CN111649944A - 轴承诊断装置、轴承诊断方法以及自动扶梯 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够掌握轴承的器件的状态，且在轴承发生异常的情况下采取合适的措施的轴承诊断装置、轴承诊断方法以及自动扶梯。轴承诊断装置具备检测滚动体、保持器以及环状部件各自的旋转周期的旋转周期检测部和存储滚动体、保持器以及环状部件的比较用旋转周期的存储部，对由旋转周期检测部检测出的旋转周期和存储于存储部的比较用旋转周期数据进行比较，诊断轴承的状态。

Description

轴承诊断装置、轴承诊断方法以及自动扶梯

技术领域

本发明涉及轴承诊断装置、轴承诊断方法以及自动扶梯。

背景技术

以往，作为针对马达等旋转装置的轴承的异常诊断技术，已知如下技术：在轴承设置加速度计，计测该轴承的振动加速度，进一步地对该信号进行FFT(Fast FourierTransform)处理，抽出特定频率成分的信号，根据该值探测轴振动来进行轴承诊断。

另外，已知如下装置：监视保持轴承的滚动体的保持器的周期变动，进行含有轴承的旋转装置的异常诊断(专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005－344842号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，轴承由滚动体、保持滚动体的保持器、与滚动体点接触的环状部材这样的多个器件构成，有时由于各器件的异常的原因，产生整个轴承的异常。

本发明鉴于上述的现有技术的问题而做成，以掌握轴承的器件的状态，采取轴承发生异常的情况下的合适的措施为课题。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题，例如，采用权利要求书记载的结构。本申请的轴承诊断装置包括多个解决上述课题的方案，若列举其中一例，则，具备：检测滚动体、保持器以及环状部各自的旋转年周期的旋转周期检测部；以及存储滚动体、保持器以及配置于保持器的内侧的环状部材的比较用旋转周期的存储部，通过比较由旋转周期检测部检测出的旋转周期和存储于存储部的比较用旋转周期数据，诊断轴承的状态。

此外，上述轴承诊断装置是本发明的一方案，关于反映出本发明的一方案的轴承诊断方法及自动扶梯，也具有与反映出本发明的一方案的轴承诊断装置同样的结构。

发明的效果

根据本发明，能够通过掌握轴承的器件的异常，采取轴承发生异常的情况下的合适的措施。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的自动扶梯的概略图(下部侧)。

图2是本发明的一实施方式的自动扶梯的机械室的放大主视图。

图3是本发明的一实施方式的轴承附近的结构图。

图4是本发明的一实施方式使用的轴承件的主视图。

图5是本发明的一实施方式的轴承诊断装置的外观立体图。

图6是本发明的一实施方式的轴承诊断装置的壳体部的概略剖视图。

图7是表示在本发明的一实施方式的轴承设置有轴承诊断装置的状态的整体图。

图8是表示本发明的一实施方式的轴承诊断装置的结构的块图。

图9是利用本发明的一实施方式的旋转周期检测部的磁传感器计测出的正常时的轴承的计测数据的图表。

图10是利用本发明的一实施方式的旋转周期检测部的磁传感器计测出的异常发生时的轴承的计测数据的图表。

图11是利用本发明的一实施方式的振动数检测部的振动传感器计测出的正常时的轴承的计测数据的图表。

图12是利用本发明的一实施方式的振动数检测部的振动传感器计测出的异常发生时的轴承的计测数据的图表。

图13是多变量解析方法使用的纵轴表示轴承各器件的频率强度，横轴表示轴承各器件的频率的图表。

图14是用于说明本发明的一实施方式的轴承诊断装置对轴承的诊断处理的流程图。

图15是在设于轴的两端的轴承所设置的轴承诊断装置的旋转周期检测部的磁传感器的计测数据的一例。

图16是在设于轴的两端的轴承所设置的轴承诊断装置的振动数检测部的振动传感器的计测数据的一例。

图中：

1—自动扶梯，2—踏板，3—扶手，4—下部驱动部，5—机械室，6—轴承，7—外壳，8—滑轨，9—桁架梁，10—拉杆，11—张力弹簧，12—壳体部，13—收纳部，14—盖部，15—支撑杆，16—连结部，16a—嵌合部，17—旋转周期检测部(磁传感器)，18—振动数检测部(振动传感器)，19—印刷基板，20—连接器，22—电缆，23—终端齿轮，24—旋转轴，25—控制盒，27—链条，30—轴承诊断装置，40—轴承件，41—外圈，42—滚动体，43—保持器，44—内圈，50—传感器部，60—控制部。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的轴承诊断装置的实施方式例(以下，称为“本例”)进行说明。此外，在本说明书及附图中，对实质上具有同一要素或同一功能的部件使用同一符号，省略重复的发明的说明。

图1是安装有本例的轴承诊断装置的自动扶梯的整体概略图，示出了自动扶梯的下部侧。

如图1所示，本例的自动扶梯1具备台阶状的踏板2和扶手3。在踏板2的跟前侧设有踩踏台17，在设于踩踏台17的下方空间的下部机械室5设置有用于驱动踏板2及扶手3的下部驱动部4。下部驱动部4含有未图示的马达等旋转体，设有与旋转体的轴嵌合的轴承6。此外，用于驱动踏板2及扶手3的驱动部也可以设置于自动扶梯的上部侧的机械室。

图2是本例的自动扶梯的机械室的放大主视图。

如图2所示，驱动部4具有架设有用于驱动踏板2及扶手3的链条27的终端齿轮23，且具备驱动终端齿轮23的马达等驱动体。另外，与驱动体连结的旋转轴24嵌合于轴承6。轴承6可移动地配置于在配置于机械室5的桁架梁9所设置的滑轨8上，且通过以覆盖轴承6的上部的方式设置的外壳7保持固定。在外壳7连接有拉杆10，在拉杆10安装有对链条27赋予作用力的张力弹簧11。此外，支撑拉杆10及张力弹簧11的部件通过螺栓等固定于桁架梁9上。

在轴承6的上方设有本例的轴承诊断装置30。轴承诊断装置30安装于桁架梁9而固定。此外，对于轴承诊断装置30，后面进行叙述。

图3是轴承6附近的结构图，图3A是其俯视图，图3B是旋转体的轴24的前端插入的状态的俯视放大图。

如图3A所示，轴24从侧方插入轴承6，如图3B所示，轴24的前端以变细的方式形成为锥形状，且前端嵌合于作为轴承6设置的轴承件40。

图4是作为本例的轴承的轴承件40的主视图。

轴承件40具备：与外壳7接触固定且为圆状的部件的外圈41；转动自如且等间隔地保持球状的滚动体42的圆环状的保持器43；以及为配置于保持器43的内侧的环状部件且与滚动体42点接触的圆环状的内圈44。轴24的前端插入内圈44的内侧，通过紧固螺钉等，插入的轴24和内圈44嵌合固定。本例中，与轴24旋转同时地，内圈44及保持器43也沿周向旋转，与内圈44点接触的滚动体42在360度的方向上转动。此外，滚动体42、保持器43、内圈44的半径、旋转方向分别不同，因此，因轴24的旋转而产生的滚动体42、保持器43、内圈44的旋转频率分别不同。

图5是本例的轴承诊断装置30的外观立体图。

如图5所示，轴承诊断装置30具有收纳传感器的壳体部12和支撑壳体部12的支撑杆15。壳体部12形成为圆筒状，为由收纳部13和盖部14构成的两半式构造。壳体部12由树脂或金属构成。

在收纳部13的底部形成有为了与轴承6(外壳7)连结而向下方突出的连结部16。在连结部16的前端部形成有具有与外壳7的形状一致的曲面的嵌合部16a。这样，通过设置嵌合部16a，能够以消除了与外壳7的间隙的状态连结。

支撑杆15是在内部形成有空间部的杆状的部件，且前端插通至壳体部12。

图6是在图5所示的A－A线切断后的壳体部12的概略剖视图。

如图6所示，在收纳部13收纳有：由磁传感器构成的旋转周期检测部17；由振动传感器构成的振动数检测部18；以及具有连接器20的印刷基板19。

旋转周期检测部17检测轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44各自的旋转周期。磁传感器17检测磁化了的滚动体42、保持器43、内圈44的磁。此外，滚动体42、保持器43、内圈44在制造的工序(例如，基于热套进行的加热、磁卡盘固定等)被磁化。

另外，磁传感器17设置于收纳部13的下部，具体而言，收纳于位于印刷基板19的下侧的连结部16内的空间部13a。这样，通过将磁传感器17以靠近轴承6的方式配置于收纳部13的下部，能够正确地检测滚动体42、保持器43、内圈44的磁。

振动数检测部18检测轴承6的振动数。振动传感器18设置于收纳部13的上部，具体而言，安装于位于印刷基板19的上侧的空间部13b且盖部14的背面。这样，通过将振动传感器18设于收纳部13的上部，能够使因滚动体42、保持器43、内圈44产生的振动在收纳部13内的空间13b共鸣，从而提高检测精度。

印刷基板19处理由经由电缆连接的磁传感器17及振动传感器18检测到的信号，并传递至设置于壳体部12的外部的控制部。

印刷基板19通过螺栓21固定于收纳部13的底部。在印刷基板19的上表面安装有连接器20，在下表面安装有磁传感器17，在连接器20连接有电缆22。电缆22穿过插通收纳部13的侧面的支撑杆15的内部空间引出到壳体部12外，并连接于后述的控制盒25。

图7是表示针对轴承6设置了轴承诊断装置30的状态的整体图。

本例的轴承诊断装置30具有壳体部12、支撑杆15、以及控制盒25，如图7所示，收纳有磁传感器17及振动传感器18的壳体部12配置成位于轴承6的正上方。由此，能够缩短轴承6与磁传感器17的距离，能够提高传感器的检测精度。在此，“位于轴承的正上方的配置”是指，在设于轴承6的外周的外壳7的配置轴承诊断装置30的面上，在至少和与滚动体42的距离最短的点重合的位置配置轴承诊断装置30。即，轴承诊断装置30的配置部位如果是与滚动体42的距离最短的位置，则可以是外壳7的圆周面7a上，也可以是与安装于轴承6的轴24垂直的侧面6a上。

此外，根据自动扶梯1的设置状况，有时桁架梁9位于轴承6的侧面侧，由于在轴承6的圆周方向的周边、尤其是垂直方向的上侧的空间不存在设备，因此通过将轴承诊断装置30配置于外壳7的圆周面7a上，能够提高安装作业的效率。

另外，在本例中，通过使外壳7配合轴承件40的形状弯曲，可以提高传感器的检测精度。进一步地，通过使壳体部12的嵌合部16a的形状与外壳7的弯曲面一致，能够消除在壳体部12与外壳7之间出现的间隙。这样，在本例中，通过夹设外壳7，即使在使壳体部12与轴承6不直接接触的状态下，也能够正确地检测在轴承6产生的频率、振动。

另外，在本例中，通过在连结部16的嵌合面16a涂布油脂，能够填埋在壳体部12与外壳7之间产生的间隙。由此，能够使在轴承6产生的振动等可靠地传递至壳体部12的传感器。另外，也可以使用油脂，将传感器本身固定于壳体部12。

支撑壳体部12的支撑杆15的另一端插通固定于桁架梁9的控制盒25。支撑杆15连结壳体部12和控制盒25，通过插通内部的电缆22连接壳体部12的印刷基板19和控制盒25的控制基板。

控制盒25通过螺栓或磁铁可拆除地固定于桁架梁9。在控制盒25的内部收纳有控制基板(未图示)，控制基板处理经由电缆22传递来的由旋转周期检测部17及振动数检测部18检测出的信号。

此外，本例的轴承诊断装置30设置成可通过从桁架梁9拆除控制盒25而相对于轴承6拆除。因此，在定期检查作业时，可以将轴承诊断装置30临时固定于桁架梁9，在进行因经年变化而引起的异常的检测的情况下，也可以将轴承诊断装置30在桁架梁9固定一定期间。

图8是表示轴承诊断装置30的结构的块图。

如图8所示，本例的轴承诊断装置30具备传感器部50和控制部60。

轴承诊断装置30对由传感器部50内的磁传感器17及振动传感器18检测出的信号通过放大、过滤处理部52进行放大、过滤处理，然后通过A/D变换部53进行A/D变换，并将进行了变换的信号输出至控制部60。

输出至控制部60的信号在控制部60内的运算处理部64进行运算处理。在控制部60内包括向装置供给电源的电源部65、用LED等显示装置的动作状况、电池余量等的状态显示部66、通过WiFi等与PC等外部设备67连接且进行数据的发送/接收的外部通信部68、以及存储有通过旋转周期检测部17及振动数检测部18检测到的信号、预先设定的滚动体42、保持器43、内圈44的作为比较用旋转周期数据的固有旋转周期及固有振动数、测定程序等的作为存储部的数据保管部69等。

图9表示利用本例的旋转周期检测部17检测出的正常时的轴承6的计测数据，图9A以横轴为时间，以纵轴为信号强度，将轴承6正常时的轴承6的计测数据做成波形图。

图9B示出了对正常时的轴承6的计测数据进行FFT处理，且以横轴为频率，以纵轴为信号强度的峰值图。如图9B所示，正常时的轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44分别以确定的固有的旋转周期(“保持器0.1Hz”、“内圈0.25Hz”、“滚动体1Hz”)旋转。此外，滚动体42、保持器43、内圈44的固有旋转周期根据使用它们的轴承6的大小而不同，在本例中示出的值只是一例。

图10是表示利用本例的旋转周期检测部17检测出的异常发生时的轴承6的计测数据的一例，图10A以横轴为时间，以纵轴为信号强度，将利用磁传感器17检测出的异常发生时的轴承6地计测数据做成波形图。如图10A所示，在轴承6因任意的理由产生异常的情况下，波形图呈现失调d。

图10B示出了对利用本例的磁传感器17检测出的异常发生时的轴承6的计测数据进行FFT处理，且以横轴为频率，以纵轴为信号强度的峰值图。本例中，如图10B所示，在“内圈0.25Hz”与“滚动体1Hz”之间出现了高次谐波的峰值(0.5Hz)。在此，作为产生高次谐波的峰值的要因，可以考虑为由于某种原因受损的内圈44产生嵌合异常或频现，产生了正常时不会出现的频率成分。即，若轴24与内圈44的嵌合面因蠕变而磨损，则由于内外圈的干涉而接触面变粗糙，存在导致轴承6的故障的问题。另外，不仅内圈44，轴24侧也可能受损，因此需要采取紧急措施。

图10C示出了因与图10B的情况不同的原因在轴承6产生异常的情况下的峰值图。本例中，如图10C所示，在“内圈0.25Hz”与“滚动体1Hz”之间出现了固有振动以外的峰值(0.65Hz)。在此，作为产生固有振动以外的峰值的要因，例如，可以考虑由于润滑油(油脂)的劣化、枯竭引起的润滑不良而使任意滚动体42的旋转停止，产生低的频率的旋转周期、或者由于滑动摩擦的增加而产生的金属的刨花作为异物而附着，产生固有振动以外的峰值。此外，在仅滚动体42发生异常的情况下，可以认为是轴承6的故障的初期状态，因此无需采取紧急措施，但若滚动体42的异常发展而使保持器43破损，则存在由于等间隔保持的滚动体42向下方向偏移而内圈44和外圈41分离的问题。该情况下，作为轴承6的故障的后期状态，需要采取保持器43的及时交换等的对策。

本例中，对正常时的轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44的固有旋转周期(比较用旋转周期数据)和利用旋转周期检测部17检测出的轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44的旋转周期进行比较，从而能够了解轴承6的哪个器件发生了异常。即，在出现了图10C所示那样的固有振动以外的峰值的情况下，可知滚动体42发生异常。该情况下，主要原因为油脂枯竭等引起的润滑不良，因此通过采取补充油脂等的对策，能够在初期阶段消除轴承的异常。

此外，现有的轴承诊断装置无法检测在滚动体42发生损伤，在检查时不能发现异常的情况下，有时下次检查为约两年后，在此期间损伤不断发展，导致轴承的故障。与之相对，根据本例的轴承诊断装置30，在检查到滚动体42的损伤的情况下，通过相比通常缩短检查周期，能够在轴承的故障导致大事故前采取措施，因此能够防止不运转时间降低、对其它设备的影响扩大。另外，能够根据滚动体42的损伤程度，将检查周期适当地设定为例如“一个月”“三个月”“六个月”等。此外，在轴承诊断装置30探测到滚动体42的异常的情况下，为了通知维护人员变更检查周期，也可以进行利用了向维护终端画面、维护人员身边的便携终端画面的显示、或音声的通知。

另外，在出现了图10B所示那样的高频的峰值的情况下，可知主要原因为内圈44发生异常。该情况下，通过采取及时更换内圈44等措施，能够消除后期阶段的轴承6的异常。另外，在内圈44发现异常的情况下，有可能在与内圈44连接的轴24侧也发生了异常(轴的损伤)，因此，作为措施，也能够采取进行轴24的检查的处理。此外，在探测到内圈44的异常的情况下，也可以为了指示维护人员轴24的检查而进行利用了向维护终端画面、维护人员身边的便携终端画面的显示、或音声的通知。

这样，根据本例的轴承诊断装置30，能够检测轴承6的各器件的异常，根据轴承6的故障状态的阶段采取适当的措施。

此外，作为滚动体42、内圈44产生异常的原因，可以列举过大的力矩负载、安装不良、异物的混入、水的混入、润滑不良、润滑剂不合适、轴承间隙不合适、轴、外壳的精度不良、外壳的刚性不均、轴的挠度大、腐蚀坑、污点、压缩的进展等。另外，作为保持器43产生异常的原因，可以列举过大的力矩负载、大的旋转变动、润滑不良、润滑剂不合适、异物的陷入、振动大、安装良、异常温度上升等。

图11表示利用本例的振动数检测部18检测出的正常时的轴承6的振动数的计测数据。图11A是以横轴为时间，以纵轴为信号强度将由振动传感器18检测出的正常时的轴承6的计测数据做成波形图的一例，图11B示出了对由振动传感器18检测出的正常时的轴承6的计测数据进行FFT处理，且以横轴为频率，以纵轴为信号强度的峰值图的一例。如图11B所示，正常时的轴承6具有确定的固有振动数(频率)。

图12表示由本例的振动数检测部18检测出的异常发生时的轴承6的振动数的计测数据，图12A是将由振动传感器18检测出的异常发生时的轴承6的振动数的计测数据做成波形图的一例。如图12A所示，在轴承6因任意原因产生异常的情况下，相比图11A的正常时，信号强度变大，波形图失调。图12B是对由振动传感器18检测出的异常发生时的轴承6的计测数据进行了FFT处理的峰值图的一例，相比正常时的图11B，峰值时的信号强度变大。

这样，根据本例的轴承诊断装置30，利用振动数检测部18检测轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44的振动数，并与正常时的轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44的固有振动数进行比较，由此可知轴承6发生了异常。此外，在本例中，振动数检测部18计测在轴承6产生的振动，但也可以使用将计测到的振动变换成声音的计测数据。

在此，说明用于对计测到的数据判断正常或异常的具体例(多变量解析方法)。

图13是多变量解析方法使用的、纵轴表示轴承各器件的频率强度，横轴表示轴承各器件的频率的图表。

在此，事先将作为正常组积累的正常数据定义为正常组(正常范围)，以计测到的数据相对于定义的正常组(正常范围)属于相同空间还是属于不同空间的方式进行判断。此外，即使相同轴承，根据各器件、使用环境，计测的数据存在偏差，因此，计测一定数的正常的数据生成正常组(正常范围)。

例如，如图13所示，在计测数据X的情况下，虽然相距正常组(正常范围)的中心存在距离，但处于正常组(正常范围)的范围内，因此判断为正常。另外，在计测数据Y、Z的情况下，由于位于脱离正常组(正常范围)的位置，因此判断为异常。此外，异常程度由相距正常组(正常范围)的中心的距离决定，由于Y＜Z，因此Z比Y异常度高。

接下来，对本例的轴承诊断装置30对轴承6的诊断方法进行说明。

图14是用于说明轴承诊断装置30对轴承6的诊断处理的流程图。

首先，使用轴承诊断装置30的旋转周期检测部17的磁传感器及振动数检测部18的振动传感器，检测轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44各自的旋转周期及振动数(步骤S100)。

然后，基于由磁传感器及振动传感器检测出的旋转周期及振动数的计测数据，进行图9～图12那样的频率解析(步骤S101)。

然后，对在步骤S101解析出的频率和存储于存储部的轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44各自的固有频率进行比较，判断磁传感器17检测出的频率是否存在异常(步骤S102)。

在步骤S102判断为磁传感器17检测出的频率不存在异常的情况下(S102的否(NO))，对在步骤S101解析出的振动数和存储于存储的轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44各自的固有振动数进行比较，判断振动传感器18检测出的振动数是否存在异常(步骤S103)。

在步骤S103判断为振动传感器18检测出的振动数不存在异常的情况下(S103的否(NO))，诊断为轴承6未发生异常(步骤S104)。该情况下，在本例中作为没有问题而不特别地采取措施。另一方面，在步骤S103判断为振动传感器18检测出的振动数存在异常的情况下(S103的是(YES))，判断为产生因轴承6以外的设备而引起的干扰的可能性高(步骤S105)。该情况下，作为措施，进行轴承6以外的设备的调查。

在步骤S102判断为磁传感器17检测出的频率存在异常的情况下(S102的是(YES))，确认在步骤S101解析出的频率与存储于存储部的轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44各自的固有频率之间产生的频率的差(强度差)(步骤S106)，由此能够如上述地判断轴承6的滚动体42、保持器43、内圈44的哪个器件产生了异常。

然后，对在步骤S106确认的强度差的级别进行确认(步骤S107)。在步骤S107判断为强度差的级别未超过预定的阈值，没有问题的情况下(S107的否(NO))，虽然确认了异常，但诊断为轴承6处于故障的初期阶段，未导致紧急的事态(S108)。该情况下，作为措施，主要进行经过观察。

另一方面，在步骤S107判断为强度差的级别超过预定的阈值，存在问题的情况下(S107的是(YES))，诊断为轴承6处于故障的后期阶段，发生了紧急事态(S109)。作为该情况的措施，及时更换轴承件40。

这样，根据使用了本例的轴承诊断装置30的轴承诊断方法，通过组合旋转周期检测部17的检测结果和振动数检测部18的检测结果，能够判别轴承6的哪个器件发生了异常。另外，根据轴承6的故障状态的阶段，能够采取适当地措施。另外，在步骤S104、S105、S108、S109中，根据轴承6的状况，变更应采取的措施的内容，并通知外部的维护人员。

另外，本发明的轴承诊断装置30及自动扶梯1不限定于上述的各形态，除此之外，在不脱离本发明的结构的范围内，材料、结构等当然可以进行各种变形、变更。例如，本例对下部驱动部4的轴承6的诊断进行了说明，但也可以对未图示的上部驱动部的轴承、其它轴承进行诊断。

另外，在上述的例中，对针对一个轴承6设置一个轴承诊断装置30的例进行了叙述，但也可以对于支撑轴24的左右端部的多个轴承6的每一个设置轴承诊断装置30。

图15是在设于轴24的两端的轴承6所设置的轴承诊断装置30的旋转周期检测部17的磁传感器的计测数据的图表。另外，图16是在设于轴24的两端的轴承6所设置的轴承诊断装置30的振动数检测部18的振动传感器的计测数据的图表。

如图15及图16所示，在设置好的自动扶梯1中，即使同时期开始工作，且运转相同时间的轴承6，根据现场的安装状况(例如，左右的倾斜等)、现场的负载状况(例如，人的乘坐方向等)等，随着时间经过，左右的轴承6的劣化程度有时不同。本例的情况下，可知右侧的轴承6的劣化更严重。

本例中，对支撑轴24的左右端部的多个轴承6分别设置轴承诊断装置30，作为比较用旋转周期数据，使用左右的计测数据进行比较，由此能够掌握左右的哪个轴承6的劣化严重。本例中，更换劣化严重的右侧的轴承6，由此针对自动扶梯1的故障，能够早期采取有效的措施。

另外，轴承诊断装置30的壳体部12的形状不特别地限定于圆筒形状，只要能够收纳旋转周期检测部的磁传感器、振动数检测部的振动传感器即可。

另外，覆盖轴承6的外壳7的形状也可以是不具有曲部的矩形。该情况下，可以使用支架将壳体部12固定于外壳7，在轴承6的正上方配置传感器。

Claims (15)

1.一种轴承诊断装置，其诊断轴承的状态，上述轴承具有滚动体、保持上述滚动体的保持器以及配置于上述保持器的内侧的环状部件，

上述轴承诊断装置的特征在于，具备：

旋转周期检测部，其利用磁传感器检测上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件各自的旋转周期；

存储部，其存储上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件的比较用旋转周期；以及

壳体，其收纳上述旋转周期检测部，

上述壳体设置于上述轴承的上方，

对由上述旋转周期检测部检测出的旋转周期和存储于上述存储部的比较用旋转周期数据进行比较，诊断上述轴承的状态。

2.根据权利要求1所述的轴承诊断装置，其特征在于，

上述比较用旋转周期数据是作为诊断对象的上述轴承的上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件的固有旋转周期。

3.根据权利要求1所述的轴承诊断装置，其特征在于，

在多个上述轴承设置有上述旋转周期检测部，

上述比较用旋转周期数据是在多个已被检测的轴承中与诊断对象的轴承不同的上述轴承检测出的上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件的旋转周期。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的轴承诊断装置，其特征在于，

在上述壳体具备检测上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件各自的振动数的振动数检测部，

对由上述振动数检测部检测出的振动数和存储于上述存储部的上述滚动体、上述保持器及上述环状部件的固有振动数进行比较，诊断上述轴承的状态。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的轴承诊断装置，其特征在于，

基于上述诊断的结果，判断上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件的哪个存在异常。

6.根据权利要求4所述的轴承诊断装置，其特征在于，

将上述旋转周期检测部设置于上述壳体的下方，将上述振动数检测部设置于上述壳体的上方。

7.根据权利要求1～3中任一项所述的轴承诊断装置，其特征在于，

在上述壳体的下部设有用于与覆盖上述轴承的外壳嵌合的嵌合部。

8.根据权利要求7所述的轴承诊断装置，其特征在于，

在上述壳体的嵌合部与上述外壳之间具有油脂。

9.根据权利要求1～3中任一项所述的轴承诊断装置，其特征在于，

上述旋转周期检测部以至少与上述滚动体的距离最短的方式配置于上述轴承的上部或侧部。

10.根据权利要求7所述的轴承诊断装置，其特征在于，

上述外壳具备覆盖上述轴承的上部的上表面，且将上述壳体配置于上述上表面。

11.根据权利要求7所述的轴承诊断装置，其特征在于，

在基于上述诊断的结果判断为上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件的任意一个存在异常的情况下，通知针对存在异常的器件的维护的内容。

12.根据权利要求11所述的轴承诊断装置，其特征在于，

在基于上述诊断的结果判断为上述滚动体存在异常的情况下，作为维护的内容，通知变更上述轴承的检查周期的宗旨。

13.根据权利要求11所述的轴承诊断装置，其特征在于，

在基于上述诊断的结果判断为上述环状部件存在异常的情况下，作为维护的内容，通知检查嵌合于上述轴承的轴的宗旨。

14.一种轴承诊断方法，其诊断轴承的状态，上述轴承具有滚动体、保持上述滚动体的保持器以及配置于上述保持器的内侧的环状部件，

上述轴承诊断方法的特征在于，包括：

利用轴承诊断装置具备的旋转周期检测部的磁传感器检测上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件各自的旋转周期的步骤；以及

对由上述旋转周期检测部检测出的旋转周期和存储于轴承诊断装置具备的存储部的上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件的比较用旋转周期数据进行比较而诊断上述轴承的状态的步骤。

15.一种自动扶梯，其具备扶手，上述自动扶梯的特征在于，具备：

驱动部，其具有用于驱动上述扶手的驱动体；以及

轴承诊断装置，其具有滚动体、保持上述滚动体的保持器以及配置于上述保持器的内侧的环状部件，而且诊断在嵌合有上述驱动体的轴的状态下旋转的轴承的状态，

上述轴承诊断装置具备：

旋转周期检测部，其利用磁传感器检测上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件各自的旋转周期；

存储部，其存储上述滚动体、上述保持器以及上述环状部件的比较用旋转周期；以及

壳体，其收纳上述旋转周期检测部，

上述壳体设置于上述轴承的上方，

上述轴承诊断装置对由上述旋转周期检测部检测出的旋转周期和存储于上述存储部的比较用旋转周期数据进行比较，诊断上述轴承的状态。

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