并且，磁性壁部30b的上表面被拾取辊67的上侧夹持辊67a平坦化并形成为表面粗糙度变小。因而，本实施例2的成形面连接件2获得与前述的实施例1的成形面连接件1的效果同样的效果。

而且，本实施例2的成形面连接件2与前述的实施例1的成形面连接件2同样地被恰当地用于汽车的座位用座椅等的未图示的缓冲体(发泡体)，使用本实施例2的成形面连接件2并与前述的实施例1的情况同样地进行缓冲体的发泡成形，从而能够稳定地制造一体化有成形面连接件2且发泡体不进入该成形面连接件2的卡合区域14的高品质的缓冲体。

实施例3

图13是表示本实施例3的成形面连接件的立体图，图14是成形面连接件的俯视图。图15是图14所示的XV-XV线的剖视图。

本实施例3的成形面连接件3形成为能够在宽度方向上容易地弯曲。该成形面连接件3具有：多个面连接件部80，其沿着长度方向以预定的间隔配置；以及连结部90，其将相邻的面连接件部80之间连结，并具备挠性。

本实施例3的各面连接件部80分别具有：薄板状的基部81；左右的外壁部20，其竖立设置于基部81的左右侧缘部；多个卡合元件13，其配置于左右的外壁部20之间；左右的磁性壁部30c，其与左右的外壁部20相邻地配置于左右的外壁部20的内侧并且含有磁性颗粒；前后一对主横壁部85，其沿着宽度方向配置于各面连接件部80的前端部和后端部；前后一对辅助横壁部86，其与各主横壁部85相邻地沿着宽度方向配置于各主横壁部85的内侧；以及凸条部89，其突出设置于基部81的上表面的宽度方向上的中央部并且从主横壁部85朝向长度方向的外侧延伸。

本实施例3中的面连接件部80的基部81形成为上下方向的厚度尺寸较小的薄板状。另外，面连接件部80的基部81具备：左侧缘和右侧缘，其与长度方向平行；前端缘和后端缘，其与宽度方向平行；以及倾斜端缘，其相对于长度方向和宽度方向倾斜地配置于左右的侧缘与前后的端缘之间，该面连接件部80的基部81在俯视成形面连接件3时具有呈八边形形状的形状。

本实施例3中的面连接件部80的左右的外壁部20和各卡合元件13与配置于前述的实施例1的成形面连接件1的左右的外壁部20和卡合元件13分别实质上同样地形成。另外，各面连接件部80在左右的外壁部20之间设置有由多个卡合元件13形成的卡合区域14。

本实施例3中的左右的磁性壁部30c沿着长度方向设置于宽度方向上的外壁部20与卡合区域14之间的位置。各磁性壁部30c分别具有：多个第1磁性壁体33a，其以沿着长度方向排列成一列的方式配置于面连接件部80中的长度方向的中央区域；第2磁性壁体33b，其沿着长度方向配置于面连接件部80中的长度方向的前端部和后端部；以及辅助磁性壁部34，其形成于第2磁性壁体33b的外侧。

本实施例3中的各第1磁性壁体33a与配置于前述的实施例1的成形面连接件1的磁性壁体31实质上同样地形成。本实施例3中的第2磁性壁体33b配置于面连接件部80的前端部和后端部，并且，形成为长度尺寸比第1磁性壁体33a的长度尺寸大。

在该情况下，在第1磁性壁体33a与第2磁性壁体33b之间设置有与设置于在长度方向上相邻地配置的两个第1磁性壁体33a间的间隙同样的间隙。另外，在第2磁性壁体33b的同与第1磁性壁体33a相邻的一侧相反的那一侧的端部设置有与基部81的倾斜端缘平行地配置的倾斜端面。即、第2磁性壁体33b的倾斜端面形成为在俯视成形面连接件3时相对于长度方向和宽度方向倾斜地配置的平坦面。另外，第2磁性壁体33b的宽度尺寸设定成与第1磁性壁体33a的宽度尺寸相同的大小。

设置于本实施例3的磁性壁部30c的辅助磁性壁部34以与第2磁性壁体33b的外壁面连结的方式形成。该辅助磁性壁部34在长度方向上以与设置有主横壁部85和辅助横壁部86中的后述的分割横壁体86a的区域相对应的方式配置。

该辅助磁性壁部34的宽度尺寸设定得比第1磁性壁体33a和第2磁性壁体33b的宽度尺寸小。通过设置有该辅助磁性壁部34，从而使辅助磁性壁部34与外壁部20之间的间隔小于第1磁性壁体33a以及第2磁性壁体33b与外壁部20之间的间隔，且该辅助磁性壁部34与外壁部20之间的间隔设定成缓冲体的发泡树脂无法穿过的程度的较小的大小。

在本实施例3中，磁性壁部30c中的第1磁性壁体33a、第2磁性壁体33b以及辅助磁性壁部34的距基部81的上表面的高度尺寸设定成彼此相同的大小，并且，设定成与外壁部20的分割纵壁部22的距基部81的上表面的高度尺寸相同的大小。

本实施例3的磁性壁部30c的第1磁性壁体33a、第2磁性壁体33b以及辅助磁性壁部34含有磁性颗粒。在该情况下，第1磁性壁体33a、第2磁性壁体33b以及辅助磁性壁部34的上端部仅由第2合成树脂形成，该上端部含有30wt％以上且80wt％以下的范围的一定的浓度(例如50wt％的浓度)的磁性颗粒。

另外，第1磁性壁体33a、第2磁性壁体33b以及辅助磁性壁部34具有第1合成树脂与第2合成树脂混合而形成的混存区域，该混存区域形成于各自的上端部与基部81之间。而且，第1磁性壁体33a、第2磁性壁体33b以及辅助磁性壁部34形成为从它们的上端部朝向基部81而第2合成树脂的比例递减且第1合成树脂的比例递增。

此外，在本实施例3的成形面连接件3中，在各磁性壁部30c的左右两侧沿着长度方向连续地形成有凹设到基部81的上表面部的左右一对凹槽部40b。在该情况下，在各磁性壁部30c以夹着该磁性壁部30c的方式设置有一组内侧凹槽部41b和外侧凹槽部42b作为凹槽部40b。另外，在本实施例3中，如图15所示，外侧凹槽部42b设置为宽度尺寸比内侧凹槽部41b的宽度尺寸小。

本实施例3中的前后一对主横壁部85在基部81的前端缘部和后端缘部以从前后夹着面连接件部80的卡合区域14的方式一体地竖立设置于基部81的上表面。前后的主横壁部85沿着宽度方向配置于左右的第2磁性壁体33b间的区域。主横壁部85以与左右的第2磁性壁体33b分开同后述的内侧凹槽部41b的槽宽度尺寸的大小相应的量的方式配置。在该情况下，主横壁部85与左右的第2磁性壁体33b之间的间隔设定成缓冲体的发泡树脂无法穿过的程度的较小的大小。

另外，在主横壁部85形成有两个从主横壁部85的上端切入到基部81的上表面的狭缝85a。在该情况下，主横壁部85的各狭缝85a的宽度方向上的尺寸设定成缓冲体的发泡树脂无法穿过的程度的较小的大小。通过在主横壁部85设置有上述这样的狭缝85a，从而能够提高面连接件的柔软性(特别是相对于宽度方向上下挠曲的方向的柔软性)。

本实施例3中的前后的辅助横壁部86以分别相对于前后的主横壁部85向卡合区域14侧分开的状态并列地配置。在该情况下，主横壁部85与辅助横壁部86的后述的分割横壁体86a之间的长度方向上的间隔设定得小于卡合元件13的长度方向上的形成节距的大小。另外，主横壁部85的左右侧缘部和辅助横壁部86的左右侧缘部由连结侧壁部87相互连结。

本实施例3的辅助横壁部86沿着宽度方向配置于左右的第2磁性壁体33b间的区域。另外，辅助横壁部86与主横壁部85同样地以与左右的第2磁性壁体33b分开同内侧凹槽部41b的槽宽度尺寸的大小相应的量的方式配置。

本实施例3的辅助横壁部86具有：多个分割横壁体86a，其距基部81的上表面具有一定的高度尺寸并沿着宽度方向间断地竖立设置；以及多个辅助卡合元件86b，其配置于各分割横壁体86a之间。辅助横壁部86的分割横壁体86a竖立设置于基部81的上表面，并且，具有长方体状的形态。辅助卡合元件86b具有：立起部，其从基部81的上表面垂直地竖立设置；以及悬臂状的卡合头部，其从该立起部的上端部朝向卡合区域14侧(面连接件部80中的长度方向的内侧)弯曲成钩状。

将相邻的面连接件部80之间连结的连结部90具有薄板状的基部81和突出设置于基部81的上表面的凸条部89。各连结部90的基部81和凸条部89分别未设置台阶地与面连接件部80的基部81和凸条部89连结。在该情况下，设置于面连接件部80的凸条部89和设置于连结部90的凸条部89以与长度方向正交的截面呈矩形形状的方式一体地突出设置于基部81的上表面。

上述这样的本实施例3的成形面连接件3使用具有图5～图8所示的模轮61的成形装置60并通过如下步骤制造：对利用上述的连结部90和在图14中以虚线所示这样的切除部95连结了多个面连接件部80的状态的笔直状的一次成形体进行成形，之后，针对该一次成形体，进行使用未图示的切断加工装置来切掉图14所示的切除部95的切断加工。

在该情况下，模轮61虽然如前述的实施例1的情况那样具有多个第1层叠板62a和4张第2层叠板62b，但第1层叠板62a和第2层叠板62b的厚度与前述的实施例1的情况不同，并且，在第1层叠板62a形成的成形用模腔的形状与前述的实施例1的情况不同。

另外，在本实施例3中，使用成形装置60来成形一次成形体的工序与在前述的实施例1中对成形面连接件1进行成形的工序实质上同样。另外，未图示的切断加工装置具有：切割模，其载置一次成形体；切割冲头，其配置成能够相对于切割模升降，并且，能够局部地切除一次成形体，未图示的切断加工装置形成为能够对连续地输送的一次成形体进行切断加工。

并且，在本实施例3的成形面连接件3中，与前述的实施例1的成形面连接件1同样地，含有磁性颗粒的左右的磁性壁部30c与左右的外壁部20分开形成，因此，作为磁性壁部30c的形状，能够采用易于填充第2合成树脂的简单的形状。而且，左右的磁性壁部30c的至少上端部仅由第2合成树脂形成，并且，磁性壁部30c的上表面被拾取辊67的上侧夹持辊67a平坦化并形成为表面粗糙度变小。因而，本实施例3的成形面连接件3获得与前述的实施例1的成形面连接件1的效果同样的效果。

而且，本实施例3的成形面连接件3是多个面连接件部80由具备挠性的连结部90不间断地连结而形成的。因而，能够使本实施例3的成形面连接件3相对于长度方向在上下方向上容易地弯曲，并且，也能够使本实施例3的成形面连接件3相对于长度方向在左右方向上容易地弯曲。因此，本实施例3的成形面连接件3成为例如能够以在宽度方向上弯曲后的圆弧状的状态等与缓冲体一体化的对应曲线的成形面连接件3。

因而，在使本实施例3的成形面连接件3与缓冲体一体化的情况下，根据例如缓冲体的用途、产品的设计等，将本实施例3的成形面连接件3以在左右方向和/或上下方向上弯曲后的状态载置于进行缓冲体的发泡成形的模具的面连接件安装面，而且，被在连接件保持部设置的磁体吸引而保持。此时，成形面连接件3的各面连接件部80以该面连接件部80中的左右的外壁部20、前后的主横壁部85、前后的辅助横壁部86以及左右的磁性壁部30c各自的上表面与模具的连接件安装面密合了的状态被保持。

特别是在本实施例3中，即使在模具的连接件保持部安装有窄幅的磁体，左右的磁性壁部30c也配置于比左右的外壁部20靠内侧的位置，左右的磁性壁部30c间的间隔变窄。因此，利用窄幅的磁体同时吸附左右的磁性壁部30c，能够不使成形面连接件3产生错位地将成形面连接件3稳定地固定于模具的连接件保持部(连接件安装面)。

之后，通过向模具内注入发泡树脂，从而进行缓冲体的发泡成形。此时，各面连接件部80中的左右的外壁部20、前后的主横壁部85、前后的辅助横壁部86以及左右的磁性壁部30c如上述那样与模具的连接件安装面密合，因此，发泡树脂不会越过这些部分而进入面连接件部80的卡合区域14内，能够稳定地防止卡合元件13被缓冲体的发泡树脂掩埋。

并且，发泡树脂进行发泡固化而结束发泡成形，从而制造成形面连接件3以弯曲着的状态一体化于所需的部位的缓冲体。在如此获得的缓冲体中，发泡体未进入成形面连接件3的卡合区域14，卡合元件13和辅助卡合元件86b暴露，因此，能够稳定地确保这些卡合元件13和辅助卡合元件86b本来具有的卡合力。

附图标记说明

1、1a、成形面连接件；2、3、成形面连接件；11、基部；13、卡合元件；13a、立起部；13b、卡合头部；14、卡合区域；15、横壁部；15a、第1横壁部；15b、第2横壁部；15c、连结横壁部；17、翅片部；20、外壁部；21、纵壁列；21a、第1纵壁列；21b、第2纵壁列；22、分割纵壁部；23、连结壁部；24、加强部；30、30a、磁性壁部；30b、30c、磁性壁部；31、31a、磁性壁体；31b、磁性壁体；32、辅助磁性壁部；33a、第1磁性壁体；33b、第2磁性壁体；34、辅助磁性壁部；35、混存区域；37、仅第2合成树脂的部分与混存区域的分界部；38、磁性壁体的长度方向上的中心线；40、40a、凹槽部；40b、凹槽部；41、41a、内侧凹槽部；41b、内侧凹槽部；42、42a、外侧凹槽部；42b、外侧凹槽部；50、外壁部；52、分割纵壁部；52a、纵壁主体部；52b、辅助纵壁部；54、加强部；60、成形装置；61、模轮；62、层叠板；62a、第1层叠板；62b、第2层叠板；63、旋转轴部；66、挤出喷嘴；66a、第1流路；66b、第2流路；66c、喷出面；66d、第1喷出口；66e、第2喷出口；67、拾取辊；67a、上侧夹持辊；67b、下侧夹持辊；70、模具；71、连接件保持部；72、连接件安装面(模腔面)；73、磁体；75、缓冲体(发泡体)；80、面连接件部；81、基部；85、主横壁部；85a、狭缝；86、辅助横壁部；86a、分割横壁体；86b、辅助卡合元件；87、连结侧壁部；89、凸条部；90、连结部；95、切除部；D1、左右的磁性壁部的内壁面间的间隔；D2、左右的磁性壁部的外壁面间的间隔；MD、机械方向；W、磁体的宽度尺寸。

Claims (12)

1.一种成形面连接件(1、1a、2、3)，其具有：薄板状的基部(11、81)；左右的外壁部(20、50)，其沿着长度方向竖立设置于所述基部(11、81)的上表面；以及多个卡合元件(13)，其配置于左右的所述外壁部(20、50)之间，该成形面连接件(1、1a、2、3)是第1合成树脂和以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂相互熔融一体化而成形的，其特征在于，

左右的所述外壁部(20、50)的至少上端部仅由所述第1合成树脂形成，

在所述基部(11、81)的上表面竖立设置有至少上端部仅由所述第2合成树脂形成的左右的磁性壁部(30、30a、30b、30c)，

左右的所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)沿着长度方向分别配置于宽度方向上的所述外壁部(20、50)与所述卡合元件(13)之间的位置。

2.根据权利要求1所述的成形面连接件，其特征在于，

所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)具有所述第1合成树脂与所述第2合成树脂混合而形成的混存区域(35)。

3.根据权利要求1或2所述的成形面连接件，其特征在于，

所述基部(11、81)具有凹槽部(40、40a、40b)，该凹槽部(40、40a、40b)凹设于所述基部(11、81)的上表面部，并且，配置于各外壁部(20、50)与各磁性壁部(30、30a、30b、30c)之间、以及所述卡合元件(13)与各磁性壁部(30、30a、30b、30c)之间。

4.根据权利要求3所述的成形面连接件，其特征在于，

所述凹槽部(40、40a、40b)距所述基部(11、81)的上表面具有一定的槽深度，并且，沿着长度方向连续地凹设。

5.根据权利要求3或4所述的成形面连接件，其特征在于，

所述凹槽部(40、40a、40b)具有：内侧凹槽部(41、41a、41b)，其配置于比所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)靠近所述卡合元件(13)的位置；以及外侧凹槽部(42、42a、42b)，其配置于比所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)靠近所述外壁部(20、50)的位置，

所述内侧凹槽部(41、41a、41b)的宽度尺寸和所述外侧凹槽部(42、42a、42b)的宽度尺寸具有互不相同的大小。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的成形面连接件，其特征在于，

所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)的高度尺寸与所述外壁部(20、50)的高度尺寸相同。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的成形面连接件，其特征在于，

所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)具有沿着长度方向以预定的节距间断地配置的多个磁性壁体(31、31a、31b、33a、33b)。

8.根据权利要求7所述的成形面连接件，其特征在于，

各磁性壁体(31、31a、31b、33a、33b)具有所述第1合成树脂与所述第2合成树脂混合而形成的混存区域(35)，

所述混存区域(35)偏向所述成形面连接件(1、1a、2、3)的长度方向的一侧地配置。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的成形面连接件，其特征在于，

所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)的宽度方向上的尺寸是所述磁性颗粒的平均粒径的大小的1倍以上且6倍以下。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的成形面连接件，其特征在于，

所述成形面连接件(1、1a、2、3)形成为，在所述成形面连接件(1、1a、2、3)安装到要与该成形面连接件(1、1a、2、3)一体化的缓冲体的成形用模具(70)的状态下，左侧的所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)的上表面中的至少局部和右侧的所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)的上表面中的至少局部能够与安装固定到所述成形用模具(70)的磁体(73)接触。

11.一种成形面连接件的制造方法，其是使用成形装置(60)来制造成形面连接件(1、1a、2、3)的制造方法，该成形装置(60)具有：模轮(61)，其向一方向旋转；以及挤出喷嘴(66)，其将第1合成树脂和以一定的比例含有磁性颗粒的第2合成树脂以熔融后的状态朝向所述模轮(61)喷出，该成形面连接件(1、1a、2、3)具有：薄板状的基部(11、81)；左右的外壁部(20、50)，其沿着长度方向竖立设置于所述基部(11、81)的上表面；以及多个卡合元件(13)，其配置于左右的所述外壁部(20、50)之间，该成形面连接件的制造方法的特征在于，

从所述挤出喷嘴(66)的第1喷出口(66d)朝向旋转的所述模轮(61)喷出所述第1合成树脂，并且，从所述挤出喷嘴(66)的第2喷出口(66e)朝向旋转的所述模轮(61)喷出所述第2合成树脂；

仅由所述第1合成树脂形成左右的所述外壁部(20、50)的至少上端部；以及

将左右的磁性壁部(30、30a、30b、30c)成形于所述基部(11、81)的上表面，左右的所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)的至少上端部仅由所述第2合成树脂形成，且左右的所述磁性壁部(30、30a、30b、30c)沿着长度方向配置于宽度方向上的所述外壁部(20、50)与所述卡合元件(13)之间的位置。

12.根据权利要求11所述的成形面连接件的制造方法，其特征在于，

该成形面连接件的制造方法包括：

通过将多个环状层叠板(62)在旋转轴线方向上重叠而形成所述模轮(61)；

作为所述层叠板(62)，使用具有一定的半径的多个第1层叠板(62a)和具有比所述第1层叠板(62a)的半径大的一定的半径的多个第2层叠板(62b)，

针对各第2喷出口(66e)使用两个为一组的所述第2层叠板(62b)，并且，以所述第2喷出口(66e)配置于一组所述第2层叠板(62b)之间的方式配置一组所述第2层叠板(62b)；以及

利用所述模轮(61)中的所述第1层叠板(62a)与所述第2层叠板(62b)之间的半径的不同，在所述成形面连接件(1、1a、2、3)成形出凹槽部(40、40a、40b)，该凹槽部(40、40a、40b)凹设于所述基部(11、81)的上表面部并且配置于各磁性壁部(30、30a、30b、30c)的左右两侧。

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