CN111645205B - 一种混匀矿料堆料头的切除方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及矿料烧结技术领域，具体涉及一种混匀矿料堆料头的切除方法。该方法包括：进行混匀矿料堆的堆积作业；在第一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第一位置，以及混匀矿料堆对应的第一安息角；在最后一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第二位置，以及混匀矿料堆对应的第二安息角；计算需要切除的料头长度；计算取料机的料耙角度；控制取料机切除混匀矿料堆的料头。本发明根据料头坡面边缘对应的第一位置和第二位置，以及混匀矿料堆对应的第一安息角和第二安息角，高效准确地计算需要切除的料头长度和取料机的料耙角度，从而控制取料机高效并准确地切除混匀矿料堆的料头。

Description

一种混匀矿料堆料头的切除方法

技术领域

本发明涉及矿料烧结技术领域，具体涉及一种混匀矿料堆料头的切除方法。

背景技术

烧结矿生产中，铁矿石、燃料和熔剂等原料成分和粒度的稳定性对于烧结矿生产和铁水冶炼的稳定顺行都至关重要。一般而言，烧结生产中需要搭配不同种类的铁矿石，以获得较好的经济技术指标，但由于铁矿石原料受产地、矿物组成、开采方式等因素的影响，造成不同种类的铁矿石在含铁品位、化学成分以及粒度组成以及烧结高温性能等方面存在较大差异。为了保证烧结矿生产的稳定性，通常需要对各种不同的铁矿石原料按照一定的比例进行混合，形成化学成分和粒度组成等理化性质均匀的混匀矿料堆，有些混匀矿中也配入一定比例的熔剂和含铁固废。然后再取用混匀矿与燃料和熔剂进行混料供给烧结矿生产。因此，国内外大中型钢铁联合企业都配备混匀矿料场，以实现混匀矿料堆堆积作业。而根据钢铁企业混匀料场的处理能力不同，混匀矿料堆重量从几万吨到几十万吨不等，一般呈长条状，其横截面为三角形。

在混匀矿堆积过程中，由于混匀料场的矿料仓数量无法满足所有原料同时配入混匀矿，一般将计划堆积的混匀矿料堆分成多个BLOCK堆积层进行分批堆积，每个BLOCK堆积层选取混匀料堆所需的一部分物料品种按一定的比例配入，单个的物料品种在多个BLOCK堆积层中的配比累计总量与该品种在混匀矿料堆中所占配比总量保持一致；每个BLOCK堆积层的化学成分与混匀矿料堆的成分尽量保持一致，实现不同的物料品种按所需比例配入混匀矿料堆。

在混匀矿料堆堆积过程中，料头部位(即混匀矿料堆端部)的混匀矿与混匀矿料堆主体部分存在较大成分和粒度偏析，在烧结取料使用过程中，混匀矿的成分和粒度偏析不仅会对烧结料层的透气性带来影响，而且意味着混匀矿中的矿种也存在较大波动，不论对混匀矿的烧结高温性能还是烧结矿成分都会造成影响。因此，在实际生产的取料过程中需要将这一部分偏析料切除，以避免其对烧结过程产生负面影响。

现有技术中主要有两种切除混匀矿料堆料头的方案：一种是在完成一个混匀料堆堆垛作业后，使用取料机从料头位置开始取混匀矿，取到一定位置时，检测该位置处混匀矿的成分，然后对比该成分与混匀矿成分的差异，如果成分偏差在控制范围内，即将该位置定为料头结束点，在之后的混匀料堆堆垛作业和取料过程中，就参照之前测定的参数来切除；另一种是根据堆料机行走的路径、速度等相关参数并结合混匀料的安息角来推算出大致的成分偏析点，从而确定料头切除长度。

但是这两种方案均存在不足：第一种方案中，如果混匀矿料堆总重量发生变化，就需要重新进行测量，测量过程繁琐复杂；第二种方案的测量误差相对较大，会造成料头多切或者少切，从而影响混匀矿工作效率和混匀矿质量稳定。

因此，如何高效并准确地切除混匀矿料堆的料头，是目前亟需解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种混匀矿料堆料头的切除方法，以高效并准确地切除混匀矿料堆的料头。

为实现上述目的，本发明实施例提供如下方案。

本发明实施例提供一种混匀矿料堆料头的切除方法，所述方法包括：

进行混匀矿料堆的堆积作业；

在第一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第一位置，以及混匀矿料堆对应的第一安息角；

在最后一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第二位置，以及混匀矿料堆对应的第二安息角；

根据所述第一位置和所述第二位置，计算需要切除的料头长度；

根据所述第一安息角和所述第二安息角，计算取料机的料耙角度；

根据所述需要切除的料头长度和所述取料机的料耙角度，控制取料机切除混匀矿料堆的料头。

在一种可能的实施例中，所述在第一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第一位置，以及混匀矿料堆对应的第一安息角，包括：

判断所述混匀矿料堆的堆积作业中所述第一个堆积层是否堆积结束；

若是，则测量获得此时料头坡面边缘所在的位置，获得所述第一位置；

并且，使用坡度量角仪多次测量此时混匀矿料堆的安息角，获得多个第一角度值；

对所述多个第一角度值进行平均值计算，获得所述第一安息角。

在一种可能的实施例中，所述对所述多个第一角度值进行平均值计算，获得所述第一安息角，包括：

计算所述多个第一角度值的算术平均值；

将所述多个第一角度值的算术平均值作为所述第一安息角。

在一种可能的实施例中，所述在最后一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第二位置，以及混匀矿料堆对应的第二安息角，包括：

判断所述混匀矿料堆的堆积作业中所述最后一个堆积层是否堆积结束；

若是，则测量获得此时料头坡面边缘所在的位置，获得所述第二位置；

并且，使用坡度量角仪多次测量此时混匀矿料堆的安息角，获得多个第二角度值；

对所述多个第二角度值进行平均值计算，获得所述第二安息角。

在一种可能的实施例中，所述对所述多个第二角度值进行平均值计算，获得所述第二安息角，包括：

计算所述多个第二角度值的算术平均值；

将所述多个第二角度值的算术平均值作为所述第二安息角。

在一种可能的实施例中，所述根据所述第一位置和所述第二位置，计算需要切除的料头长度，包括：

对所述第一位置和所述第二位置进行作差计算，获得位置差值长度；

将所述位置差值长度作为所述需要切除的料头长度。

在一种可能的实施例中，所述根据所述第一安息角和所述第二安息角，计算取料机的料耙角度，包括：

比较所述第一安息角和所述第二安息角的大小，获得所述第一安息角和所述第二安息角中较小的角度；

将所述较小的角度作为所述取料机的料耙角度。

在一种可能的实施例中，所述将所述较小的角度作为所述取料机的料耙角度，包括：

若所述第一安息角大于等于所述第二安息角，则将所述第二安息角作为所述取料机的料耙角度；

若所述第一安息角小于所述第二安息角，则将所述第一安息角作为所述取料机的料耙角度。

在一种可能的实施例中，所述根据所述需要切除的料头长度和所述取料机的料耙角度，控制取料机切除混匀矿料堆的料头，包括：

控制所述取料机以所述取料机的料耙角度，从所述第二位置向所述第一位置进行取料；

对所述取料机取出的混匀矿料进行称重，获得所述混匀矿料堆的料头的重量。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明经过分析研究以及实验验证，能够根据第一个堆积层堆积结束时料头坡面边缘对应的第一位置以及混匀矿料堆对应的第一安息角、最后一个堆积层堆积结束时料头坡面边缘对应的第二位置以及混匀矿料堆对应的第二安息角，准确地计算需要切除的料头长度和取料机的料耙角度，从而控制取料机高效并准确地切除混匀矿料堆的料头。整个过程计算简单，解决了现有技术中确定料头长度准确性和时效性不足的技术问题，实现了稳定混匀矿料堆生产，提高混匀矿工作效率和混匀矿质量稳定性的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种可能的混匀矿料堆料头的切除方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明实施例保护的范围。

请参阅图1，如图1所示为本实施例提供的一种混匀矿料堆料头的切除方法的流程图，所述方法包括步骤11至步骤11。

步骤11，进行混匀矿料堆的堆积作业。

具体来讲，为了保证烧结矿生产的稳定性，通常需要对各种不同的铁矿石原料按照一定的比例进行混合，形成化学成分和粒度组成等理化性质均匀的混匀矿料堆，有些混匀矿中也配入一定比例的熔剂和含铁固废。然后再取用混匀矿与燃料和熔剂进行混料供给烧结矿生产。

具体来讲，本实施例采用BLOCK堆料法对混匀矿料进行堆积，即将混匀矿料分为几个“BLOCK”来配料堆积，每个BLOCK堆积层的层厚要大致相等，每个BLOCK堆积层的成分要大致相同，同时每个BLOCK堆积层所包含的矿料品种尽可能相同。

步骤12，在第一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第一位置，以及混匀矿料堆对应的第一安息角。

具体来讲，本实施例中的堆积作业是一层一层进行的，堆料机将预先配置好的混匀矿料以层为单位向预定地点进行堆积作业。

具体来讲，安息角为斜面使置于其上的物体处于沿斜面下滑的临界状态时，与水平表面所成的最小角度。

具体来讲，可以通过激光测距仪来进行料头坡面边缘位置的测量，可以通过角度测量仪来测量混匀矿料堆对应的第一安息角。

当然，还可以使用经过校准的测量相机来完成第一位置和第一安息角的测量。

这里还提供了一种较优的方式来获取第一位置和第一安息角，具体方案为：

所述在第一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第一位置，以及混匀矿料堆对应的第一安息角，包括步骤1.1至步骤1.4。

步骤1.1，判断所述混匀矿料堆的堆积作业中所述第一个堆积层是否堆积结束。

具体来讲，可以通过检查堆料机是否将第一个堆积层对应的矿料全部堆积在混匀矿料堆上来完成。

步骤1.2，若是，则测量获得此时料头坡面边缘所在的位置，获得所述第一位置。

步骤1.3，并且，使用坡度量角仪多次测量此时混匀矿料堆的安息角，获得多个第一角度值。

具体来讲，本步骤也是要在第一个堆积层堆积结束之后进行的。

步骤1.4，对所述多个第一角度值进行平均值计算，获得所述第一安息角。

具体来讲，通过多次测量求平均值，可以进一步提高第一安息角的测量精度。

具体的，所述对所述多个第一角度值进行平均值计算，获得所述第一安息角，包括步骤2.1至步骤2.2。

步骤2.1，计算所述多个第一角度值的算术平均值。

步骤2.2，将所述多个第一角度值的算术平均值作为所述第一安息角。

具体来讲，本实施例以多个第一角度值的算术平均值作为第一安息角，计算过程简单快捷，结果准确。

步骤13，在最后一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第二位置，以及混匀矿料堆对应的第二安息角。

具体来讲，可以通过激光测距仪来进行料头坡面边缘位置的测量，可以通过角度测量仪来测量混匀矿料堆对应的第二安息角。

当然，还可以使用经过校准的测量相机来完成第二位置和第二安息角的测量。

这里还提供了二种较优的方式来获取第二位置和第二安息角，具体方案为：

所述在第二个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第二位置，以及混匀矿料堆对应的第二安息角，包括步骤3.1至步骤3.4。

步骤3.1，判断所述混匀矿料堆的堆积作业中所述最后一个堆积层是否堆积结束。

具体来讲，可以通过检查堆料机是否将最后一个堆积层对应的矿料全部堆积在混匀矿料堆上来完成。

步骤3.2，若是，则测量获得此时料头坡面边缘所在的位置，获得所述第二位置。

步骤3.3，并且，使用坡度量角仪多次测量此时混匀矿料堆的安息角，获得多个第二角度值。

具体来讲，本步骤也是要在最后一个堆积层堆积结束之后进行的。

步骤3.4，对所述多个第二角度值进行平均值计算，获得所述第二安息角。

具体来讲，通过多次测量求平均值，可以进一步提高第二安息角的测量精度。

具体的，所述对所述多个第二角度值进行平均值计算，获得所述第二安息角，包括步骤4.1至步骤4.2。

步骤4.1，计算所述多个第二角度值的算术平均值。

步骤4.2，将所述多个第二角度值的算术平均值作为所述第二安息角。

具体来讲，本实施例以多个第二角度值的算术平均值作为第二安息角，计算过程简单快捷，结果准确。

步骤14，根据所述第一位置和所述第二位置，计算需要切除的料头长度。

具体来讲，需要切除的料头长度是取料机的取料区间，当取料机在混匀矿堆上的这个区间完成取料工作时，就实现了对料头的切除。

步骤15，根据所述第一安息角和所述第二安息角，计算取料机的料耙角度。

具体来讲，取料机的料耙角度也是取料机的一个关键控制参数，能够影响取料的深度和质量。

步骤16，根据所述需要切除的料头长度和所述取料机的料耙角度，控制取料机切除混匀矿料堆的料头。

在一种可能的实施例中，本发明还给出了一种较优的获得需要切除的料头长度的方案，具体方案为：

所述根据所述第一位置和所述第二位置，计算需要切除的料头长度，包括步骤5.1至步骤5.2。

步骤5.1，对所述第一位置和所述第二位置进行作差计算，获得位置差值长度。

步骤5.2，将所述位置差值长度作为所述需要切除的料头长度。

在一种可能的实施例中，本发明还给出一种较优的计算取料机的料耙角度的方案，具体方案为：

所述根据所述第一安息角和所述第二安息角，计算取料机的料耙角度，包括步骤6.1至步骤6.2。

步骤6.1，比较所述第一安息角和所述第二安息角的大小，获得所述第一安息角和所述第二安息角中较小的角度。

步骤6.2，将所述较小的角度作为所述取料机的料耙角度。

具体的，本实施例充分考虑到取料机的工作原理，以及其在进行混匀矿料堆积作业的实际应用场景，才获得了本实施例的方案，从而更加准确地完成切取料头的作业。

具体的，所述将所述较小的角度作为所述取料机的料耙角度，包括步骤7.1至步骤7.2。

步骤7.1，若所述第一安息角大于等于所述第二安息角，则将所述第二安息角作为所述取料机的料耙角度。

步骤7.2，若所述第一安息角小于所述第二安息角，则将所述第一安息角作为所述取料机的料耙角度。

在一种可能的实施例中，所述根据所述需要切除的料头长度和所述取料机的料耙角度，控制取料机切除混匀矿料堆的料头，包括步骤8.1至步骤8.2。

步骤8.1，控制所述取料机以所述取料机的料耙角度，从所述第二位置向所述第一位置进行取料；

步骤8.2，对所述取料机取出的混匀矿料进行称重，获得所述混匀矿料堆的料头的重量。

下面对5个具体混匀矿料堆应用案例切除的料头进行成分分析，以说明本发明实施例切除料头的准确性。

应用案例1

S1，确定混匀矿料堆第一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第一位置A＝15.5米，第一安息角α＝36.23°。

S2，确定混匀矿料堆最后一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第二位置B＝18.3米，第二安息角β＝34.67°。

S3，将两次测量的料头坡面边缘位置相减即得到需要切除的料头长度。

需要切除的料头长度L＝2.8米。

S4，对比两次测量的混匀矿料堆安息角，以确定取料机的料耙角度。

料耙角度需根据所测安息角α和β来确定，测量结果显示α≥β，因此取料机地料耙角度为34.67°。

S5，根据得到的料头长度和料耙角度，使用取料机将料头切除。

混匀矿料堆总重量为10万吨，使用取料机对混匀矿料堆进行取料作业，取料机所取的料头重量W＝1460吨。

应用案例2

S1，确定混匀矿料堆第一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第一位置A＝14.6米，第一安息角α＝36.42°。

S2，确定混匀矿料堆最后一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第二位置B＝17.7米，第二安息角β＝37.04°。

S3，将两次测量的料头坡面边缘位置相减即得到需要切除的料头长度。

需要切除的料头长度L＝3.1米。

S4，对比两次测量的混匀矿料堆安息角，以确定取料机的料耙角度。

料耙角度需根据所测安息角α和β来确定，测量结果显示α＜β，因此取料机地料耙角度为36.42°。

S5，根据得到的料头长度和料耙角度，使用取料机将料头切除。

混匀矿料堆总重量为12万吨，使用取料机对混匀矿料堆进行取料作业，取料机所取的料头重量W＝2140吨。

应用案例3

S1，确定混匀矿料堆第一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第一位置A＝14.3米，第一安息角α＝37.87°。

S2，确定混匀矿料堆最后一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第二位置B＝18.0米，第二安息角β＝35.46°。

S3，将两次测量的料头坡面边缘位置相减即得到需要切除的料头长度。

需要切除的料头长度L＝3.7米。

S4，对比两次测量的混匀矿料堆安息角，以确定取料机的料耙角度。

料耙角度需根据所测安息角α和β来确定，测量结果显示α≥β，因此取料机地料耙角度为35.46°。

S5，根据得到的料头长度和料耙角度，使用取料机将料头切除。

混匀矿料堆总重量为15万吨，使用取料机对混匀矿料堆进行取料作业，取料机所取的料头重量W＝3250吨。

应用案例4

S1，确定混匀矿料堆第一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第一位置A＝13.5米，第一安息角α＝34.87°。

S2，确定混匀矿料堆最后一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第二位置B＝18.1米，第二安息角β＝36.93°。

S3，将两次测量的料头坡面边缘位置相减即得到需要切除的料头长度。

需要切除的料头长度L＝4.6米。

S4，对比两次测量的混匀矿料堆安息角，以确定取料机的料耙角度。

料耙角度需根据所测安息角α和β来确定，测量结果显示α＜β，因此取料机地料耙角度为34.67°。

S5，根据得到的料头长度和料耙角度，使用取料机将料头切除。

混匀矿料堆总重量为18万吨，使用取料机对混匀矿料堆进行取料作业，取料机所取的料头重量W＝3850吨。

应用案例5

S1，确定混匀矿料堆第一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第一位置A＝15.6米，第一安息角α＝38.29°。

S2，确定混匀矿料堆最后一个BLOCK堆积层堆积结束时料头坡面边缘所在位置以及此时的混匀矿料堆安息角。

第二位置B＝21.3米，第二安息角β＝33.62°。

S3，将两次测量的料头坡面边缘位置相减即得到需要切除的料头长度。

需要切除的料头长度L＝5.7米。

S4，对比两次测量的混匀矿料堆安息角，以确定取料机的料耙角度。

料耙角度需根据所测安息角α和β来确定，测量结果显示α≥β，因此取料机地料耙角度为34.67°。

S5，根据得到的料头长度和料耙角度，使用取料机将料头切除。

混匀矿料堆总重量为20万吨，使用取料机对混匀矿料堆进行取料作业，取料机所取的料头重量W＝4890吨。

对上述5个应用案例中切除的料头的成分分析结果如表1所示，从中看到，料头切除后混匀矿料堆端部和中部的化学成分较为接近，混匀矿成分的稳定率维持在较高水平，说明该方法能够改善混匀矿料堆的切除效果。

表1

本发明实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明实施例经过分析研究以及实验验证，能够根据第一个堆积层堆积结束时料头坡面边缘对应的第一位置以及混匀矿料堆对应的第一安息角、最后一个堆积层堆积结束时料头坡面边缘对应的第二位置以及混匀矿料堆对应的第二安息角，准确地计算需要切除的料头长度和取料机的料耙角度，从而控制取料机高效并准确地切除混匀矿料堆的料头。整个过程计算简单，解决了现有技术中确定料头长度准确性和时效性不足的技术问题，实现了稳定混匀矿料堆生产，提高混匀矿工作效率和混匀矿质量稳定性的技术效果。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种混匀矿料堆料头的切除方法，其特征在于，所述方法包括：

进行混匀矿料堆的堆积作业；

在第一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第一位置，以及混匀矿料堆对应的第一安息角；

在最后一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第二位置，以及混匀矿料堆对应的第二安息角；

根据所述第一位置和所述第二位置，计算需要切除的料头长度；

根据所述第一安息角和所述第二安息角，计算取料机的料耙角度；

根据所述需要切除的料头长度和所述取料机的料耙角度，控制取料机切除混匀矿料堆的料头。

2.根据权利要求1所述的切除方法，其特征在于，所述在第一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第一位置，以及混匀矿料堆对应的第一安息角，包括：

判断所述混匀矿料堆的堆积作业中所述第一个堆积层是否堆积结束；

若是，则测量获得此时料头坡面边缘所在的位置，获得所述第一位置；

并且，使用坡度量角仪多次测量此时混匀矿料堆的安息角，获得多个第一角度值；

对所述多个第一角度值进行平均值计算，获得所述第一安息角。

3.根据权利要求2所述的切除方法，其特征在于，所述对所述多个第一角度值进行平均值计算，获得所述第一安息角，包括：

计算所述多个第一角度值的算术平均值；

将所述多个第一角度值的算术平均值作为所述第一安息角。

4.根据权利要求1所述的切除方法，其特征在于，所述在最后一个堆积层堆积结束时，测量此时料头坡面边缘对应的第二位置，以及混匀矿料堆对应的第二安息角，包括：

判断所述混匀矿料堆的堆积作业中所述最后一个堆积层是否堆积结束；

若是，则测量获得此时料头坡面边缘所在的位置，获得所述第二位置；

并且，使用坡度量角仪多次测量此时混匀矿料堆的安息角，获得多个第二角度值；

对所述多个第二角度值进行平均值计算，获得所述第二安息角。

5.根据权利要求4所述的切除方法，其特征在于，所述对所述多个第二角度值进行平均值计算，获得所述第二安息角，包括：

计算所述多个第二角度值的算术平均值；

将所述多个第二角度值的算术平均值作为所述第二安息角。

6.根据权利要求1所述的切除方法，其特征在于，所述根据所述第一位置和所述第二位置，计算需要切除的料头长度，包括：

对所述第一位置和所述第二位置进行作差计算，获得位置差值长度；

将所述位置差值长度作为所述需要切除的料头长度。

7.根据权利要求1所述的切除方法，其特征在于，所述根据所述第一安息角和所述第二安息角，计算取料机的料耙角度，包括：

比较所述第一安息角和所述第二安息角的大小，获得所述第一安息角和所述第二安息角中较小的角度；

将所述较小的角度作为所述取料机的料耙角度。

8.根据权利要求7所述的切除方法，其特征在于，所述将所述较小的角度作为所述取料机的料耙角度，包括：

若所述第一安息角大于等于所述第二安息角，则将所述第二安息角作为所述取料机的料耙角度；

若所述第一安息角小于所述第二安息角，则将所述第一安息角作为所述取料机的料耙角度。

9.根据权利要求1所述的切除方法，其特征在于，所述根据所述需要切除的料头长度和所述取料机的料耙角度，控制取料机切除混匀矿料堆的料头，包括：

控制所述取料机以所述取料机的料耙角度，从所述第二位置向所述第一位置进行取料；

对所述取料机取出的混匀矿料进行称重，获得所述混匀矿料堆的料头的重量。

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