CN110866769B - 一种测定烧结矿原料成本的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种测定烧结矿原料成本的方法，包括步骤一，实测烧结生产残存A＇；步骤二，计算成品烧结矿量，并与成品烧结矿计量值相吻合，误差不超过1％；步骤三，计算湿原料B；步骤四，计算烧结矿原料成本；该方法，与传统方法比较其创新之处在于生产实测残存A＇是紧密结合生产实际通过测定得出的，无需花费很长时间检测各原料的烧损和水分值，也不用将检测数据录入Excel配料计算表中进行计算，而且将各原料烧损和水分两个随时可变因素综合考虑和涵盖反映到烧结过程中，测出的烧结矿原料成本基本符合生产实际，是将烧结理论转化为生产实践的一种实用、准确、快捷、可操作的测定烧结矿原料成本新方法，能够有效指导财务控制原料成本。
Description
技术领域
本发明涉及矿产技术领域，具体为一种测定烧结矿原料成本的方法。
背景技术
随着全球铁矿粉资源紧张，钢铁市场疲软处于“困境”时期，钢铁企业如何降低成本，提高效益和竞争力是钢铁企业生存和发展的战略问题。炼铁成本和能耗占钢铁联合企业成本的70％，钢铁企业降低成本主要抓炼铁系统成本，即“铁前抓成本，钢后抓品种”。烧结矿是高炉炼铁的主要原料，占高炉炉料的75％以上，占高炉炼铁成本的70％以上，烧结矿原料成本对钢铁企业生存发展至关重要。
目前烧结原料成本是通过检测各原料的烧损、水分后，带入理论配料计算得出一定原料结构下的残存A(见配料计算附表)，以此为依据得知生产1吨成品烧结矿需要湿原料B(吨)＝1÷[A×A(1-内部返矿率)]，然后根据“各原料单位成本C(元/吨)＝B×干配比×干基单价”计算得到烧结矿原料成本。
分析配料计算过程可知，烧结矿原料成本理论计算和生产实际一定存在差异：
(1)理论计算烧结矿原料成本取各种原料水分为一定数，而实际原料水分是一变数，一是原料进料途中要加水(港口为防止扬尘而打水抑尘)或日照散失水分，二是烧结原料在混匀制粒过程中要加入一定量的物理水，调整混合料水分满足烧结机要求，这些都影响原料水分随时在变化。
(2)理论计算烧结矿原料成本取原料烧损(及其计算所得的残存量)为一定数，此烧损是一定取样条件(如原料粒度组成、化学成分等)所做的结果，而实际原料条件随时都在变化，有时甚至同一品名铁矿粉而不同产地、不同船名其烧损相差很大。
基于以上差异，理论计算残存A和生产1吨成品烧结矿需要湿原料B，必然与生产实际存在偏离，现实中也通过盘点各原料消耗量修正A值和B值，但修正值存在人为因素和诸多不确定因素的干扰，无依据可遵循。
为此发明“一种测定烧结矿原料成本的新方法”，残存A＇值不是通过配料计算得到，而是结合生产实际通过测定得出，在此基础上计算得出生产1吨成品烧结矿需要湿原料B值，进而得出烧结矿原料成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种测定烧结矿原料成本的方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种测定烧结矿原料成本的方法，包括步骤一，实测烧结生产残存A＇；步骤二，计算成品烧结矿量，并与成品烧结矿计量值相吻合，误差不超过1％；步骤三，计算湿原料B；步骤四，计算烧结矿原料成本；
在所述步骤一中，根据：质量＝体积×堆比重；
烧结料体积＝台车长×台车宽×料层厚度，得出烧结料从烧结机头经过烧结到达烧结机尾后的残存A＇；
残存A＇＝烧结机尾料质量÷烧结机头料质量＝[(h1-△h)×σ2]÷(h1×σ1)；
在所述步骤二中，根据：计算成品烧结矿＝残存A＇×(1－内返率)，得出成品烧结矿量；
在所述步骤三中，根据：B(吨)＝1÷[A＇×A＇(1－内返率)]，得出湿原料B的重量；
在所述步骤四中，根据：各原料单位成本C(元/吨)＝B×干配比×干基单价；
烧结矿原料成本(元/吨)＝铁料成本+熔剂成本，得出烧结矿原料成本。
根据上述技术方案，所述步骤一中的h1为烧结机头料层厚度，用直尺测定，单位mm；△h为烧结机尾料层收缩量，用直尺测定，单位mm。
根据上述技术方案，所述步骤一中的σ1和σ2分别为烧结机的机头料和机尾料的堆比重，单位t/m3，测定方法为将机头料、机尾料均匀装入1m3见方的木盒里，装满成堆尖后，用木板齐木盒的边缘刮平料，分别称量其质量(t)，即为机头料、机尾料的堆比重。
根据上述技术方案，所述步骤二中内返率即为生产数据内返率，通过查询可得。
根据上述技术方案，所述步骤三中B为生产1吨成品烧结矿所需湿原料的重量。
根据上述技术方案，所述步骤四中烧结矿铁料成本(元/吨)＝各铁料单位成本之和，烧结矿熔剂成本(元/吨)＝各熔剂单位成本之和。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：该发明，与传统方法比较其创新之处在于生产实测残存A＇是紧密结合生产实际通过测定得出的，无需花费很长时间检测各原料的烧损和水分值，也不用将检测数据录入Excel配料计算表中进行计算，而且将各原料烧损和水分两个随时可变因素综合考虑和涵盖反映到烧结过程中，比传统方法较准确地得出烧结矿原料成本，有效指导企业财务管控生产经营效益。
附图说明
图1是本发明的流程图。
图中：A＇为生产实测残存；B为生产1吨成品烧结矿所需湿原料的重量。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种测定烧结矿原料成本的方法，包括步骤一，实测烧结生产残存A＇；步骤二，计算成品烧结矿量；步骤三，计算湿原料B；步骤四，计算烧结矿原料成本；
在步骤一中，根据：质量＝体积×堆比重；
烧结料体积＝台车长×台车宽×料层厚度，得出烧结料从烧结机头经过烧结到达烧结机尾后的残存A＇；
残存A＇＝烧结机尾料质量÷烧结机头料质量＝[(h1-△h)×σ2]÷(h1×σ1)；
在步骤二中，根据：计算成品烧结矿＝残存A＇×(1－内返率)，得出成品烧结矿量；
在步骤三中，根据：B(吨)＝1÷[A＇×A＇(1－内返率)]，得出湿原料B的重量；
在步骤四中，根据：各原料单位成本C(元/吨)＝B×干配比×干基单价；
烧结矿原料成本(元/吨)＝铁料成本+熔剂成本，得出烧结矿原料成本。
根据上述技术方案，步骤一中的h1为烧结机头料层厚度，用直尺测定，单位mm；△h为烧结机尾料层收缩量，用直尺测定，单位mm。
根据上述技术方案，步骤一中的σ1和σ2分别为烧结机的机头料和机尾料的堆比重，单位t/m3，测定方法为将机头料、机尾料均匀装入1m3见方的木盒里，装满成堆尖后，用木板齐木盒的边缘刮平料，分别称量其质量(t)，即为机头料、机尾料的堆比重。
根据上述技术方案，步骤二中内返率即为生产数据内返率，通过查询可得。
根据上述技术方案，步骤三中B为生产1吨成品烧结矿所需湿原料的重量。
根据上述技术方案，步骤四中烧结矿铁料成本(元/吨)＝各铁料单位成本之和，烧结矿熔剂成本(元/吨)＝各熔剂单位成本之和。
基于上述，本发明的优点在于，本发明，根据：质量＝体积×堆比重；烧结料体积＝台车长×台车宽×料层厚度；残存A＇＝烧结机尾料质量÷烧结机头料质量＝[机尾料层厚度(h1-△h)×机尾料堆比重σ2]÷(机头料层厚度h1×机头料堆比重σ1)，得出烧结料从烧结机头经过烧结到达烧结机尾后的残存A＇；再根据：残存A＇×(1－内返率)，得出成品烧结矿量；根据：B(吨)＝1÷[A＇×A＇(1－内返率)]，得出湿原料B的重量；根据：各原料单位成本C(元/吨)＝B×干配比×干基单价，以及烧结矿铁料成本(元/吨)＝各铁料单位成本之和，烧结矿熔剂成本(元/吨)＝各熔剂单位成本之和，再根据：各原料单位成本C(元/吨)＝B×干配比×干基单价；最后得出烧结矿原料成本，将烧结理论转化为生产实践的一种实用、准确、快捷、可操作的测定烧结矿原料成本新方法，能够有效指导财务控制原料成本。
Claims (1)
1.一种测定烧结矿原料成本的方法，包括步骤一，实测烧结生产残存A＇；步骤二，计算成品烧结矿量；步骤三，计算湿原料B；步骤四，计算烧结矿原料成本；其特征在于：
在所述步骤一中，根据：质量＝体积×堆比重；
烧结料体积＝台车长×台车宽×料层厚度，得出烧结料从烧结机头经过烧结到达烧结机尾后的残存A＇；
残存A＇＝烧结机尾料质量÷烧结机头料质量＝[(h1-△h)×σ2]÷(h1×σ1)；
在所述步骤二中，根据：计算成品烧结矿＝残存A＇×(1－内返率)，得出成品烧结矿量；
在所述步骤三中，根据：B＝1÷[A＇×A＇(1－内返率)]，B的单位为吨，得出湿原料B的重量；
在所述步骤四中，根据：各原料单位成本C＝B×干配比×干基单价，各原料单位成本C的单位为元/吨；
烧结矿原料成本＝铁料成本+熔剂成本，得出烧结矿原料成本，烧结矿原料成本的单位为元/吨；
其中，所述步骤一中的h1为烧结机头料层厚度，用直尺测定，单位mm；△h为烧结机尾料层收缩量，用直尺测定，单位mm；
所述步骤一中的σ1和σ2分别为烧结机的机头料和机尾料的堆比重，单位吨/m3，测定方法为将机头料、机尾料均匀装入1m3见方的木盒里，装满成堆尖后，用木板齐木盒的边缘刮平料，分别称量其质量，单位吨，即为机头料、机尾料的堆比重；
所述步骤二中内返率即为生产数据内返率，通过查询可得；
所述步骤三中B为生产1吨成品烧结矿所需湿原料的重量；
所述步骤四中烧结矿铁料成本＝各铁料单位成本之和，烧结矿熔剂成本＝各熔剂单位成本之和，烧结矿铁料成本单位为元/吨，烧结矿熔剂成本单位为元/吨。
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