JP7073015B2 - 成形面ファスナー及び成形面ファスナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、薄板状の基部に複数の係合素子が立設された成形面ファスナー、及び、その成形面ファスナーを製造する方法に関する。

自動車や列車の座席用シート、各種ソファー、事務用チェアーなどは、発泡性樹脂を用いて所定の形状に成形されたクッション体（発泡体）の表面に、繊維製布帛や天然又は合成皮革などからなる表皮材を被着させて構成されることがある。このような各種のシート等に用いられるクッション体は、長時間着座しても疲れない着座姿勢を維持するため、人間工学的に満足する凹凸形状からなる湾曲面を有することがある。

また、クッション体の表面に表皮材を被着させる場合、クッション体を所望の形状に成形した後、得られたクッション体の表面に表皮材を被せて固定する方法が採用されることが多い。特にこの場合、クッション体の表面と表皮材の裏面とを固定する手段として、複数のフック状の係合素子を有する成形面ファスナーが一般的に利用されている。

成形面ファスナーは、熱可塑性樹脂からなる基材部の一表面に複数のフック状の雄型係合素子が配されて形成されている。このような成形面ファスナーは金型のキャビティ面に取り付けられ、その成形面ファスナーが取り付けられた金型を用いてクッション体の発泡成形が行われる。これにより、成形面ファスナーは、成形されたクッション体の表面に、係合素子が露呈するように一体化される。一方、このクッション体を被覆する表皮材の裏面には、成形面ファスナーの係合素子と係着可能な複数のループ状の雌型係合素子が設けられる。

そして、成形面ファスナーが一体化されたクッション体に表皮材を被せ、その後、その表皮材の裏面に配されたループ状係合素子を、クッション体表面に配された成形面ファスナーに押し付けることにより、表皮材のループ状係合素子を成形面ファスナーのフック状係合素子に係合させて、表皮材を成形面ファスナーに係着させる。これによって、表皮材が、クッション体の表面に当該表面の凹凸形状に沿って容易に固定され、表皮材がクッション体から浮き上がることを防止している。

ところで、クッション体の発泡成形を行う際に成形面ファスナーを金型のキャビティ面に取り付ける手段として磁力が利用されている。例えば、金型におけるファスナー取付面に磁石を埋設し、一方、成形面ファスナーには、金型の磁石によって磁気的に吸引される磁性材料を取り付けることや、磁性材料を部分的に含有させることが従来から行われている。

また、成形面ファスナーに磁性材料を取り付ける方法としては、成形面ファスナーの基材部に磁性材料を含有するモノフィラメントを固定することや、磁性材料を含有するフィルムを成形面ファスナーの基材部に積層すること、成形面ファスナーの平板状の基材部に磁性材料を塗布することなどが行われている。

更に、成形面ファスナーに磁性材料を部分的に含有させる場合、例えば磁性材料（磁性粒子）を含有する合成樹脂材料と、磁性材料を含まない合成樹脂材料とを用いて二色成形を行うことにより成形面ファスナーを製造する方法が一般的に用いられる。このような二色成形を行って製造される成形面ファスナーの一例が、国際公開第２０１７／１４１４３６号（特許文献１）に記載されている。ここで、特許文献１に記載されている成形面ファスナーを図１６に示す。なお図１６において、成形面ファスナーの磁性粒子を含有する部分は、グレーの色を付して表されている。

特許文献１の成形面ファスナー１００は、薄板状の基部１０１（基材部とも言う）と、基部１０１の左右側縁部に長さ方向に沿って配される左右の樹脂侵入防止壁部１０２と、左右の樹脂侵入防止壁部１０２間に配される複数のフック状の係合素子１０３と、左右方向に沿って配される横壁部１０４と、基部１０１の左右側縁から外側に向けて幅方向に延出するヒレ片部１０５とを有する。

特許文献１における左右の樹脂侵入防止壁部１０２は、幅方向の内側（基部１０１の中央部寄り）に形成される第１縦壁列１１１と、幅方向の外側（基部１０１の左右側縁部寄り）に形成される第２縦壁列１１２と、第１縦壁列１１１及び第２縦壁列１１２間を連結する連結壁部１１３とを有する。

第１縦壁列１１１及び第２縦壁列１１２は、一定のピッチで間欠的に配される複数の分割縦壁部１１５を有する。この場合、第１縦壁列１１１の分割縦壁部１１５と、第２縦壁列１１２の分割縦壁部１１５とは、互い違いになるようにその設置位置を長さ方向にずらした千鳥状に配置されている。

樹脂侵入防止壁部１０２の連結壁部１１３は、第１縦壁列１１１に配される分割縦壁部１１５の前端部（又は後端部）と、第２縦壁列１１２に配される分割縦壁部１１５の後端部（又は前端部）とを相互に連結している。この場合、第１縦壁列１１１に配される分割縦壁部１１５は、２つの連結壁部１１３を介して、隣接する第２縦壁列１１２に配される２つの分割縦壁部１１５と連結されている。

また、各連結壁部１１３における基部１０１の上面からの高さ寸法は、第１縦壁列１１１及び第２縦壁列１１２の分割縦壁部１１５と同じ大きさに設定されている。このため、左右の各樹脂侵入防止壁部１０２は、第１縦壁列１１１の分割縦壁部１１５と、連結壁部１１３と、第２縦壁列１１２の分割縦壁部１１５とによって、一定の高さ寸法をもってジグザグ状に蛇行するように連続して形成されている。

特許文献１の成形面ファスナー１００において、左右の各樹脂侵入防止壁部１０２には磁性粒子が含有されている。なお、基部１０１、係合素子１０３、及び横壁部１０４には磁性粒子が実質的に含まれていない。また、各樹脂侵入防止壁部１０２には、磁性粒子の含有濃度を下方に向けて減少させる濃度傾斜部が形成されている。

このような特許文献１の成形面ファスナー１００では、磁石に吸引される磁性粒子が左右の樹脂侵入防止壁部１０２に含有されているため、金型におけるファスナー取付面の下に磁石が埋設されている場合、成形面ファスナー１００を金型のファスナー取付面に近付けることにより、そのファスナー取付面に成形面ファスナー１００を磁気的に吸着し、係合素子１０３がファスナー取付面に対向する向きで固定することができる。

このとき、左右の樹脂侵入防止壁部１０２が金型に密接することによって、左右の樹脂侵入防止壁部１０２の内側に配される複数の係合素子１０３を備えた係合領域と、左右の樹脂侵入防止壁部１０２の外側の領域とを分断できる。これにより、クッション体の発泡成形を行ったときに、発泡樹脂材料が樹脂侵入防止壁部１０２の外側領域から、樹脂侵入防止壁部１０２を超えて係合領域に侵入することを防止できる。その結果、成形面ファスナー１００が表面に一体化されるとともに成形面ファスナー１００の複数の係合素子１０３が露呈したクッション体を安定して製造することができる。

また特許文献１の成形面ファスナー１００では、樹脂侵入防止壁部１０２に、上述した磁性粒子の濃度傾斜部が設けられていることにより、磁性粒子を含有する部分と磁性粒子を含まない合成樹脂のみの部分との境界部がはっきりと形成され難くなる。

その結果、成形面ファスナー１００における磁性粒子を含有する部分と磁性粒子を含有しない部分との密着性を向上させることができる。それにより、例えば成形面ファスナー１００の成形工程において成形面ファスナー１００に亀裂や裂け目を発生させ難くすることができるため、成形面ファスナー１００の生産効率や歩留まりなどを向上させることができる。

一方、磁性粒子が合成樹脂に含有される場合、一般的に、その合成樹脂の柔軟性を低下させる。また、磁性粒子の含有量が増大するほど合成樹脂の柔軟性を低下させる傾向がある。このため、特許文献１の成形面ファスナー１００では、樹脂侵入防止壁部１０２に、前述した磁性粒子の濃度傾斜部を設けて磁性粒子の使用量を減少させている。それとともに、樹脂侵入防止壁部１０２の連結壁部１１３におけるファスナー幅方向の寸法（以下、幅寸法と略記する）を大きく確保することにより、連結壁部１１３を弾性変形させ易く形成している。これにより、特許文献１の成形面ファスナー１００は、適切な柔軟性を安定して備えることができる。

国際公開第２０１７／１４１４３６号

クッション体の発泡成形に用いられる金型では、成形面ファスナーを金型のキャビティ面に取り付けるために、前述したように、そのファスナー取付面に磁石が埋設されている。また近年、金型のファスナー取付面に設けられる磁石は、コスト等の点から幅寸法を小さくして形成されることもある。

一方、図１６に示した特許文献１の成形面ファスナー１００は、適切な柔軟性を備えるために、前述したように樹脂侵入防止壁部１０２の幅寸法を大きくして形成されている。しかし、幅寸法を大きくした樹脂侵入防止壁部１０２を有する成形面ファスナー１００を、例えば幅寸法を小さくした細長い磁石に吸着させて金型のファスナー取付面に固定する場合、成形面ファスナー１００における左右の樹脂侵入防止壁部１０２の外側面間における幅寸法が、細長い磁石の幅寸法よりも大きくなることがあった。

この場合、左右の樹脂侵入防止壁部１０２の何れか一方が金型の細長い磁石に吸引されてしまい、成形面ファスナー１００の位置が、金型のファスナー取付面に対して幅方向にずれ易くなるという問題があった。更に、このように成形面ファスナー１００の位置が幅方向にずれてしまうと、成形面ファスナー１００における左右の樹脂侵入防止壁部１０２の一方が金型に密接できなくなることが考えられ、その結果、クッション体の発泡成形時に、発泡樹脂材料が樹脂侵入防止壁部１０２の外側領域から、樹脂侵入防止壁部１０２を超えて係合領域に侵入する虞もあった。

また、特許文献１の成形面ファスナー１００では、左右の樹脂侵入防止壁部１０２が、一定の高さ寸法をもってジグザグ状に連続する複雑な形状を有する。更にこの場合、樹脂侵入防止壁部１０２を形成する各分割縦壁部１１５は、長さ方向に細長く形成されており、樹脂侵入防止壁部１０２を形成する連結壁部１１３は、幅方向に細長く形成されている。

このような複雑な形状の樹脂侵入防止壁部１０２を有する特許文献１の成形面ファスナー１００を、例えば特許文献１で説明されているようなダイホイールを有する成形装置を用いて、磁性粒子を含有する溶融した合成樹脂と、磁性粒子を含まない溶融した合成樹脂とをダイホイールに向けて吐出しながら成形する場合、左右の樹脂侵入防止壁部１０２を成形するためにダイホイールに設けられるキャビティ空間が、樹脂侵入防止壁部１０２に対応して複雑で、且つ、細い形状に形成される。

このため、磁性粒子を含有する溶融した合成樹脂をダイホイールに向けて吐出しても、その溶融した合成樹脂は、例えば磁性粒子を含有しない合成樹脂に比べて流動性が低いため、樹脂侵入防止壁部１０２のキャビティ内に充填され難くなる。その結果、樹脂侵入防止壁部１０２を所定の形状に成形できなくなることや、磁性粒子が樹脂侵入防止壁部１０２から漏出してフック状の係合素子１０３に入り込み、係合素子１０３の強度を低下させることなどの不具合を生じさせることがあった。

また、上述のように磁性粒子が樹脂侵入防止壁部１０２から漏出する場合、その樹脂侵入防止壁部１０２に、磁性粒子を含まない合成樹脂が樹脂侵入防止壁部１０２に入り込むこともあった。このように磁性粒子を含まない合成樹脂が樹脂侵入防止壁部１０２に入り込んで樹脂侵入防止壁部１０２が形成されると、磁性粒子を含まない合成樹脂と、磁性粒子を含有する合成樹脂とが樹脂侵入防止壁部１０２内で混ざり合い、樹脂侵入防止壁部１０２の外面に表出することある。このような場合、例えば樹脂侵入防止壁部１０２に磁性粒子が適切に含まれているか否かについて画像検査を行って調べる際に、その判別が難くなるということもあった。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、磁性粒子を含有する溶融した合成樹脂と、磁性粒子を実質的に含まない溶融した合成樹脂とを用いて二色成形を行うことにより成形される成形面ファスナーにおいて、磁性粒子を含有する部分が所定の形状に安定して成形され、且つ、磁性粒子を実質的に含まない合成樹脂で成形される係合素子等の部分への磁性粒子の漏出が抑制された成形面ファスナー、及び、その成形面ファスナーを製造する製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される成形面ファスナーは、薄板状の基部と、前記基部の上面に長さ方向に沿って立設される左右の外壁部と、左右の前記外壁部間に配される複数の係合素子とを有し、第１合成樹脂と、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂とが互いに溶融一体化されて成形された成形面ファスナーにおいて、左右の前記外壁部の少なくとも上端部は、前記第１合成樹脂のみによって形成され、前記基部の上面に、少なくとも上端部が前記第２合成樹脂のみによって形成された左右の磁性壁部が立設され、左右の前記磁性壁部は、幅方向における前記外壁部と前記係合素子との間の位置に、長さ方向に沿ってそれぞれ配され、前記磁性壁部は、前記第１合成樹脂と前記第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域を有し、前記基部は、前記基部の上面部に凹設されるとともに、各外壁部と各磁性壁部の間、及び前記係合素子と各磁性壁部の間に配される凹溝部を有することを特徴とするものである。

また本発明の成形面ファスナーにおいて、前記凹溝部は、前記基部の上面から一定の溝深さを有するとともに、長さ方向に沿って連続的に凹設されていることが好ましい。また、前記凹溝部は、前記磁性壁部よりも前記係合素子寄りに配される内側凹溝部と、前記磁性壁部よりも前記外壁部寄りに配される外側凹溝部とを有し、前記内側凹溝部の幅寸法と前記外側凹溝部の幅寸法とは、互いに異なる大きさを有することが好ましい。

更に本発明の成形面ファスナーにおいて、前記磁性壁部の高さ寸法は、前記外壁部の高さ寸法と同じであることが好ましい。
また、前記磁性壁部は、長さ方向に沿って所定のピッチで間欠的に配される複数の磁性壁体を有することが好ましい。

本発明において、各磁性壁体は、前記第１合成樹脂と前記第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域を有し、前記混在領域は、前記成形面ファスナーの長さ方向の一方側に偏って配されていることが好ましい。
また、前記磁性壁部の幅方向における寸法は、前記磁性粒子の平均粒径の大きさの１倍以上６倍以下であることが好ましい。
更に、前記成形面ファスナーは、前記成形面ファスナーが一体化されるクッション体の成形用金型に取り付けられた状態において、左側の前記磁性壁部の上面における少なくとも一部と、右側の前記磁性壁部の上面における少なくとも一部とが、前記成形用金型に装着された磁石に接触可能に形成されていることが好ましい。

次に、本発明によれば、一方向に回転するダイホイールと、前記ダイホイールに向けて第１合成樹脂及び磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂を溶融した状態で吐出する押出ノズルとを有する成形装置を用いて、薄板状の基部と、前記基部の上面に長さ方向に沿って立設される左右の外壁部と、左右の前記外壁部間に配される複数の係合素子とを有する成形面ファスナーを製造する製造方法において、回転する前記ダイホイールに向けて、前記押出ノズルの第１吐出口から前記第１合成樹脂を吐出するとともに、前記押出ノズルの第２吐出口から前記第２合成樹脂を吐出すること、前記第１合成樹脂のみによって、左右の前記外壁部の少なくとも上端部を形成すること、前記第２合成樹脂のみによって少なくとも上端部が形成され、且つ、幅方向における前記外壁部と前記係合素子との間の位置に長さ方向に沿って配される左右の磁性壁部を、前記基部の上面に成形すること、及び、前記基部の上面部に凹設されるとともに、各外壁部と各磁性壁部の間、及び前記係合素子と各磁性壁部の間に配される凹溝部を前記基部に成形することを含むことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法が提供される。

また、本発明における成形面ファスナーの製造方法は、前記ダイホイールを、複数のリング状積層プレートを回転軸方向に重ねることにより形成すること、前記積層プレートとして、一定の半径を有する複数の第１積層プレートと、前記第１積層プレートよりも大きな一定の半径を有する複数の第２積層プレートとを用いること、各第２吐出口に対して２つ一組の前記第２積層プレートを用いるとともに、一組の前記第２積層プレートを、前記第２吐出口が一組の前記第２積層プレート間に配されるように配置すること、及び、前記凹溝部を、前記ダイホイールにおける前記第１積層プレートと前記第２積層プレートとの間の半径の違いにより成形することを含むことが好ましい。

本発明に係る成形面ファスナーは、磁性粒子を実質的に含まない第１合成樹脂と、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂とが互いに溶融一体化されて成形されている。この成形面ファスナーは、薄板状の基部と、基部上面に長さ方向に沿って立設される左右の外壁部と、左右の外壁部間に配される複数の係合素子と、幅方向における外壁部と係合素子との間の位置に長さ方向に沿って立設される左右の磁性壁部とを有する。

本発明の成形面ファスナーにおいて、左右の外壁部の少なくとも上端部は、磁性粒子を実質的に含まない第１合成樹脂のみによって形成されている。また、左右の磁性壁部の少なくとも上端部は、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂のみによって形成されている。

この第２合成樹脂は、成形面ファスナーの成形時に溶融した状態で、後述するダイホイールに吐出され（押し出され）、そのダイホイールの外周面部で、溶融した上記第１合成樹脂とともに成形面ファスナーを成形する。このため、本発明の成形面ファスナーでは、例えば磁性材料を含有するモノフィラメントを基材部に固定されて形成されるタイプの従来の成形面ファスナーのように、磁性粒子を含有する部分と磁性粒子を実質的に含まない合成樹脂のみの部分との境界部がはっきりと形成されることはなく、第１合成樹脂と第２合成樹脂とが曖昧に（不明瞭に）混ざり合って磁性壁部が成形されている。

上述のような本発明の成形面ファスナーであれば、少なくとも上端部が第２合成樹脂のみによって形成される左右の磁性壁部が、クッション体の発泡成形時に発泡性樹脂の侵入を防止する（又は侵入を主として防止する）左右の外壁部に対して、成形面ファスナーの幅方向において内側の異なる位置（係合素子寄りの位置）に配されている。これにより、左右の磁性壁部の形状として、発泡性樹脂の侵入を防止する左右の外壁部とは異なる形状を採用することができる。このため、左右の磁性壁部を、例えば磁性粒子を含有する溶融した第２合成樹脂（すなわち、流動性が比較的低い溶融した第２合成樹脂）を、磁性壁部を成形するキャビティ内に充填させ易くなるような簡単な形状で形成することができる。

それによって、例えばダイホイールを用いて成形面ファスナーを成形する成形工程において、溶融した第２合成樹脂をダイホイールに吐出することにより、ダイホイールにおける磁性壁部を成形するためのキャビティに安定して充填できるとともに、その第２合成樹脂がキャビティへの充填不良に起因して他の部分に漏れ出すことも抑制（又は防止）できる。従って、本発明の成形面ファスナーは、少なくとも上端部が第２合成樹脂によって形成された所定の形状を備えた左右の磁性壁部と、第２合成樹脂の漏出が抑制（又は防止）され、所定の形状及び適切な強度を備えた左右の外壁部及び複数の係合素子とを安定して有することができる。

更に、本発明の成形面ファスナーは、上述のように、その成形工程において、磁性壁部成形用のキャビティに磁性粒子を含有する第２合成樹脂を充填し易く形成されているため、磁性壁部の少なくとも上端部を第２合成樹脂のみによって安定して形成することできる。これにより、例えばクッション体の発泡成形時にファスナー取付面に磁石を設けた金型を用いる場合に、金型の磁石と成形面ファスナーに含有させた磁性粒子との間でより強い磁力を安定して得ることができる。

従って、金型のファスナー取付面に成形面ファスナーをより強い吸引力で吸着させて、しっかりと固定することができる。また、金型の磁石と成形面ファスナーの磁性粒子との間に生じる強い磁力によって、取り付ける成形面ファスナーの位置や向きを、金型のファスナー保持部に配される磁石の位置及び向きに対応して精度良く自動的に合わせることが可能なセルフアライメント効果も安定して得ることができる。

更にまた、磁性壁部の少なくとも上端部を第２合成樹脂のみによって安定して形成し、当該上端部にて第１合成樹脂と第２合成樹脂とが混ざり合うことを防止できるため、例えば成形面ファスナーに画像検査を行って磁性粒子の含有状態について調べる際に、左右の磁性壁部（特に磁性壁部の上端部）に磁性粒子が適切に含まれていることを容易に且つ安定して確認することができる。

その上、左右の磁性壁部を、左右の外壁部よりも内側に配置して成形面ファスナーが形成されることにより、左右の磁性壁部間の間隔を、例えば前述の特許文献１の成形面ファスナー（図１６を参照）における左右の樹脂侵入防止壁部の間隔よりも容易に小さくすることができる。このため、例えばクッション体の発泡成形時に用いる金型に幅寸法を小さくした磁石が用いられる場合であっても、成形面ファスナーにおける左右の磁性壁部の両方を金型の細長い磁石で安定して吸引できるため、当該成形面ファスナーを、金型のファスナー取付面に対して、位置ずれを生じさせることなく、安定して取り付けることができる。またそれによって、成形面ファスナーの金型のファスナー取付面に対する位置ずれに起因して、複数の係合素子により形成される係合領域に、上記発泡成形時に発泡樹脂材料が侵入することも安定して防止できる。

このような本発明の成形面ファスナーにおいて、左右の磁性壁部は、磁性粒子を実質的に含まない第１合成樹脂と、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域を、当該磁性壁部の上端部と基部との間に有する。それによって、第１合成樹脂と第２合成樹脂とが混ざり合い、第１合成樹脂と第２合成樹脂との間の境界部が曖昧に（不明瞭に）形成されている。

これにより、成形面ファスナーにおける磁性粒子を含有する第２合成樹脂の部分と磁性粒子を実質的に含有しない第１合成樹脂の部分との密着性を、大幅に向上させることができる。このため、例えば成形面ファスナーの成形工程において、成形面ファスナーをダイホイールから引き剥がす際に成形面ファスナーが大きな引っ張り力を受けるような場合でも、成形面ファスナーに亀裂や裂け目を発生させ難くすることができ、その結果、成形面ファスナーの生産効率や歩留まりなどを向上させることができる。

また本発明において、成形面ファスナーの基部は、基部の上面部に凹設されるとともに、各外壁部と各磁性壁部の間、及び係合素子と各磁性壁部の間に配される凹溝部を有する。これにより、その成形面ファスナーを、上述のようにダイホイールを成形して製造する際に、磁性粒子を含有する第２合成樹脂が、磁性壁部ごとに設けられた左右の凹溝部を越えて、外壁部や係合素子等に漏れ出すことを効果的に抑制又は防止することができる。

この場合、磁性壁部の左右両側に設けられる凹溝部は、基部の上面から一定の溝深さを有するとともに、長さ方向に沿って連続的に凹設されている。これによって、磁性粒子を含有する第２合成樹脂が、磁性壁部から外壁部や係合素子等に漏れ出すことを、成形面ファスナーの長さ方向の全体に亘って抑制又は防止することができる。

更に本発明において、各磁性壁部に設けられる凹溝部は、磁性壁部よりも係合素子寄りに配される内側凹溝部と、磁性壁部よりも外壁部寄りに配される外側凹溝部とを有する。またこの場合、内側凹溝部の幅寸法（幅方向における寸法）と外側凹溝部の幅寸法とは、互いに異なる大きさを有する。

例えば外側凹溝部の幅寸法を内側凹溝部の幅寸法よりも大きくすることにより、磁性粒子を含有する第２合成樹脂が、磁性壁部から、その外側の外壁部に漏れ出すことをより効果的に防止できる。また、内側凹溝部の幅寸法を外側凹溝部の幅寸法よりも小さくすることにより、例えば成形面ファスナーを適当な長さ寸法で切断したときに、その切断された成形面ファスナーにおいて、長さ方向の端縁部（前端縁部及び後端縁部）から、内側凹溝部やその内側凹溝部の上に形成される隙間（空間部）を介して、発泡樹脂が係合領域内に侵入することを抑制又は防止することができる。

更に本発明の成形面ファスナーにおいて、磁性壁部の高さ寸法（高さ方向における寸法）は、外壁部の高さ寸法と同じである。これにより、クッション体の発泡成形工程において金型のファスナー取付面に成形面ファスナーを取り付けるときに、金型のファスナー取付面に、成形面ファスナーにおける左右の外壁部と左右の磁性壁部とを密着させることができる。これにより、金型のファスナー取付面に対する成形面ファスナーの取付状態をより安定化できる。またそれにより、成形面ファスナーと金型のファスナー取付面との間のシール性を更に高めることができるため、発泡性樹脂が成形面ファスナーの外壁部及び磁性壁部を更に越え難くなり、発泡性樹脂が成形面ファスナーの係合領域に浸入することをより効果的に防止できる。

更に、磁性壁部は、長さ方向に沿って所定のピッチで間欠的に配される複数の磁性壁体を有する。これにより、例えば磁性壁部が長さ方向に沿って一定の高さ寸法をもって連続的に配される連続縦壁部で形成される場合に比べて、成形面ファスナーの柔軟性を大幅に高めることができる。

本発明において、各磁性壁体は上述した混在領域をそれぞれ有しており、各磁性壁体の混在領域は、成形面ファスナーの長さ方向の一方側（例えば機械方向の前方側）に偏って配されている。これにより、成形面ファスナーが様々な方向から引っ張り力を受けても、磁性壁体に亀裂や裂け目をより生じ難くすることができる。

また、磁性壁部の幅方向における寸法は、磁性粒子の平均粒径の大きさの１倍以上６倍以下である。これにより、磁性壁部内に磁性粒子を安定して含有させることができる。また、成形面ファスナーが適度な柔軟性を備えることができる。
更に、成形面ファスナーは、成形面ファスナーが一体化されるクッション体の成形用金型に取り付けられた状態において、左側の磁性壁部の上面における少なくとも一部と、右側の磁性壁部の上面における少なくとも一部とが、成形用金型に装着された磁石に接触可能に形成されている。これにより、本発明の成形面ファスナーを、成形用金型の所定の位置に磁力によって安定して固定できる。

次に、本発明により提供される成形面ファスナーの製造方法では、一方向に回転するダイホイールと、そのダイホイールに向けて、磁性粒子を実質的に含まない第１合成樹脂と、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂とを溶融した状態で吐出する押出ノズルとを有する成形装置を用いて、押出ノズルの第１吐出口から第１合成樹脂を吐出するとともに、押出ノズルの第２吐出口から第２合成樹脂を吐出することにより、成形面ファスナーを製造する。

この場合、本発明の製造方法では、左右の外壁部の少なくとも上端部を、磁性粒子を実質的に含まない第１合成樹脂のみによって形成する。また、基部の上面に、幅方向における外壁部と係合素子との間の位置に長さ方向に沿って配される左右の磁性壁部を成形するとともに、これらの磁性壁部の少なくとも上端部を、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂のみによって形成する。

このような本発明の製造方法によれば、左右の磁性壁部を、左右の外壁部と異なるととともに、ダイホイールに設けられた磁性壁部のキャビティ内に第２合成樹脂を充填させ易くなるような簡単な形状に形成することができる。それによって、磁性壁部を所定の形状に安定して形成できるとともに、第２合成樹脂がキャビティへの充填不良に起因して他の部分に漏れ出すことも抑制（又は防止）できる。従って、本発明の製造方法によれば、少なくとも上端部が第２合成樹脂によって形成された所定の形状を備えた左右の磁性壁部と、第２合成樹脂の漏出が抑制（又は防止）され、所定の形状及び適切な強度を備えた左右の外壁部及び複数の係合素子とを有する上述したような成形面ファスナーを安定して製造することができる。

また、上述のような本発明の製造方法において、ダイホイールを、複数のリング状積層プレートを回転軸方向に重ねることにより形成するとともに、ダイホイールの積層プレートとして、一定の半径を有する複数の第１積層プレートと、その第１積層プレートよりも大きな一定の半径を有する複数の第２積層プレートとを用いる。

またこの場合、各第２吐出口に対して２つ一組の第２積層プレートを用いるとともに、これら一組の第２積層プレートを、第２吐出口が一組の第２積層プレート間に配されるように配置する。これにより、第１積層プレート及び第２積層プレートを有するダイホイールに向けて、押出ノズルの第１吐出口から第１合成樹脂を吐出するとともに、押出ノズルの第２吐出口から第２合成樹脂を吐出することにより、磁性粒子を含有する第２合成樹脂が外壁部や係合素子等に漏れ出すことを抑制又は防止しながら、磁性壁部の左右両側に凹溝部が設けられた成形面ファスナーを安定して製造することができる。

本発明の実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの平面図である。 図２に示したＩＩＩ－ＩＩＩ線の断面図である。 図２におけるＩＶ（ａ）－ＩＶ（ａ）線～ＩＶ（ｅ）－ＩＶ（ｅ）線の各断面図である。 成形面ファスナーの製造装置を模式的に表す模式図である。 成形面ファスナーを成形するダイホイールの形態を模式的に表す模式図である。 製造装置に配される押出ノズルの押出口の位置関係を模式的に表す模式図である。 ダイホイールの第１積層プレート及び第２積層プレートを模式的に表す模式図である。 成形面ファスナーを金型のファスナー取付面に取り付けてクッション体の発泡成形を行ったときの状態を模式的に表す断面図である。 実施例１の変形例に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 本発明の実施例２に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの断面図である。 本発明の実施例３に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。 成形面ファスナーの平面図である。 図１４に示したＸＶ－ＸＶ線の断面図である。 従来の成形面ファスナーを示す斜視図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、本発明において、成形面ファスナーの長さ寸法及び幅寸法、並びに、成形面ファスナーの基部に配される係合素子の個数、配設位置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

図１は、本実施例１に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図２は、成形面ファスナーの平面図であり、図３は、図２に示したＩＩＩ－ＩＩＩ線の断面図である。図４は、図２におけるＩＶ（ａ）－ＩＶ（ａ）線～ＩＶ（ｅ）－ＩＶ（ｅ）線の各断面図である。

なお、以下の説明において、成形面ファスナーについての前後方向とは、後述するように長尺に成形される成形面ファスナーの長さ方向（特に基部の長さ方向）を言い、成形面ファスナーを成形する工程において成形面ファスナーが連続的に成形される機械方向（ＭＤ）に沿った方向である。

左右方向とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基部の上面（又は下面）に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（ＣＤ）と言うこともできる。上下方向（厚さ方向）とは、長さ方向に直交し、且つ、成形面ファスナーの基部の上面（又は下面）に直交する高さ方向を言い、特に、基材部に対して係合素子が形成される側の方向を上方とし、その反対側の方向を下方とする。

本実施例１に係る成形面ファスナー１は、前後方向に長尺な薄板状の基部１１と、基部１１の左右側縁部に立設される左右の外壁部２０と、左右の外壁部２０間に配される複数のフック状の雄型係合素子１３と、左右方向に沿って配される横壁部１５と、左右の外壁部２０の内側に隣接して配されるとともに磁性粒子を含有する左右の磁性壁部３０と、基部１１の左右側縁から外側に向けて幅方向に延設されるヒレ片部１７とを有する。この成形面ファスナー１は、図５に示した後述する成形装置６０を用いて製造されており、成形装置６０の搬送路に沿った機械方向（ＭＤ）に長く形成されている。

本実施例１の成形面ファスナー１は、磁性粒子を実質的に含まない第１合成樹脂と、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂とをそれぞれ溶融させて一体化することにより形成されている。本発明において、第１合成樹脂及び第２合成樹脂の材質は特に限定されないが、第１合成樹脂には、例えばポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂を採用することができる。

また、第２合成樹脂は、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂に、鉄、コバルト、ニッケル等の合金からなる磁性粒子が後述するように一定の割合で含有（混入）されて形成されている。本発明において、磁性粒子とは、磁場がかけられると磁気を生じる粒子を言い、磁性粒子の材質は、磁石に磁気的に引き付けられる材料であれば特に限定されるものではない。また、磁性粒子の各粒径や平均粒径の大きさも任意に変更することができる。

なお、本実施例１の図１～図４の各図面において、成形面ファスナー１において磁性粒子を含有している部分は、グレーの色を付して表されている。また、実際に製造された成形面ファスナー１においては、合成樹脂に顔料などを含有させることにより成形面ファスナー１を所望の色（例えば緑色）に着色できる。また、成形面ファスナー１の磁性粒子を含有する部分は、成形面ファスナー１の着色される色（例えば緑色）に対し、磁性粒子が呈する黒又はグレーの色が表出する。従って、本実施例１の場合、第１合成樹脂は緑色を呈しており、第２合成樹脂は黒又はグレーの色を呈する。

成形面ファスナー１の基部１１は、上下方向の厚さ寸法が小さい薄板状に形成されている。基部１１の上面には、左右の外壁部２０、複数の係合素子１３、左右の磁性壁部３０、及び複数の横壁部１５が立設されているとともに、各磁性壁部３０の左右両側には、後述する凹溝部４０が長さ方向に沿って凹設されている。

基部１１の下面は平坦面に形成されている。なお、本発明では、クッション体の発泡成形を行って成形面ファスナー１をクッション体に一体化するときに、成形面ファスナー１とクッション体との接合面積を大きく確保して固着強度を高めるために、基部１１の下面に長さ方向に平行な複数の溝部又は突条部を設けることも可能である。

本実施例１における左右の外壁部２０は、基部１１の左右側端縁から僅かに内側に入った側縁寄りの位置に、前後方向に沿って設けられている。なお、本発明において、左右の外壁部２０の幅方向（左右方向）における位置は、基部１１の左側端縁及び右側端縁から所定の範囲（例えば、基部１１の左側端縁又は右側端縁から内側に向けて、基部１１の幅寸法の３０％以内の範囲）内であれば、任意に変更することができる。

本実施例１における左右の外壁部２０は、クッション体の発泡成形時に発泡樹脂が幅方向の外側から、複数の係合素子１３が配されている係合領域１４内に侵入することを防ぐ樹脂侵入防止壁部として設けられている。特に本実施例１では、外壁部２０が単独で樹脂侵入防止壁部を形成している。ここで、本実施例１の外壁部２０について詳しく説明するが、本実施例１の外壁部２０は、外壁部２０のみで発泡樹脂の幅方向からの侵入を防止可能であればその他の形態で形成されていても良く、外壁部２０の構造は本実施例１に限定されるものではない。

左右の各外壁部２０は、長さ方向に平行に形成される２列の縦壁列２１と、これら２列の縦壁列２１の後述する分割縦壁部２２間を連結する連結壁部２３と、幅方向の外側に配される縦壁列２１（後述の第２縦壁列２１ｂ）の分割縦壁部２２の外壁面側に設けられる補強部２４とをそれぞれ有する。

本実施例１における左右の外壁部２０は、縦壁列２１として、幅方向の係合素子１３に近い内側に配される第１縦壁列２１ａと、係合素子１３から離れた外側に配される第２縦壁列２１ｂの２列の縦壁列２１をそれぞれ有する。これらの第１縦壁列２１ａ及び第２縦壁列２１ｂは、長さ方向に沿って一列に並んで配され、且つ、所定の形成ピッチで間欠的に配される複数の分割縦壁部２２をそれぞれ有する。

この場合、第１縦壁列２１ａの分割縦壁部２２と、第２縦壁列２１ｂの分割縦壁部２２とは、互いに同じ形状及び同じ大きさに形成されている。また、各縦壁列２１の長さ方向に隣接して配される２つの分割縦壁部２２間には所定の間隙が設けられている。特に本実施例１において、各縦壁列２１に配される分割縦壁部２２の形成ピッチは、係合素子１３の長さ方向における形成ピッチの１／２の大きさに設定されている。

更に、第１縦壁列２１ａの分割縦壁部２２と、第２縦壁列２１ｂの分割縦壁部２２とは、その設置位置が長さ方向に分割縦壁部２２の形成ピッチの１／２の大きさでずれた互い違いの関係となるように配されており、第１縦壁列２１ａ及び第２縦壁列２１ｂにおける分割縦壁部２２は、全体的に千鳥状に配置されている。

本実施例１の各分割縦壁部２２は、基部１１から起立するとともに、長さ方向に細長く、且つ、前後方向における長さ寸法が上方に向けて漸減するような四角錘台状に形成されている。このため、分割縦壁部２２は、左右側方から見た場合に略台形状を呈する。また、分割縦壁部２２の上面（頂端面）は、高さ方向に対して直交する平坦面に形成されている。

各分割縦壁部２２における基部１１の上面から分割縦壁部２２の上面までの上下方向における高さ寸法は、係合素子１３における基部１１の上面からの高さ寸法の最大値と同じ大きさに設定され、また、磁性壁部３０における基部１１の上面から磁性壁部３０の上面までの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。

本実施例１の連結壁部２３は、第１縦壁列２１ａと第２縦壁列２１ｂの間に左右方向に沿って設けられている。また、各連結壁部２３は、第１縦壁列２１ａに配される分割縦壁部２２の前端部（又は後端部）と、第２縦壁列２１ｂに配される分割縦壁部２２の後端部（又は前端部）とを相互に連結している。

また、各連結壁部２３における基部１１の上面からの高さ寸法は、第１縦壁列２１ａ及び第２縦壁列２１ｂの各分割縦壁部２２と同じ大きさに設定されている。すなわち、本実施例１の外壁部２０は、第１縦壁列２１ａ及び第２縦壁列２１ｂの分割縦壁部２２と連結壁部２３とによって、一定の高さ寸法をもってジグザグ状に蛇行するように一続きに連続して形成されている。

これにより、成形面ファスナー１を、後述するように金型７０のキャビティ面（ファスナー取付面７２）に密着させたときに、外壁部２０よりも外側の領域と成形面ファスナー１の係合領域１４とを左右の外壁部２０によって分断し、クッション体の発泡樹脂が外側の領域から外壁部２０を超えて係合領域１４に侵入することを防止できる。

なお、ここで連結壁部２３の高さ寸法と分割縦壁部２２の高さ寸法とが同じ大きさであるとは、多少の誤差がある場合を含むものである。例えば連結壁部２３の高さ寸法と分割縦壁部２２の高さ寸法とが略同じ大きさであり、且つ、成形面ファスナー１を金型７０のファスナー取付面７２に密着させたときに、そのファスナー取付面７２と連結壁部２３及び分割縦壁部２２との間に発泡樹脂が通り抜けることができないほどの僅かな隙間が形成される場合も、本発明では分割縦壁部２２と連結壁部２３とが同じ高さ寸法を有するものとする。

本実施例１で形成される複数の係合素子１３は、クッション体に被せられる表皮材との間で所定の結合力（係合力）が得られるように、長さ方向及び幅方向に所定の形成ピッチをもって立設されている。特に本実施例１において、係合素子１３は、長さ方向に沿って所定の形成ピッチで一列に並べられて配されているとともに、その係合素子１３の縦列が幅方向に４列に並べられて配されている。

本発明では、このような複数の係合素子１３が配されている左右の磁性壁部３０間の領域を、係合領域１４と規定する。なお、本発明において、係合素子１３の配置パターンは特に限定されるものではない。例えば左右の磁性壁部３０間に複数の係合素子１３を千鳥状等の所定の配置パターンで並べること、又は係合素子１３をランダムに配置すること等によって係合領域１４が形成されていても良い。

本実施例１の各係合素子１３は、前記特許文献１に記載されている係合素子と同様の形状を有して形成される。すなわち、本実施例１の係合素子１３は、基部１１の上面から垂直に立ち上がる立ち上がり部１３ａと、その立ち上がり部１３ａの上端において長さ方向の前後に向けて湾曲しながら延出するフック状の係合頭部１３ｂとを有する。

この場合、各係合素子１３における基部１１の上面からの高さ寸法の最大値は、上述のように分割縦壁部２２における基部１１の上面からの高さ寸法、及び磁性壁部３０における基部１１の上面からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。なお、本発明において、各係合素子１３の形状及び寸法は特に限定されるものではなく、任意に変更することができる。例えば係合素子１３における基部１１の上面からの高さ寸法を、分割縦壁部２２よりも低く設定することも可能である。

本実施例１における横壁部１５は、各係合素子１３の左右両側に、その係合素子１３と連続して一体的に設けられている。また、本実施例１の横壁部１５は、幅方向に互いに隣接する係合素子１３間に設けられるとともに小さな幅寸法（幅方向の寸法）を有する第１横壁部１５ａと、磁性壁部３０に隣接する係合素子１３の壁部対向側面に設けられるとともに、第１横壁部１５ａよりも大きな幅寸法を有する第２横壁部１５ｂとを有する。

第１横壁部１５ａは、各係合素子１３から、幅方向に隣接する係合素子１３に向けて幅方向に沿って配されている。また、互いに隣接して配される２つの第１横壁部１５ａ（すなわち、係合素子１３に一体的に設けられる第１横壁部１５ａと、その係合素子１３の幅方向に隣接する係合素子１３に一体的に設けられる第１横壁部１５ａ）は、基部１１の上面に突設される連結横壁部１５ｃを介して互いに下端部で連結されているものの、この連結横壁部１５ｃよりも上側の領域では互いに小さな間隔をあけて離間している。すなわち、互いに隣接して配される２つの第１横壁部１５ａ間には、両者を連結する連結横壁部１５ｃと、第１横壁部１５ａの上端の高さ位置から連結横壁部１５ｃの上端の高さ位置まで高さ方向に沿って形成されるスリット（空間部）とが設けられている。

第２横壁部１５ｂは、磁性壁部３０に隣接する係合素子１３と凹溝部４０との間の幅方向における領域に、幅方向に沿って設けられている。また、第２横壁部１５ｂと磁性壁部３０との間には、凹溝部４０に対応する幅寸法を有するスリット（空間部）が設けられており、第２横壁部１５ｂと磁性壁部３０とは、小さな間隔をあけて互いに離間して配されている。

横壁部１５（すなわち、第１横壁部１５ａ及び第２横壁部１５ｂ）における基部１１の上面からの高さ寸法は、係合素子１３における基部１１の上面からの高さ寸法の最大値と同じ大きさに設定されており、また、分割縦壁部２２及び連結壁部２３の基部１１からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。すなわち、本実施例１の成形面ファスナー１において、分割縦壁部２２、連結壁部２３、第１横壁部１５ａ、及び第２横壁部１５ｂにおける基部１１からの各高さ寸法と、係合素子１３における基部１１からの高さ寸法の最大値とは、何れも同じ大きさに設定されており、これらの上面又は上端は同一平面上に配されている。

従って、後述するようにクッション体の発泡成形を行う際に成形面ファスナー１を金型７０のファスナー保持部７１に吸着固定することにより、成形面ファスナー１の分割縦壁部２２、連結壁部２３、係合素子１３、第１横壁部１５ａ、及び第２横壁部１５ｂを、金型７０のファスナー保持部７１のキャビティ面（ファスナー取付面７２）に安定して密着させることができる。それにより、発泡樹脂が、成形面ファスナー１の左右の外壁部２０を越えて幅方向から係合領域１４に侵入することを防止できるとともに、横壁部１５及び係合素子１３を越えて長さ方向から係合領域１４に侵入することも防止できる。

なお、上述したように、互いに隣接して配される２つの第１横壁部１５ａ間と、第２横壁部１５ｂ及び磁性壁部３０間とには、それぞれスリットが設けられている。しかし、これらのスリットの大きさは非常に小さいため、クッション体の発泡樹脂が、第１横壁部１５ａ間のスリット（隙間）や、第２横壁部１５ｂと磁性壁部３０の間のスリット（隙間）を通り抜けて係合領域１４に侵入する可能性は極めて小さい。

本実施例１における左右の磁性壁部３０は、幅方向に関して外壁部２０と係合領域１４との間の位置に配されており、且つ、長さ方向に沿って直線的にそれぞれ設けられている。また、各磁性壁部３０は、長さ方向に沿って一列に並んで配される複数の磁性壁体３１をそれぞれ有する。

この場合、各磁性壁部３０における複数の磁性壁体３１は、所定の形成ピッチを有して間欠的に配されている。また、長さ方向に隣接して配される２つの磁性壁体３１間には所定の間隙が設けられており、磁性壁体３１の長さ方向における形成ピッチは、係合素子１３の長さ方向における形成ピッチと同じ大きさに設定されている。

このように磁性壁体３１が一定の形成ピッチで間欠的に配されていることにより、例えば磁性壁部３０が長さ方向に沿って一定の高さ寸法で連続的に設けられている場合に比べて、成形面ファスナー１を上下方向に曲げ易くする（撓ませ易くする）ことができる。このため、成形面ファスナー１の適度な柔軟性を安定して確保することができる。

各磁性壁体３１は、高さ方向に対して直交して配される平面状の上面（頂端面）を有する。また、磁性壁体３１は、磁性壁部３０を左右側方側から見たときに、前後方向の長さ寸法が上方に向けて漸減するような略台形状を呈する形態に形成されている。

更に、磁性壁体３１は、一定の幅寸法を有して形成されている。この場合、磁性壁体３１の幅寸法は、第１縦壁列２１ａ及び第２縦壁列２１ｂにおける分割縦壁部２２の幅寸法よりも大きく設定されている。また、磁性壁体３１の幅寸法は、磁性壁体３１に含有させる磁性粒子の平均粒径の大きさ以上に設定されていることが好ましく、例えば、平均粒径の１倍以上６倍以下に設定されていても良い。本実施例１の場合、磁性壁体３１の幅寸法は、０．６ｍｍに設定されている。

磁性壁体３１が上述のような幅寸法を有することにより、後述するようにダイホイール６１を用いて成形面ファスナー１を成形するときに、磁性壁体３１を成形するキャビティ内に、磁性粒子を含有する溶融した第２合成樹脂を充填し易くすることができる。このため、各磁性壁体３１を所定の形状に安定して形成できるとともに、磁性粒子を外壁部２０、横壁部１５、及び係合素子１３に漏れ難くすることができる。

また、磁性壁体３１の幅寸法は、第１縦壁列２１ａにおける分割縦壁部２２の内壁面の位置から、第２縦壁列２１ｂにおける分割縦壁部２２の外壁面の位置までの幅寸法よりも小さく設定されている。これにより、磁性壁体３１の幅寸法が大きくなることに起因して成形面ファスナー１の柔軟性が低下することを抑制できる。また、磁性壁体３１の幅寸法の増大に伴って係合領域１４の幅寸法が小さくなり過ぎることを防止し、成形面ファスナー１の適切な係合強度を安定して確保できる。更に、左右の外壁部２０間の間隔が大きくなり過ぎることを防いで、クッション体の発泡成形時に左右の外壁部２０の両方を金型７０のファスナー保持部７１のファスナー取付面７２に安定して密着させることができる。

更に、各磁性壁体３１における基部１１の上面から磁性壁体３１の上面までの上下方向における高さ寸法は、第１縦壁列２１ａ及び第２縦壁列２１ｂにおける分割縦壁部２２の高さ寸法と同じ大きさに設定されている。このように磁性壁体３１が分割縦壁部２２と同じ高さ寸法を有することにより、基部１１から高さ方向に離れたより高い位置に、多くの磁性粒子を配置することができる。このため、後述する金型７０のファスナー取付面７２に設けられている磁石７３と、成形面ファスナー１の磁性壁部３０に含有させた磁性粒子との間に、磁力による大きな吸引力を安定して生じさせることができ、それによって、金型７０のファスナー保持部７１に成形面ファスナー１を磁気的に引き付けて、しっかりと保持することができる。

本実施例１における磁性壁部３０の各磁性壁体３１には、上述したように磁性粒子が含有されている。この場合、磁性壁体３１の少なくとも上端部は、第２合成樹脂のみによって形成されており、磁性壁部３０の上端部には、磁性粒子が３０ｗｔ％以上８０ｗｔ％以下の範囲の一定の濃度で含有されている。なお図４では、磁性壁体３１の第２合成樹脂のみによって形成されている部分（磁性粒子の含有濃度が一定の部分）と、後述する混在領域３５の部分とを判り易く示すために、これらの境界部３７の大よその位置を破線で表している。

磁性壁体３１の上端部における磁性粒子の含有濃度（すなわち、第２合成樹脂における磁性粒子の含有濃度）が３０ｗｔ％以上、特に４０ｗｔ％以上であることにより、後述するように金型７０のファスナー保持部７１に埋設された磁石７３と、成形面ファスナー１の磁性壁部３０に含有させた磁性粒子との間に、磁力による大きな吸引力を安定して生じさせることができる。また、磁性壁体３１の上端部における磁性粒子の含有濃度が８０ｗｔ％以下、好ましくは７０ｗｔ％以下であることにより、各磁性壁体３１が適切な強度を安定して確保できる。

また本実施例１の場合、磁性粒子は、磁性壁部３０と、基部１１において磁性壁体３１が連結する連結部分及びその近傍とに含有されているものの、成形面ファスナー１における左右の外壁部２０、係合素子１３、及び横壁部１５には磁性粒子が実質的に含まれていない。特に本発明では、左右の外壁部２０の少なくとも上端部は、磁性粒子が実質的に含まれていない第１合成樹脂のみによって形成されている。

なお本発明において、左右の外壁部２０における上端部を除く部分と、係合素子１３と、横壁部１５とには、磁性粒子が磁性壁体３１の上端部よりも少ない割合で含有されていても良いが、実質的に含まれていないことが好ましい。例えば外壁部２０の一部に磁性粒子が多く含まれる場合、ダイホイール６１を用いて成形面ファスナー１を成形する際に、ダイホイール６１のジグザグ状に連続する外壁部２０を成形するキャビティ内に、第１合成樹脂を充填し難くなり、外壁部２０を所定の形状に成形できなくなる可能性が考えられる。また例えば係合素子１３に磁性粒子が多く含まれる場合、係合素子１３が脆くなり易く、ループ状の雌型係合素子に対する係合強度の低下を招くことが考えられる。従って、成形面ファスナー１における左右の外壁部２０や係合素子１３は、その全体が磁性粒子を実質的に含有しない第１合成樹脂により形成されていることが好ましい。

また本発明において、「磁性粒子が実質的に含まれない」とは、その部位が磁性粒子を全く含有しない合成樹脂だけで形成される場合だけでなく、磁性粒子を１０ｗｔ％以下、好ましくは５ｗｔ％以下で含有する合成樹脂で形成される場合も含むものである。これは、本発明の成形面ファスナーが、環境負荷を低減するために製品の再利用を行って製造される場合があるからである。

例えば、磁性材料（磁性粒子）を一部に含む成形面ファスナーの完成製品を一度細かく裁断し、磁性材料を積極的に含有させない押出樹脂用ペレットとして再利用して成形面ファスナーの成形が行われることがある。この場合、成形面ファスナーの主材料となる合成樹脂に若干の磁性材料が含まれてしまうことがあるため、本発明は、このようなリサイクル材料で製造される成形面ファスナーも含むものである。

従って、本明細書でいう「磁性材料を含有させる部分」とは「合成樹脂に磁性材料（磁性粒子）を含有させる割合が、３０ｗｔ％以上８０ｗｔ％以下（好ましくは４０ｗｔ％以上７０ｗｔ％以下）となる部分」を指し、「磁性材料を実質的に含有させない部分」とは「合成樹脂に磁性材料を含有させる割合が１０ｗｔ％以下（好ましくは５ｗｔ％以下）となる部分」を指すものとする。

特に本実施例１において、第１合成樹脂には磁性粒子（磁性材料）が全く含有されておらず、第１合成樹脂における磁性粒子の含有濃度は０ｗｔ％である。一方、第２合成樹脂には５０ｗｔ％の濃度（割合）で磁性粒子が含有されている。従って、本実施例１における磁性壁体３１の上端部には、５０ｗｔ％の一定の割合で磁性粒子が含有されている。なお本実施例１において、第２合成樹脂における磁性粒子の含有濃度は、３０ｗｔ％以上８０ｗｔ％以下の範囲の任意の大きさに設定することができる。

また本実施例１の磁性壁部３０において、磁性粒子を一定の高い割合で含有する上端部は、視認することが難しいほど極めて小さな領域のみに設けられていても良く、又は、例えば磁性壁部３０における基部１１からの高さ寸法の５０％以上となる範囲で、更には８０％以上となる範囲で磁性壁部３０の上端部から下方の領域に設けられていても良い。

本実施例１の各磁性壁体３１において、当該磁性壁体３１の上端部と基部１１との間に領域には、磁性材料が実質的に含有されていない第１合成樹脂と、磁性材料を一定の割合で含有する第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域３５が形成されており、各磁性壁体３１において第１合成樹脂と第２合成樹脂との間の境界部は、判別可能なようにはっきりとは形成されておらず、曖昧な（不明瞭な）状態に形成されている。

特にこの場合、各磁性壁体３１は、磁性壁体３１の上端部から基部１１に向けて第２合成樹脂の割合が漸減するとともに、第１合成樹脂の割合が漸増するように形成されている。従って、磁性壁体３１内における磁性材料の含有濃度は、磁性壁体３１の上端部から基部１１に向けて（下方に向けて）徐々に減少している。

更に、各磁性壁体３１の混在領域３５は、例えば磁性壁体３１の幅方向に直交する断面を見たときに、例えば図４に模式的に示すように、磁性壁体３１の長さ方向における中心線３８を基準にして前後対称的に設けられておらず、成形面ファスナー１の長さ方向の一方側に、具体的には機械方向（ＭＤ）の前方側に、混在領域３５の面積が大きくなるように偏って設けられている。

上述のように各磁性壁体３１に第１合成樹脂と第２合成樹脂の混在領域３５が形成されていることにより、各磁性壁体３１における第１合成樹脂と第２合成樹脂の密着性を大きく向上させることができる。なお本発明では、第１合成樹脂と第２合成樹脂の混在領域３５を形成せずに、両者間の境界部を判別可能なように磁性壁部３０が形成されていても良い。

また、上述のような混在領域３５が磁性壁部３０に設けられていることにより、例えば磁性壁部３０の全体が第２合成樹脂のみによって形成されている場合に比べて、磁性壁部３０に使用する磁性粒子の使用量を減少させることができる。それにより、製造コストの削減を図ることができるとともに、磁性粒子を含有することによる合成樹脂の柔軟性の低下を抑えることができる。

更に本実施例１の成形面ファスナー１において、各磁性壁部３０の左右両側には、基部１１の上面部に凹設された左右一対の凹溝部４０が磁性壁部３０に隣接して配されている。すなわち、係合領域１４の左端と左側の磁性壁部３０との間に内側凹溝部４１が設けられ、左側の外壁部２０と左側の磁性壁部３０との間に外側凹溝部４２が設けられることにより、左側の磁性壁部３０には、当該磁性壁部３０を挟むように一組の内側凹溝部４１及び外側凹溝部４２が設けられている。また、係合領域１４の右端と右側の磁性壁部３０との間に内側凹溝部４１が設けられ、右側の外壁部２０と右側の磁性壁部３０との間に外側凹溝部４２が設けられることにより、右側の磁性壁部３０にも、当該磁性壁部３０を挟むように一組の内側凹溝部４１及び外側凹溝部４２が設けられている。

各磁性壁部３０に対応して設けられる凹溝部４０は、磁性壁部３０の真横に、長さ方向に沿って直線的に且つ連続的に形成されている。この場合、左右の凹溝部４０（内側凹溝部４１及び外側凹溝部４２）は、磁性壁部３０における磁性壁体３１の内壁面及び外壁面と、左右の凹溝部４０における磁性壁部３０寄りの側壁面とが同一平面を形成するように設けられている。更に、各凹溝部４０における基部１１の上面から凹溝部４０の溝底部までの高さ寸法（以下、溝深さ寸法と言う）は、長さ方向の全体に亘って一定の大きさを有する。

また本実施例１において、左側の磁性壁部３０に設けられる左右一対の凹溝部４０（内側凹溝部４１及び外側凹溝部４２）、及び右側の磁性壁部３０に設けられる左右一対の凹溝部４０（内側凹溝部４１及び外側凹溝部４２）は、全て同じ大きさの溝深さ寸法を有する。

この場合、各凹溝部４０の溝深さ寸法は、基部１１の上面から下面までの高さ方向における寸法（すなわち、厚さ寸法）の３０％以上７０％以下に、好ましくは４０％以上６０％以下に設定される。例えば本実施例１における凹溝部４０の溝深さ寸法は、基部１１の厚さ寸法の５０％の大きさに設定されている。また具体的な数値で説明すると、基部１１の厚さ寸法は、０．３０ｍｍであり、凹溝部４０の溝深さ寸法は、０．１５ｍｍである。この場合、基部１１における凹溝部４０が設けられている部分の厚さ寸法は、０．１５ｍｍ（＝０．３０ｍｍ－０．１５ｍｍ）となる。

凹溝部４０の溝深さ寸法を、上述のように基部１１の厚さ寸法の３０％以上（好ましくは４０％以上）に設定することにより、基部１１において凹溝部４０が設けられている部分の厚さをその他の部分よりも薄くすることができる。それによって、上述した第１合成樹脂及び第２合成樹脂を用いて成形面ファスナー１を成形するときに、第２合成樹脂に含有されている磁性粒子が、第２合成樹脂で形成される磁性壁部３０から、凹溝部４０が形成される基部１１の薄い部分を越えて、外壁部２０が配される外側の領域や、横壁部１５及び係合素子１３が配される内側の領域に漏れ出すことを効果的に抑制（又は防止）できる。従って、外壁部２０、横壁部１５、及び係合素子１３の多く（又は全体）を第１合成樹脂のみで形成することができる。
一方、凹溝部４０の溝深さ寸法を基部１１の厚さ寸法の７０％以下（好ましくは６０％以下）に設定することにより、凹溝部４０が設けられても基部１１の強度を適切に確保できる。

また本実施例１において、基部１１の凹溝部４０が設けられている部分の厚さ寸法（すなわち、基部１１の厚さ寸法と凹溝部４０の溝深さ寸法との差）は、第２合成樹脂に含有させる磁性粒子の平均粒径の大きさの５０％以上１５０％以下に設定されることが好ましい。凹溝部４０が設けられている部分の基部１１の厚さ寸法を、磁性粒子の平均粒径の５０％以上にすることにより、基部１１の強度を適切に確保できる。

また、凹溝部４０が設けられている部分の基部１１の厚さ寸法を、磁性粒子の平均粒径の１５０％以下にすることにより、成形面ファスナー１の成形時に、第２合成樹脂に含有されている磁性粒子が、磁性壁部３０から、凹溝部４０が形成される基部１１の薄い部分を越えて、外壁部２０が配される外側の領域や、横壁部１５及び係合素子１３が配される内側の領域に漏れ出すことを効果的に抑制（又は防止）できる。

更に本実施例１において、各磁性壁部３０に対応して配される一対の内側凹溝部４１及び外側凹溝部４２は、凹溝部４０の幅方向における寸法（以下、溝幅寸法と言う）を互いに異ならせて設けられている。特に本実施例１の場合、磁性壁部３０に対して外壁部２０寄りの外側の位置に配される外側凹溝部４２は、磁性壁部３０に対して係合素子１３寄りの内側の位置に配される内側凹溝部４１よりも幅寸法を大きくして設けられている。

このように外側凹溝部４２が、内側凹溝部４１よりも幅寸法を大きくして形成されることにより、成形面ファスナー１の成形時に、第２合成樹脂に含有されている磁性粒子が磁性壁部３０から外壁部２０が配される外側の領域に漏れ出す可能性を、磁性壁部３０から横壁部１５及び係合素子１３が配される内側の領域に漏れ出す可能性よりも小さくすることができる。また、内側凹溝部４１が、外側凹溝部４２よりも幅寸法を小さくして形成されることにより、クッション体の発泡成形時に、発泡樹脂が磁性壁部３０と横壁部１５との間に設けられるスリットを介して侵入することを効果的に防止できる。

本実施例１における左右のヒレ片部１７は、基部１１の左側縁及び右側縁から外側に向けて舌片状に延設されており、左側のヒレ片部１７と右側のヒレ片部１７とは、長さ方向に所定の形成ピッチをもって互い違いに配されている。これらの左右のヒレ片部１７は、クッション体の発泡成形を行ったときにそのクッション体の内部に埋設される部分であり、クッション体に対する成形面ファスナー１の固着強度を高めるために設けられている。なお、ヒレ片部１７には、クッション体に対する固着強度をより高めるために突起が設けられていても良い。

上述のような構成を備える本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば図５～図８に示した成形装置６０を用いて製造される。
本実施例１の成形装置６０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール６１と、ダイホイール６１の周面に対向して配され、溶融した第１合成樹脂及び第２合成樹脂をそれぞれ別々に連続して吐出する押出ノズル６６と、押出ノズル６６よりもダイホイール６１の回転方向下流側（機械方向の前方側）に配されるピックアップローラ６７とを有する。

成形装置６０のダイホイール６１は、図６に示すように、所要の厚さを有するとともに中央部に円形状の開口部を備えるリング状又はドーナツ状の形状に形成された複数の積層プレート６２を、複数の積層プレート６２の中央開口部に挿通されるとともに積層プレート６２を固定する回転軸部６３とを有する。

このダイホイール６１は、複数の積層プレート６２がダイホイール６１の回転軸方向に順番に重ねられて積層された状態で回転軸部６３に固定されることによって、円柱状に形成されている。また、ダイホイール６１の外周面部（すなわち、積層プレート６２の外周縁部）には、成形面ファスナー１の外壁部２０、係合素子１３、横壁部１５、及び磁性壁部３０などを成形するための図示を省略した成形用キャビティが、放電加工、レーザ加工、エッチング加工などの従来から公知の技術を用いて形成されている。

本実施例１のダイホイール６１を形成する積層プレート６２は、図８に模式的に示すように、回転中心から外周面までの径方向の寸法（すなわち、半径の長さ）が一定の大きさを有する複数の第１積層プレート６２ａと、回転中心から外周面までの径方向の寸法が、第１積層プレート６２ａよりも大きな一定の大きさを有する４枚の第２積層プレート６２ｂとを有する。

なお図８において、複数の第１積層プレート６２ａは、回転軸方向の寸法（言い換えると、第１積層プレート６２ａの厚さ寸法）が同じ大きさを有するように形成されているが、本発明において、各第１積層プレート６２ａは、その積層される位置に応じて所要の厚さ寸法を有するように形成されていても良い。

ダイホイール６１の第２積層プレート６２ｂは、成形面ファスナー１において磁性壁部３０の左右両側に形成される凹溝部４０の溝深さ寸法の大きさ分だけ第１積層プレート６２ａよりも大きな半径を有する。また、第２積層プレート６２ｂは、ダイホイール６１において成形面ファスナー１の一対の凹溝部４０（すなわち、内側凹溝部４１及び外側凹溝部４２）を形成する部分に対応する位置に、２つ一組として配置され、ダイホイール６１の全体として、二組の第２積層プレート６２ｂ（すなわち、４枚の第２積層プレート６２ｂ）が用いられている。

この場合、２つ一組の第２積層プレート６２ｂは、これらの第２積層プレート６２ｂの間に磁性壁部３０の幅寸法に対応した厚さ寸法（回転軸方向の寸法）を備えた１枚の第１積層プレート６２ａを挟むようにして重ねられている。また、２つ一組の第２積層プレート６２ｂは、これらの第２積層プレート６２ｂの間の位置に、押出ノズル６６の後述する第２吐出口６６ｅが配置されるように重ねられている。一組の第２積層プレート６２ｂと１枚の第１積層プレート６２ａとが上述のように積層されてダイホイール６１が形成されることにより、後述するように、磁性粒子を含有する第２合成樹脂が外壁部２０、横壁部１５、及び係合素子１３に漏れ出すことを抑制又は防止しながら、磁性壁部３０の左右両側に凹溝部４０が設けられた成形面ファスナー１を成形することができる。

更に、本実施例１のダイホイール６１は、その外周面に沿って成形される成形面ファスナー１を効率的に冷却するために、図示を省略するものの、ダイホイール６１の内部に冷却液を流通可能に形成されている。また、ダイホイール６１の下部には、同ダイホイール６１の下半部を浸漬させるように図示しない冷却液槽が配されている。

押出ノズル６６には、磁性粒子を実質的に含有していない第１合成樹脂を溶融させた状態で流通させる第１流路６６ａと、磁性粒子を一定の含有濃度で含有する第２合成樹脂を溶融させた状態で流通させる第２流路６６ｂとが形成されている。また、押出ノズル６６の吐出面６６ｃには、図７に示すように、溶融状態の第１合成樹脂を吐出する３つの第１吐出口６６ｄと、溶融状態の第２合成樹脂を吐出する２つの第２吐出口６６ｅとが設けられている。

この場合、３つの第１吐出口６６ｄは押出ノズル６６の第１流路６６ａに連通し、２つの第２吐出口６６ｅは押出ノズル６６の第２流路６６ｂに連通する。また、２つの第２吐出口６６ｅは、成形面ファスナー１の磁性壁部３０が形成される位置に対応して、３つの第１吐出口６６ｄの上方で、且つ、中央の第１吐出口６６ｄと左右の第１吐出口６６ｄとの間の位置に円形に形成されている。なお、本発明において、第１吐出口６６ｄ及び第２吐出口６６ｅの位置、形状及び大きさ等は、成形する成形面ファスナー１の大きさや形態等に応じて任意に変更することが可能である。

本実施例１のピックアップローラ６７は、ダイホイール６１の外周面に沿って成形される成形面ファスナー１を上下から挟持する一対の上側挟持ローラ６７ａ及び下側挟持ローラ６７ｂを有する。ピックアップローラ６７の上側挟持ローラ６７ａと下側挟持ローラ６７ｂとは、所定の間隔を開けて対向して配されている。

これらの上側挟持ローラ６７ａと下側挟持ローラ６７ｂとが、それぞれ所定の方向に所定の速度で回転することにより、ダイホイール６１の外周面部で成形された成形面ファスナー１をダイホイール６１から連続的に引き剥がすとともに、その引き剥がされた成形面ファスナー１を上側挟持ローラ６７ａと下側挟持ローラ６７ｂとで挟み込みながら下流側に移送することが可能である。

上述のような成形装置６０を用いて本実施例１の成形面ファスナー１を製造する場合、先ず、押出ノズル６６の３つの第１吐出口６６ｄから、溶融した第１合成樹脂をダイホイール６１の外周面に向けて連続的に射出するとともに、２つの第２吐出口６６ｅから、溶融した第２合成樹脂をダイホイール６１の外周面に向けて連続的に射出する。

このとき、ダイホイール６１は、複数の第１積層プレート６２ａと４つの第２積層プレート６２ｂとを用いて、図８に示したように、２つ一組の第２積層プレート６２ｂ間に押出ノズル６６の第２吐出口６６ｅを配置するようにして形成されている。このため、第２吐出口６６ｅから溶融した第２合成樹脂を吐出することにより、その吐出された第２合成樹脂は、ダイホイール６１における一組の第２積層プレート６２ｂ間に収容され、それによって、第２合成樹脂が、一組の第２積層プレート６２ｂを越えて、第２積層プレート６２ｂよりも外側の領域や、第２積層プレート６２ｂよりも内側の領域に漏れることを抑制（又は防止）することができる。

更に、ダイホイール６１の第２積層プレート６２ｂは、第１積層プレート６２ａよりも半径の大きさを大きくして形成されている。このため、ダイホイール６１に配された二組の第２積層プレート６２ｂによって、成形面ファスナー１における各磁性壁部３０の左右両側に凹溝部４０（内側凹溝部４１及び外側凹溝部４２）を基部１１の上面部に形成して、当該凹溝部４０が設けられた部分の基部１１の厚さを薄くすることができる。このとき形成される凹溝部４０の溝深さ寸法は、ダイホイール６１における第１積層プレート６２ａと第２積層プレート６２ｂとの間の半径の差に相当する。

そして、上述のように押出ノズル６６から、磁性粒子を実質的に含まない第１合成樹脂と、磁性粒子を一定の濃度で含有する第２合成樹脂の２種類の溶融した合成樹脂を連続的に押し出すことにより、図５に示すように、ダイホイール６１が一方向に駆動回転しているため、押出ノズル６６から吐出された２種類の溶融した第１合成樹脂と第２合成樹脂とはその境界部で混ざり合うとともに、ダイホイール６１の外周面に担持されながら半回転することにより冷却されて硬化する。

このとき、成形装置６０の押出ノズル６６とダイホイール６１との間にて、成形面ファスナー１の基部１１が、主に第１合成樹脂によって成形される。更に、ダイホイール６１に形成された各キャビティにより、成形面ファスナー１における外壁部２０の少なくとも上端部が第１合成樹脂のみによって形成され、また、磁性壁部３０の少なくとも上端部が第２合成樹脂のみによって形成される。

特に本実施例１では、成形面ファスナー１の外壁部２０、係合素子１３、横壁部１５が主に第１合成樹脂によって基部１１上に一体的に成形される。また、成形面ファスナー１の磁性壁部３０は、その上端部が第２合成樹脂のみによって形成されるとともに、磁性壁部３０における磁性壁部３０の上端部と基部１１との間の領域は、第１合成樹脂と第２合成樹脂とが溶融状態で互いに混ざり合って一体化されることにより、混在領域３５として形成される。
その結果、図１に示したような成形面ファスナー１が、ダイホイール６１の外周面に機械方向に沿って連続的に成形される。

その後、ダイホイール６１の外周面で成形されて冷却された成形面ファスナー１は、ピックアップローラ６７によってダイホイール６１から連続的に引き剥がされる。また、ダイホイール６１から引き剥がされた成形面ファスナー１は、ピックアップローラ６７の上側挟持ローラ６７ａと下側挟持ローラ６７ｂとの間に導入されて下流側に向けて移送される。

このとき、成形された成形面ファスナー１を、ピックアップローラ６７の上側挟持ローラ６７ａ及び下側挟持ローラ６７ｂ間に通過させることにより、外壁部２０、係合素子１３、横壁部１５、及び磁性壁部３０における基部１１からの各高さ寸法を、互いに同じ大きさとなるように安定して揃えることができる。

また、このとき成形される成形面ファスナー１の磁性壁部３０には、磁性粒子が含有されているため、ダイホイール６１から引き剥がされたときの磁性壁部３０の外面は、ざらざらとした表面粗さが比較的大きい表面に形成され易い。しかし、ダイホイール６１から引き剥がされた直後に、成形面ファスナー１を上側挟持ローラ６７ａ及び下側挟持ローラ６７ｂ間に通過させることにより、磁性壁部３０の上面が上側挟持ローラ６７ａの外周面によって均され（平坦化され）、磁性壁部３０の上面における表面粗さを、例えば当該磁性壁部３０の幅方向に直交する内壁面や外壁面の表面粗さに比べて小さくすることができる。これにより、磁性壁部３０の上面は、例えば当該磁性壁部３０の幅方向に直交する内壁面や外壁面よりも光沢を有する。

その後、ピックアップローラ６７を通過した成形面ファスナー１は、例えば図示しない切断部に向けて搬送され、同切断部にて所定の長さに切断されて回収され、或いは、成形面ファスナー１が長尺の状態のままで回収ローラ等にロール状に巻き取られて回収される。

なお、本発明において、成形面ファスナー１の製造に用いられる成形装置や製造方法は、本実施例１で説明した成形装置６０や製造方法に限定されるものではなく、任意に変更することができる。例えば本実施例１では、押出ノズル６６から溶融した第１合成樹脂及び第２合成樹脂を回転する１つのダイホイール６１の外周面に向けて連続的に押し出すことによって、成形面ファスナー１の成形が行われている。しかし、本発明では、少なくとも一方に上述した実施例１のダイホイール６１が用いられて形成される上下一対の成形ローラを用いて、当該上下一対の成形ローラ間に向けて、押出ノズル６６から溶融した第１合成樹脂及び第２合成樹脂を連続的に押し出すことによって、成形面ファスナー１の成形を行うことも可能である。

そして、上述のような工程を行って製造される本実施例１の成形面ファスナー１では、磁性粒子を含有する左右の磁性壁部３０が、左右の外壁部２０と別途に形成される。このため、磁性壁部３０の形状として、溶融したときの流動性が比較的低い第２合成樹脂をキャビティ内に充填させ易いような簡単な形状を採用することができる。その結果、ダイホイール６１を用いて左右の磁性壁部３０を所定の形状に安定して成形できる。また同時に、第２合成樹脂（磁性粒子）が、左右の外壁部２０、係合素子１３、及び横壁部１５に漏れることを防止（又は抑制）できるため、左右の外壁部２０、係合素子１３、及び横壁部１５を、所定の形状を有するように、且つ、適切な強度を備えるように安定して形成することができる。

更に本実施例１において、左右の磁性壁部３０の上端部は、第２合成樹脂のみによって形成されている。また、磁性壁部３０の上面は、上述したようにピックアップローラ６７の上側挟持ローラ６７ａによって平坦化されており、磁性壁部３０の上面の表面粗さが小さくされている。それにより、成形面ファスナー１に対して画像検査を行うときに、磁性壁部３０の上面を綺麗に映して観察することができるため、磁性壁部３０における磁性粒子の含有状態を容易に且つ安定して調べることができる。

更に、磁性壁部３０の上面が平坦に形成されることにより、成形面ファスナー１を後述するように金型７０のキャビティ面に磁力を利用して保持する際に、成形面ファスナー１を平らなキャビティ面に安定して保持でき、また、成形面ファスナー１の保持状態を安定して維持できる。

また磁性壁部３０には、第１合成樹脂と第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域３５が形成されており、第１合成樹脂と第２合成樹脂の密着性が高められている。それにより、磁性壁部３０の強度が高められ、磁性壁部３０に亀裂や裂け目を生じさせ難くすることができる。

そして、上述のように製造された本実施例１の成形面ファスナー１は、例えば自動車の座席用シートなどの図示せぬクッション体（発泡体）に好適に用いられる。この場合、成形面ファスナー１は、クッション体の発泡成形を行う際に、そのクッション体の表面に複数の係合素子１３が露呈するようにして一体化される。

このような成形面ファスナー１が一体化されるクッション体を製造する場合、先ず、長尺の成形面ファスナー１を所要の長さに切断し、その切断した成形面ファスナー１を、図９に示すように、クッション体の金型７０に設けられたファスナー保持部７１のファスナー取付面（キャビティ面）７２に載置する。

この場合、金型７０のファスナー取付面７２には、成形面ファスナー１を載置する位置に対応してネオジム磁石などの磁石７３が装着されている。特に本実施例１の金型７０には、成形面ファスナー１の幅方向における寸法を小さくした細幅の磁石７３が取り付けられている。このような金型７０のファスナー取付面７２に、成形面ファスナー１を係合素子１３がファスナー取付面７２に対向する向きで載置することにより、成形面ファスナー１が金型７０のファスナー保持部７１に磁気的に吸着して固定される。

本実施例１の成形面ファスナー１では、左右の磁性壁部３０が左右の外壁部２０よりも内側に配置されており、左右の磁性壁部３０間の間隔が狭くなっている。特にこの場合、左側の磁性壁部３０の内壁面から右側の磁性壁部３０の内壁面までの幅方向における間隔Ｄ１が、金型７０に設けられた磁石７３の幅寸法Ｗよりも小さい。このため、金型７０の磁石７３が上述のように細く形成されていても、左右の磁性壁部３０の両方を金型７０の磁石７３に対向させて配置したときに、左右の磁性壁部３０における両方の上面を磁石７３に安定して接触させることができる。これにより、左右の磁性壁部３０を１つの磁石７３で同時に磁気的に引き寄せることができ、それによって、成形面ファスナー１を、金型７０のファスナー取付面７２に、位置ずれを生じさせることなく、安定して固定することができる。またこの場合、左右の磁性壁部３０の外壁面間の間隔Ｄ２は、磁石７３の幅寸法Ｗと同じ大きさに設定されている。

なお本実施例１では、例えば左右の磁性壁部３０の内壁面間の間隔Ｄ１を、磁石７３の幅寸法Ｗ未満の大きさに設定し、左右の磁性壁部３０における上面の少なくとも一部が磁石７３に接触可能であれば、上記間隔Ｄ２を磁石７３の幅寸法Ｗよりも大きくすることも可能である。

更に本実施例１では、左右の磁性壁部３０の上端部が、磁性粒子を含有する第２合成樹脂のみによって形成されており、磁性壁部３０の上端部には、磁性粒子が一定の高い濃度で分散している。このため、金型７０の磁石７３によって成形面ファスナー１をより強力に引き寄せることができ、ファスナー保持部７１のファスナー取付面７２に，成形面ファスナー１をしっかりと安定して固定することができる。その上、成形面ファスナー１の磁性粒子と金型７０の磁石７３との間の強い磁力を利用することにより、金型７０のファスナー保持部７１に対する成形面ファスナー１の位置及び向きを、磁石７３の位置及び向きに対応して精度良く自動的に合わせることも可能である。

更に本実施例１の成形面ファスナー１では、磁性壁部３０の磁性壁体３１が長さ方向に沿って間欠的に配されているため、成形面ファスナー１が上述したように適度な柔軟性を有しており、成形面ファスナー１を上下方向に容易に湾曲させることができる。このため、金型７０のファスナー保持部７１におけるファスナー取付面７２が、例えば成形面ファスナー１の長さ方向に沿って湾曲面状に形成されている場合でも、成形面ファスナー１を、その金型７０のキャビティ面の湾曲形状に沿って適切に湾曲させて、両者の間に大きな隙間を生じさせることなく当該キャビティ面に取り付けることができる。

これにより、本実施例１の成形面ファスナー１を、左右の外壁部２０の上面と、横壁部１５の上面と、係合素子１３の上端部とを、成形面ファスナー１の長さ方向の全体に亘って金型７０のファスナー取付面７２に密着させた状態で、金型７０のファスナー保持部７１に安定して保持することができる。

そして、成形面ファスナー１を金型７０のファスナー保持部７１に上述のように吸着保持した後、その金型７０のキャビティ空間内にクッション体の発泡樹脂を注入する。これにより、発泡樹脂が発泡しながら成形面ファスナー１の基部１１の下面（背面）側、左右の外壁部２０の外側、及び、成形面ファスナー１の前後端縁へと流動しながら金型７０のキャビティ空間全体に行き渡り、図９に示したようにクッション体（発泡体）７５の発泡成形が行なわれる。このとき、成形面ファスナー１は金型７０の磁石７３の吸引作用により所定の位置に位置決め固定されているため、発泡樹脂の流動及び発泡圧によって成形面ファスナー１の位置が動かされることはない。

更に、本実施例１の成形面ファスナー１では、左右の外壁部２０の蛇行状に一続きに連続して形成されているとともに、金型７０のキャビティ面に密着している。このため、金型７０のキャビティ空間内を流動する発泡樹脂は、左右の外壁部２０を越えて幅方向から係合領域１４内に侵入することが妨げられる。

また、発泡樹脂が、例えば成形面ファスナー１の前後方向の端部から長さ方向に沿って係合領域１４に向けて流動しても、成形面ファスナー１の最も前端寄り又は後端寄りに幅方向に沿って配される複数の横壁部１５と複数の係合素子１３とが、金型７０のキャビティ面に密着した状態で左右の磁性壁部３０間に亘って設けられている。更に、磁性壁部３０と外壁部２０とは互いに接近して配されている。

このため、長さ方向に沿って流動する発泡樹脂は、成形面ファスナー１の前端縁及び後端縁から、横壁部１５及び係合素子１３が最初に配されている位置までは入り込めるものの、これら横壁部１５及び係合素子１３を超えて係合領域１４に侵入することが妨げられる。すなわち、本実施例１の成形面ファスナー１では、クッション体７５の発泡樹脂が成形面ファスナー１の幅方向及び長さ方向から係合領域１４内に侵入することを防げるため、係合素子１３がクッション体７５の発泡樹脂によって埋設されることを安定して防止できる。

そして、発泡樹脂が発泡硬化して発泡成形が終了することにより、成形面ファスナー１が所要の箇所に固定されたクッション体７５が製造される。このようにして得られたクッション体７５は、成形面ファスナー１の係合領域１４に発泡体が侵入していないため、係合素子１３が本来有する係合力を安定して確保することができる。

従って、得られたクッション体７５の表面に表皮材を被せて、表皮材の裏面に設けたループ状の係合素子を成形面ファスナー１のフック状係合素子１３に容易に係合させることができる。これにより、表皮材をクッション体７５から浮き上がらせることなく、クッション体７５の表面の湾曲面に沿って密着させて正確に取り付けることができる。

更にこの場合、本実施例１の成形面ファスナー１は上下方向の柔軟性に優れている。このため、例えば表皮材が成形面ファスナー１から離間するように引っ張られた場合、成形面ファスナー１が、表皮材のループ状係合素子と係合した状態のまま、クッション体７５とともにその引っ張られた方向に湾曲し易くなり、表皮材のループ状係合素子が成形面ファスナー１のフック状係合素子１３から外れ難くなる。このため、結果として、成形面ファスナー１における表皮材のループ状係合素子に対する係合強度が高められる。

なお、本実施例１において、磁性壁部３０の磁性壁体３１は、上述したように、長さ方向に沿って所定の形成ピッチで間欠的に配されており、磁性壁体３１の長さ方向における形成ピッチは、係合素子１３の長さ方向における形成ピッチと同じ大きさに設定されている（図４を参照）。

しかし、本発明の磁性壁部において、各磁性壁体の長さ寸法、磁性壁体間の間隔、磁性壁体の長さ方向における形成ピッチ等は任意に変更することができる。例えば図１０に実施例１の変形例に係る成形面ファスナー１ａを示すように、磁性壁部３０ａにおける各磁性壁体３１ａの長さ寸法を実施例１の場合よりも小さくするとともに、磁性壁体３１ａの長さ方向における形成ピッチを実施例１の場合よりも小さくしても良い。

ここで、図１０に示す変形例に係る成形面ファスナー１ａは、磁性壁部３０ａの形態を実施例１の成形面ファスナー１と異ならせて形成されているものの、磁性壁部３０ａ以外の部分については実施例１の成形面ファスナー１と実質的に同様に形成されている。従って、この変形例において、また後述する実施例２及び実施例３において、上述の実施例１に係る成形面ファスナー１と実質的に同じ形状及び寸法を有する部分又は部材については、同じ符号を用いて表すことによりその説明を省略することとする。

この変形例に係る成形面ファスナー１ａにおいて、磁性壁部３０ａは、幅方向における外壁部２０と係合領域１４との間の位置に、長さ方向に沿ってそれぞれ設けられている。また、各磁性壁部３０ａは、長さ方向に沿って一列に並んで配される複数の磁性壁体３１ａをそれぞれ有する。各磁性壁部３０ａにおける複数の磁性壁体３１ａは、所定の形成ピッチを有して間欠的に配されており、長さ方向に隣接して配される２つの磁性壁体３１ａ間には所定の間隙が設けられている。

この変形例における各磁性壁体３１ａの長さ寸法（長さ方向の寸法）は、前述の実施例１における磁性壁体３１の長さ寸法の半分の大きさよりも小さく設定されている。また、磁性壁体３１ａの長さ方向における形成ピッチは、係合素子１３の長さ方向における形成ピッチの半部の大きさに設定されている。なお、各磁性壁体３１ａにおける幅寸法、及び基部１１の上面からの高さ寸法は、前述の実施例１における磁性壁体３１と同じ大きさに設定されている。

また、この変形例における各磁性壁体３１ａには、前述の実施例１の磁性壁体３１と同様に磁性粒子が含有されている。すなわち、磁性壁体３１ａの少なくとも上端部は、第２合成樹脂のみによって形成されており、磁性壁部３０ａの上端部には、磁性粒子が５０ｗｔ％の濃度で含有されている。

このような複数の磁性壁体３１ａによって磁性壁部３０ａが形成されていることにより、この変形例の成形面ファスナー１ａは、前述の実施例１の成形面ファスナー１に比べて、成形面ファスナー１ａを上下方向に更に撓ませ易くすることができるため、成形面ファスナー１ａの柔軟性をより向上させることができる。また、この変形例の成形面ファスナー１ａでは、柔軟性以外については、前述の実施例１の成形面ファスナー１と実質的に同様の効果を得ることができる。

図１１は、本実施例２に係る成形面ファスナーを示す斜視図である。図１２は、成形面ファスナーの長さ方向に直交する断面の断面図である。
本実施例２の成形面ファスナー２は、前後方向に長尺な薄板状の基部１１と、基部１１の左右側縁部に立設される左右の外壁部５０と、左右の外壁部５０間に配される複数の係合素子１３と、左右方向に沿って配される横壁部１５と、外壁部５０の内側に隣接して配される左右の磁性壁部３０ｂと、基部１１の左右側縁から外側に向けて幅方向に延設されるヒレ片部１７とを有する。

本実施例２の成形面ファスナー２は、左右の外壁部５０の形態、左右の磁性壁部３０ｂの形態、及び後述する凹溝部４０ａの形態が前述の実施例１の成形面ファスナー１と異なるものの、外壁部５０及び磁性壁部３０ｂ以外の部分については前述の実施例１の成形面ファスナー１と実質的に同様に形成されている。

本実施例２における左右の外壁部５０は、磁性壁部３０ｂとともに、クッション体の発泡成形時に発泡樹脂が幅方向の外側から係合領域１４内に侵入することを防ぐ樹脂侵入防止壁部を形成している。

本実施例２において、左右の各外壁部５０は、長さ方向に沿って所定の形成ピッチで間欠的に配される複数の分割縦壁部５２と、分割縦壁部５２の外壁面側に設けられる補強部５４とをそれぞれ有する。この場合、分割縦壁部５２の形成ピッチは、係合素子１３の長さ方向における形成ピッチと同じ大きさに設定されている。

各分割縦壁部５２は、幅方向の外側に配される縦壁本体部５２ａと、縦壁本体部５２ａの内側に一体的に配される前後一対の補助縦壁部５２ｂとを有しており、補強部５４は縦壁本体部５２ａに一体的に設けられている。縦壁本体部５２ａは、長さ方向に関して、磁性壁部３０ｂにおける磁性壁体３１ｂ間の間隙の位置に対応して配されている。すなわち、成形面ファスナー２を左右側方側から見たときに、外壁部５０の縦壁本体部５２ａは、磁性壁部３０ｂにおける磁性壁体３１ｂ間の間隙を覆い隠すように配されている。

この縦壁本体部５２ａにおける基部１１の上面からの高さ寸法は、係合素子１３及び横壁部１５における基部１１の上面からの高さ寸法よりも僅かに大きく設定されている。またこの場合、縦壁本体部５２ａにおける高さ寸法と、係合素子１３及び横壁部１５における高さ寸法との差は、クッション体の発泡樹脂が通り抜けることができない程度の小さな大きさに設定されている。

分割縦壁部５２における前後一対の補助縦壁部５２ｂは、幅方向において縦壁本体部５２ａと磁性壁部３０ｂとの間に配されている。また、補助縦壁部５２ｂは、縦壁本体部５２ａに連結するとともに、磁性壁体３１ｂから離間して形成されている。前後一対の補助縦壁部５２ｂは、成形面ファスナー２を左右側方側から見たときに、縦壁本体部５２ａに一部が重なるとともに、縦壁本体部５２ａから前後方向に延出して形成されている。また、補助縦壁部５２ｂにおける縦壁本体部５２ａから前後方向に延出する部分の少なくとも一部は、成形面ファスナー２を左右側方側から見たときに、磁性壁体３１ｂに重なるように配されている。この補助縦壁部５２ｂにおける基部１１の上面からの高さ寸法は、係合素子１３及び横壁部１５における基部１１の上面からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。

本実施例２における左右の磁性壁部３０ｂは、幅方向における外壁部５０と係合領域１４との間の位置に、長さ方向に沿ってそれぞれ設けられている。また、各磁性壁部３０ｂは、長さ方向に沿って一列に並んで配される複数の磁性壁体３１ｂと、磁性壁体３１ｂの内側に形成される補助磁性壁部３２とをそれぞれ有する。磁性壁部３０ｂにおける複数の磁性壁体３１ｂは、前述の実施例１の磁性壁部３０と同様に、所定の形成ピッチを有して間欠的に配されており、長さ方向に隣接して配される２つの磁性壁体３１ｂ間には所定の間隙が設けられている。

各磁性壁体３１ｂは、磁性壁体３１ｂにおける基部１１の上面からの高さ寸法が、縦壁本体部５２ａにおける基部１１の上面からの高さ寸法と同じ大きさとなるように、言い換えると、係合素子１３及び横壁部１５における基部１１の上面からの高さ寸法よりも僅かに大きくなるように形成されている。

なお、本実施例２の磁性壁体３１ｂは、基部１１の上面からの高さ寸法が異なることを除いて、前述の実施例１の磁性壁体３１と同様に形成されている。またこの場合、磁性壁体３１ｂの幅寸法は、外壁部５０の縦壁本体部５２ａの幅寸法よりも大きく設定され、また、外壁部５０の補助縦壁部５２ｂの幅寸法よりも大きく設定されている。更に、磁性壁体３１ｂの幅寸法は、外壁部５０の縦壁本体及び補助縦壁部５２ｂの合計の幅寸法よりも大きく設定されていることが好ましい。

本実施例２の磁性壁部３０ｂに設けられる補助磁性壁部３２は、磁性壁体３１ｂに連結して形成されている。この補助磁性壁部３２は、長さ方向に関して横壁部１５の位置と同じ位置に配されているとともに、補助磁性壁部３２の幅方向に直交する断面が、横壁部１５の幅方向に直交する断面と同じ断面形状を有するように形成されている。従って、補助磁性壁部３２における基部１１の上面からの高さ寸法は、磁性壁体３１ｂにおける基部１１の上面からの高さ寸法よりも小さいものの、係合素子１３及び横壁部１５における基部１１の上面からの高さ寸法と同じ大きさである。

本実施例２における磁性壁部３０ｂの磁性壁体３１ｂ及び補助磁性壁部３２には、磁性粒子が含有されている。この場合、磁性壁体３１ｂ及び補助磁性壁部３２の上端部は、第２合成樹脂のみによって形成されており、磁性壁部３０ｂ及び補助磁性壁部３２の上端部には、磁性粒子が３０ｗｔ％以上８０ｗｔ％以下の範囲の一定の濃度（例えば５０ｗｔ％の濃度）で含有されている。

また、磁性壁体３１ｂ及び補助磁性壁部３２は、第１合成樹脂と第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域を有しており、この混在領域は、磁性壁体３１ｂ及び補助磁性壁部３２の上端部と基部１１との間の領域に形成されている。これにより、磁性壁体３１ｂ及び補助磁性壁部３２における第１合成樹脂と第２合成樹脂の密着性を大きく向上させることができる。

またこの場合、磁性壁体３１ｂ及び補助磁性壁部３２は、これらの上端部から基部１１に向けて第２合成樹脂の割合が漸減するとともに、第１合成樹脂の割合が漸増するように形成されている。このため、磁性壁体３１ｂ及び補助磁性壁部３２内における磁性材料の含有濃度は、磁性壁体３１ｂの上端部から下方に向けて徐々に減少している。

更に本実施例２の成形面ファスナー２において、各磁性壁部３０ｂの左右両側には、基部１１の上面部に凹設された左右一対の凹溝部４０ａが、長さ方向に沿って直線的に且つ連続的に形成されている。この場合、各磁性壁部３０ｂには、凹溝部４０ａとして、当該磁性壁部３０ｂを挟むように内側凹溝部４１ａ及び外側凹溝部４２ａが一組ずつ設けられている。また、本実施例２の凹溝部４０ａは、前述の実施例１の凹溝部４０と同様の溝深さ寸法を有する。

また本実施例２において、各磁性壁部３０ｂに対応して配される内側凹溝部４１ａ及び外側凹溝部４２ａは、溝幅寸法を互いに異ならせて設けられている。この場合、外側凹溝部４２ａは、内側凹溝部４１ａよりも幅寸法を小さくして設けられている。

このように外側凹溝部４２ａが、内側凹溝部４１ａよりも幅寸法を小さくして設けられることにより、クッション体の発泡成形時に、発泡樹脂が外壁部５０と磁性壁部３０ｂとの間に形成される間隙（外側凹溝部４２ａに対応して形成される間隙）を介して侵入することを効果的に防止できる。また、内側凹溝部４１ａが、外側凹溝部４２ａよりも幅寸法を大きくして設けられることにより、成形面ファスナー２の成形時に、第２合成樹脂に含有されている磁性粒子が、磁性壁部３０ｂから横壁部１５及び係合素子１３に漏れて混入することを効果的に抑制又は防止できる。

以上のような本実施例２の成形面ファスナー２は、図５～図８に示したダイホイール６１を有する成形装置６０を用いて製造される。この場合、ダイホイール６１は、前述の実施例１の場合のように複数の第１積層プレート６２ａと、４枚の第２積層プレート６２ｂとを有するものの、前述の実施例１の場合とは、第１積層プレート６２ａ及び第２積層プレート６２ｂの厚さが異なるとともに、成形面ファスナー２の外壁部５０及び磁性壁部３０ｂを成形するための成形用キャビティの形状が異なる。なお本実施例２において、成形装置６０を用いて成形面ファスナー２を製造する工程は、前述の実施例１の場合と実質的に同様である。

そして、本実施例２の成形面ファスナー２では、前述の実施例１の成形面ファスナー１と同様に、磁性粒子を含有する左右の磁性壁部３０ｂが、左右の外壁部５０と別途に形成されるため、磁性壁部３０ｂの形状として、第２合成樹脂を充填させ易い簡単な形状を採用することができる。更に、左右の磁性壁部３０ｂの少なくとも上端部は、第２合成樹脂のみによって形成されているとともに、磁性壁部３０ｂの上面は、ピックアップローラ６７の上側挟持ローラ６７ａによって平坦化されて、表面粗さが小さくなるように形成されている。従って、本実施例２の成形面ファスナー２は、前述の実施例１の成形面ファスナー１と同様の効果が得られる。

更に、本実施例２の成形面ファスナー２は、前述の実施例１の成形面ファスナー２と同様に、自動車の座席用シートなどの図示せぬクッション体（発泡体）に好適に用いられ、本実施例２の成形面ファスナー２を用いて前述の実施例１の場合と同様にクッション体の発泡成形を行うことにとり、成形面ファスナー２が一体化され、且つ、その成形面ファスナー２の係合領域１４に発泡体が侵入していない高品質のクッション体を安定して製造することができる。

図１３は、本実施例３に係る成形面ファスナーを示す斜視図であり、図１４は、成形面ファスナーの平面図である。図１５は、図１４に示したＸＶ－ＸＶ線の断面図である。

本実施例３の成形面ファスナー３は、幅方向に容易に湾曲させることが可能に形成されている。この成形面ファスナー３は、長さ方向に沿って所定の間隔で配される複数の面ファスナー部８０と、隣接する面ファスナー部８０間を連結する可撓性を備えた連結部９０とを有する。

本実施例３の各面ファスナー部８０は、薄板状の基部８１と、基部８１の左右側縁部に立設される左右の外壁部２０と、左右の外壁部２０間に配される複数の係合素子１３と、左右の外壁部２０の内側に隣接して配されるとともに磁性粒子を含有する左右の磁性壁部３０ｃと、各面ファスナー部８０の前端部及び後端部に幅方向に沿って配される前後一対の主横壁部８５と、各主横壁部８５の内側に隣接して幅方向に沿って配される前後一対の補助横壁部８６と、基部８１の上面における幅方向の中央部に突設されるとともに主横壁部８５から長さ方向の外側に向けて延出する凸条部８９とをそれぞれ有する。

本実施例３における面ファスナー部８０の基部８１は、上下方向の厚さ寸法が小さい薄板状に形成されている。また、面ファスナー部８０の基部８１は、長さ方向に平行な左側縁及び右側縁と、幅方向に平行な前端縁及び後端縁と、左右の側縁と前後の端縁と間に長さ方向及び幅方向に対して斜めに配される傾斜端縁とを備えており、成形面ファスナー３の平面視において八角形状を呈する形状を有する。

本実施例３における面ファスナー部８０の左右の外壁部２０、及び各係合素子１３は、前述の実施例１の成形面ファスナー１に配される左右の外壁部２０、及び係合素子１３とそれぞれ実質的に同様に形成されている。また、各面ファスナー部８０は、複数の係合素子１３により形成される係合領域１４が、左右の外壁部２０間に設けられている。

本実施例３における左右の磁性壁部３０ｃは、幅方向における外壁部２０と係合領域１４との間の位置に、長さ方向に沿って設けられている。各磁性壁部３０ｃは、面ファスナー部８０における長さ方向の中央領域に長さ方向に沿って一列に並んで配される複数の第１磁性壁体３３ａと、面ファスナー部８０における長さ方向の前端部及び後端部に長さ方向に沿って配される第２磁性壁体３３ｂと、第２磁性壁体３３ｂの外側に形成される補助磁性壁部３４とをそれぞれ有する。

本実施例３における各第１磁性壁体３３ａは、前述の実施例１の成形面ファスナー１に配される磁性壁体３１と実質的に同様に形成されている。本実施例３における第２磁性壁体３３ｂは、面ファスナー部８０における前端部と後端部とに配されるとともに、第１磁性壁体３３ａよりも長さ寸法を大きくして形成されている。

この場合、第１磁性壁体３３ａと第２磁性壁体３３ｂとの間には、長さ方向に隣接して配される２つの第１磁性壁体３３ａ間に設けられている間隙と同様の間隙が設けられている。また、第２磁性壁体３３ｂにおける第１磁性壁体３３ａに隣接する側の反対側の端部には、基部８１の傾斜端縁と平行に配される傾斜端面が設けられている。すなわち、第２磁性壁体３３ｂの傾斜端面は、成形面ファスナー３の平面視において長さ方向及び幅方向に対して傾斜して配される平坦面に形成されている。また、第２磁性壁体３３ｂの幅寸法は、第１磁性壁体３３ａの幅寸法と大きさに設定されている。

本実施例３の磁性壁部３０ｃに設けられる補助磁性壁部３４は、第２磁性壁体３３ｂの外壁面に連結して形成されている。この補助磁性壁部３４は、長さ方向に関して、主横壁部８５と補助横壁部８６における後述する分割横壁体８６ａとが設けられている領域に対応して配されている。

この補助磁性壁部３４の幅寸法は、第１磁性壁体３３ａ及び第２磁性壁体３３ｂの幅寸法よりも小さく設定されている。この補助磁性壁部３４が設けられていることにより、補助磁性壁部３４と外壁部２０との間の間隔を、第１磁性壁体３３ａ及び第２磁性壁体３３ｂと外壁部２０との間の間隔よりも小さくしており、この補助磁性壁部３４と外壁部２０との間の間隔は、クッション体の発泡樹脂が通り抜けることができない程度の小さな大きさに設定されている。

本実施例３において、磁性壁部３０ｃにおける第１磁性壁体３３ａ、第２磁性壁体３３ｂ、及び補助磁性壁部３４における基部８１の上面からの高さ寸法は、互いに同じ大きさに設定されているとともに、外壁部２０の分割縦壁部２２における基部８１の上面からの高さ寸法と同じ大きさに設定されている。

本実施例３における磁性壁部３０ｃの第１磁性壁体３３ａ、第２磁性壁体３３ｂ、及び補助磁性壁部３４には、磁性粒子が含有されている。この場合、第１磁性壁体３３ａ、第２磁性壁体３３ｂ、及び補助磁性壁部３４の上端部は、第２合成樹脂のみによって形成されており、当該上端部には、磁性粒子が３０ｗｔ％以上８０ｗｔ％以下の範囲の一定の濃度（例えば５０ｗｔ％の濃度）で含有されている。

また、第１磁性壁体３３ａ、第２磁性壁体３３ｂ、及び補助磁性壁部３４は、第１合成樹脂と第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域を有しており、この混在領域は、それぞれの上端部と基部８１との間に形成されている。更に、第１磁性壁体３３ａ、第２磁性壁体３３ｂ、及び補助磁性壁部３４は、これらの上端部から基部８１に向けて第２合成樹脂の割合が漸減するとともに、第１合成樹脂の割合が漸増するように形成されている。

更に本実施例３の成形面ファスナー３において、各磁性壁部３０ｃの左右両側には、基部８１の上面部に凹設された左右一対の凹溝部４０ｂが、長さ方向に沿って連続的に形成されている。この場合、各磁性壁部３０ｃには、凹溝部４０ｂとして、当該磁性壁部３０ｃを挟むように内側凹溝部４１ｂ及び外側凹溝部４２ｂが一組で設けられている。また本実施例３において、外側凹溝部４２ｂは、図１５に示すように、内側凹溝部４１ｂよりも幅寸法を小さくして設けられている。

本実施例３における前後一対の主横壁部８５は、基部８１の前端縁部と後端縁部とに面ファスナー部８０の係合領域１４を前後から挟むようにして、基部８１の上面に一体的に立設されている。前後の主横壁部８５は、左右の第２磁性壁体３３ｂ間の領域に幅方向に沿って配されている。主横壁部８５は、左右の第２磁性壁体３３ｂに対して、後述する内側凹溝部４１ｂの溝幅寸法の大きさだけ離間して配されている。この場合、主横壁部８５と左右の第２磁性壁体３３ｂとの間の間隔は、クッション体の発泡樹脂が通り抜けることができない程度の小さな大きさに設定されている。

また、主横壁部８５には、主横壁部８５の上端から基部８１の上面まで切り込まれた２つのスリット８５ａが形成されている。この場合、主横壁部８５の各スリット８５ａにおける幅方向の寸法は、クッション体の発泡樹脂が通り抜けることができない程度の小さな大きさに設定されている。主横壁部８５に上述のようなスリット８５ａが設けられていることにより、面ファスナーの柔軟性（特に幅方向に対して上下に撓ませる方向の柔軟性）を向上させることができる。

本実施例３における前後の補助横壁部８６は、前後の主横壁部８５に対して係合領域１４側にそれぞれ離間した状態で並列に配されている。この場合、主横壁部８５と補助横壁部８６の後述する分割横壁体８６ａとの間の長さ方向における間隔は、係合素子１３の長さ方向における形成ピッチの大きさよりも小さく設定されている。また、主横壁部８５の左右側縁部と補助横壁部８６の左右側縁部とは、互いに連結側壁部８７によって連結されている。

本実施例３の補助横壁部８６は、左右の第２磁性壁体３３ｂ間の領域に幅方向に沿って配されている。また、補助横壁部８６は、主横壁部８５と同様に、左右の第２磁性壁体３３ｂに対して、内側凹溝部４１ｂの溝幅寸法の大きさだけ離間して配されている。

本実施例３の補助横壁部８６は、基部８１の上面から一定の高さ寸法をもって幅方向に沿って間欠的に立設される複数の分割横壁体８６ａと、各分割横壁体８６ａ間に配される複数の補助係合素子８６ｂとを有する。補助横壁部８６の分割横壁体８６ａは、基部８１の上面に立設されるとともに、直方体状の形態を有する。補助係合素子８６ｂは、基部８１の上面から垂直に立設される立ち上がり部と、その立ち上がり部の上端部から係合領域１４側（面ファスナー部８０における長さ方向の内側）に向けてフック状に湾曲する片持ち状の係合頭部とを有する。

隣接する面ファスナー部８０間を連結する連結部９０は、薄板状の基部８１と、基部８１の上面に突設される凸条部８９とを有する。各連結部９０の基部８１及び凸条部８９は、面ファスナー部８０の基部８１及び凸条部８９にそれぞれ段差を設けることなく連結されている。この場合、面ファスナー部８０に設けられる凸条部８９と、連結部９０に設けられる凸条部８９とは、長さ方向に直交する断面が矩形状を呈するように、基部８１の上面に一体的に突設されている。

上述のような本実施例３の成形面ファスナー３は、図５～図８に示したダイホイール６１を有する成形装置６０を用いて、複数の面ファスナー部８０が、上述した連結部９０と図１４に破線で示すような切除部９５とにより連結された状態のストレート状の一次成形体を成形し、その後、その一次成形体に対して、図１４に示した切除部９５を、図示しない切断加工装置を用いて切り落とす切断加工を行うことにより製造される。

この場合、ダイホイール６１は、前述の実施例１の場合のように複数の第１積層プレート６２ａと、４枚の第２積層プレート６２ｂとを有するものの、前述の実施例１の場合とは、第１積層プレート６２ａ及び第２積層プレート６２ｂの厚さが異なるとともに、第１積層プレート６２ａに形成される成形用キャビティの形状が異なる。

また本実施例３において、成形装置６０を用いて一次成形体を成形する工程は、前述の実施例１において成形面ファスナー１を成形する工程と実質的に同様である。また、図示しない切断加工装置は、一次成形体を載置するカッティングダイと、カッティングダイに対して昇降可能に配されるとともに一次成形体を部分的に切除することが可能なカッティングパンチとを有しており、連続的に搬送される一次成形体に対して切断加工を行うことが可能に形成されている。

そして、本実施例３の成形面ファスナー３では、前述の実施例１の成形面ファスナー１と同様に、磁性粒子を含有する左右の磁性壁部３０ｃが、左右の外壁部２０と別途に形成されるため、磁性壁部３０ｃの形状として、第２合成樹脂を充填させ易い簡単な形状を採用することができる。更に、左右の磁性壁部３０ｃの少なくとも上端部は、第２合成樹脂のみによって形成されているとともに、磁性壁部３０ｃの上面は、ピックアップローラ６７の上側挟持ローラ６７ａによって平坦化されて、表面粗さが小さくなるように形成されている。従って、本実施例３の成形面ファスナー３は、前述の実施例１の成形面ファスナー１と同様の効果が得られる。

更に、本実施例３の成形面ファスナー３は、複数の面ファスナー部８０が可撓性を備えた連結部９０によって一続きに連結されて形成されている。従って、本実施例３の成形面ファスナー３は、長さ方向に対して上下方向に容易に湾曲させることが可能であるとともに、長さ方向に対して左右方向にも容易に湾曲させることが可能である。このため、本実施例３の成形面ファスナー３は、例えば幅方向に湾曲させた円弧状の状態等でクッション体に一体化することが可能なカーブ対応の成形面ファスナー３となる。

従って、本実施例３の成形面ファスナー３をクッション体に一体化する場合、例えばクッション体の用途や製品のデザイン等に応じて、クッション体の発泡成形を行う金型の面ファスナー取付面に、本実施例３の成形面ファスナー３を、左右方向及び／又は上下方向に湾曲させた状態で載置し、更に、ファスナー保持部に設けられた磁石によって引き寄せて保持する。このとき、成形面ファスナー３の各面ファスナー部８０は、当該面ファスナー部８０における左右の外壁部２０、前後の主横壁部８５、前後の補助横壁部８６、及び左右の磁性壁部３０ｃの各上面が、金型のファスナー取付面に密着した状態で保持される。

特に本実施例３では、金型のファスナー保持部に細幅の磁石が取り付けられていても、左右の磁性壁部３０ｃが左右の外壁部２０よりも内側に配置されており、左右の磁性壁部３０ｃ間の間隔が狭くなっている。このため、左右の磁性壁部３０ｃを細幅の磁石で同時に吸着させて、成形面ファスナー３を、金型のファスナー保持部（ファスナー取付面）に、位置ずれを生じさせることなく、安定して固定することができる。

その後、金型内に発泡樹脂を注入することにより、クッション体の発泡成形が行なわれる。このとき、各面ファスナー部８０における左右の外壁部２０、前後の主横壁部８５、前後の補助横壁部８６、及び左右の磁性壁部３０ｃが、上述のように金型のファスナー取付面に密着しているため、発泡樹脂がこれらの部分を越えて面ファスナー部８０の係合領域１４内に侵入することはなく、係合素子１３がクッション体の発泡樹脂によって埋設されることを安定して防止できる。

そして、発泡樹脂が発泡硬化して発泡成形が終了することにより、成形面ファスナー３が所要の箇所に湾曲した状態で一体化されたクッション体が製造される。このようにして得られたクッション体では、成形面ファスナー３の係合領域１４に発泡体が侵入しておらず、係合素子１３及び補助係合素子８６ｂが露呈しているため、これらの係合素子１３及び補助係合素子８６ｂが本来有する係合力を安定して確保することができる。

１，１ａ 成形面ファスナー
２，３ 成形面ファスナー
１１ 基部
１３ 係合素子
１３ａ 立ち上がり部
１３ｂ 係合頭部
１４ 係合領域
１５ 横壁部
１５ａ 第１横壁部
１５ｂ 第２横壁部
１５ｃ 連結横壁部
１７ ヒレ片部
２０ 外壁部
２１ 縦壁列
２１ａ 第１縦壁列
２１ｂ 第２縦壁列
２２ 分割縦壁部
２３ 連結壁部
２４ 補強部
３０，３０ａ 磁性壁部
３０ｂ，３０ｃ 磁性壁部
３１，３１ａ 磁性壁体
３１ｂ 磁性壁体
３２ 補助磁性壁部
３３ａ 第１磁性壁体
３３ｂ 第２磁性壁体
３４ 補助磁性壁部
３５ 混在領域
３７ 第２合成樹脂のみの部分と混在領域の境界部
３８ 磁性壁体の長さ方向における中心線
４０，４０ａ 凹溝部
４０ｂ 凹溝部
４１，４１ａ 内側凹溝部
４１ｂ 内側凹溝部
４２，４２ａ 外側凹溝部
４２ｂ 外側凹溝部
５０ 外壁部
５２ 分割縦壁部
５２ａ 縦壁本体部
５２ｂ 補助縦壁部
５４ 補強部
６０ 成形装置
６１ ダイホイール
６２ 積層プレート
６２ａ 第１積層プレート
６２ｂ 第２積層プレート
６３ 回転軸部
６６ 押出ノズル
６６ａ 第１流路
６６ｂ 第２流路
６６ｃ 吐出面
６６ｄ 第１吐出口
６６ｅ 第２吐出口
６７ ピックアップローラ
６７ａ 上側挟持ローラ
６７ｂ 下側挟持ローラ
７０ 金型
７１ ファスナー保持部
７２ ファスナー取付面（キャビティ面）
７３ 磁石
７５ クッション体（発泡体）
８０ 面ファスナー部
８１ 基部
８５ 主横壁部
８５ａ スリット
８６ 補助横壁部
８６ａ 分割横壁体
８６ｂ 補助係合素子
８７ 連結側壁部
８９ 凸条部
９０ 連結部
９５ 切除部
Ｄ１ 左右の磁性壁部の内壁面間の間隔
Ｄ２ 左右の磁性壁部の外壁面間の間隔
ＭＤ 機械方向
Ｗ 磁石の幅寸法

Claims (10)

1. 薄板状の基部(11,81) と、前記基部(11,81) の上面に長さ方向に沿って立設される左右の外壁部(20,50) と、左右の前記外壁部(20,50) 間に配される複数の係合素子(13)とを有し、第１合成樹脂と、磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂とが互いに溶融一体化されて成形された成形面ファスナー(1,1a,2,3)において、
   左右の前記外壁部(20,50) の少なくとも上端部は、前記第１合成樹脂のみによって形成され、
   前記基部(11,81) の上面に、少なくとも上端部が前記第２合成樹脂のみによって形成された左右の磁性壁部(30,30a,30b,30c)が立設され、
   左右の前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)は、幅方向における前記外壁部(20,50) と前記係合素子(13)との間の位置に、長さ方向に沿ってそれぞれ配され、
   前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)は、前記第１合成樹脂と前記第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域(35)を有し、
   前記基部(11,81) は、前記基部(11,81) の上面部に凹設されるとともに、各外壁部(20,50) と各磁性壁部(30,30a,30b,30c)の間、及び前記係合素子(13)と各磁性壁部(30,30a,30b,30c)の間に配される凹溝部(40,40a,40b)を有する
   ことを特徴とする成形面ファスナー。
2. 前記凹溝部(40,40a,40b)は、前記基部(11,81) の上面から一定の溝深さを有するとともに、長さ方向に沿って連続的に凹設されていることを特徴とする請求項１記載の成形面ファスナー。
3. 前記凹溝部(40,40a,40b)は、前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)よりも前記係合素子(13)寄りに配される内側凹溝部(41,41a,41b)と、前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)よりも前記外壁部(20,50) 寄りに配される外側凹溝部(42,42a,42b)とを有し、
   前記内側凹溝部(41,41a,41b)の幅寸法と前記外側凹溝部(42,42a,42b)の幅寸法とは、互いに異なる大きさを有する、
   ことを特徴とする請求項１又は２記載の成形面ファスナー。
4. 前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)の高さ寸法は、前記外壁部(20,50) の高さ寸法と同じであることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の成形面ファスナー。
5. 前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)は、長さ方向に沿って所定のピッチで間欠的に配される複数の磁性壁体(31,31a,31b,33a,33b)を有することを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の成形面ファスナー。
6. 各磁性壁体(31,31a,31b,33a,33b)は、前記第１合成樹脂と前記第２合成樹脂とが混ざり合って形成される混在領域(35)を有し、
   前記混在領域(35)は、前記成形面ファスナー(1,1a,2,3)の長さ方向の一方側に偏って配されてなる、
   請求項５記載の成形面ファスナー。
7. 前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)の幅方向における寸法は、前記磁性粒子の平均粒径の大きさの１倍以上６倍以下である請求項１～６のいずれかに記載の成形面ファスナー。
8. 前記成形面ファスナー(1,1a,2,3)は、前記成形面ファスナー(1,1a,2,3)が一体化されるクッション体の成形用金型(70)に取り付けられた状態において、左側の前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)の上面における少なくとも一部と、右側の前記磁性壁部(30,30a,30b,30c)の上面における少なくとも一部とが、前記成形用金型(70)に装着された磁石(73)に接触可能に形成されてなる請求項１～７のいずれかに記載の成形面ファスナー。
9. 一方向に回転するダイホイール(61)と、前記ダイホイール(61)に向けて第１合成樹脂及び磁性粒子を一定の割合で含有する第２合成樹脂を溶融した状態で吐出する押出ノズル(66)とを有する成形装置(60)を用いて、薄板状の基部(11,81) と、前記基部(11,81) の上面に長さ方向に沿って立設される左右の外壁部(20,50) と、左右の前記外壁部(20,50) 間に配される複数の係合素子(13)とを有する成形面ファスナー(1,1a,2,3)を製造する製造方法において、
   回転する前記ダイホイール(61)に向けて、前記押出ノズル(66)の第１吐出口(66d) から前記第１合成樹脂を吐出するとともに、前記押出ノズル(66)の第２吐出口(66e) から前記第２合成樹脂を吐出すること、
   前記第１合成樹脂のみによって、左右の前記外壁部(20,50)の少なくとも上端部を形成すること、
   前記第２合成樹脂のみによって少なくとも上端部が形成され、且つ、幅方向における前記外壁部(20,50) と前記係合素子(13)との間の位置に長さ方向に沿って配される左右の磁性壁部(30,30a,30b,30c)を、前記基部(11,81) の上面に成形すること、及び、
   前記基部(11,81) の上面部に凹設されるとともに、各外壁部(20,50) と各磁性壁部(30,30a,30b,30c)の間、及び前記係合素子(13)と各磁性壁部(30,30a,30b,30c)の間に配される凹溝部(40,40a,40b)を前記基部(11,81) に成形すること、
   を含むことを特徴とする成形面ファスナーの製造方法。
10. 前記ダイホイール(61)を、複数のリング状積層プレート(62)を回転軸方向に重ねることにより形成すること、
    前記積層プレート(62)として、一定の半径を有する複数の第１積層プレート(62a) と、前記第１積層プレート(62a) よりも大きな一定の半径を有する複数の第２積層プレート(62b) とを用いること、
    各第２吐出口(66e) に対して２つ一組の前記第２積層プレート(62b) を用いるとともに、一組の前記第２積層プレート(62b) を、前記第２吐出口(66e) が一組の前記第２積層プレート(62b) 間に配されるように配置すること、及び、
    前記凹溝部(40,40a,40b)を、前記ダイホイール(61)における前記第１積層プレート(62a) と前記第２積層プレート(62b) との間の半径の違いにより成形すること、
    を含むことを特徴とする請求項９記載の成形面ファスナーの製造方法。

Images