CN111644794A - 一种大直径壳体的内壁支撑及拆卸方法 - Google Patents

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吴小庆
陆一
荣文强
陆金良
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Abstract

本发明涉及锅炉、压力容器、储罐和钢结构吊装领域，具体是一种大直径壳体的内壁支撑及拆卸方法；所述内支撑包括横向支撑钢管1、中间连接板2、竖向钢管3、弧板4、圆冲5、外侧连接板6、吊耳7、平板法兰8、螺栓9、壳体吊耳10；其特征是：本内支撑根据壳体高度分为上下两层，壳体加工完成后，先安装下层支撑，再安装上层支撑。本发明通过平板法兰、螺栓连接支撑装置各部件，再通过圆冲连接弧板及壳体，防止大直径壳体在吊运和安装过程中的变形，保证大直径壳体的外形尺寸。本装置具有可拆卸性，以便重复利用，节约钢材，降低成本；解决了现有常规焊接式支撑一次性使用的问题。

Description

一种大直径壳体的内壁支撑及拆卸方法
技术领域
本发明涉及锅炉、压力容器、储罐和钢结构吊装领域，具体是一种大直径壳体的内壁支撑及拆卸方法。
背景技术
冶金行业大直径壳体（一般按直径大于6米时，壳体壁厚为20～65mm）在工厂分片制作、组装、焊接检验合格后的大段转运吊装、成品运输吊运、现场安装和焊接倒运等工序过程中不可避免存在一定程度的变形，因此必须在各段壳体内部安装支撑装置，防止或减小壳体在后续各道工序中产生变形，从而最终保证壳体外形尺寸，满足现场安装质量要求。尤其，冶金行业一套热风炉、洗涤塔等工艺炉壳体根据设计要求及其结构特点，需要分为多段制作交货，运到安装现场后再将各段壳体组装对接，形成一套完整的大型设备，因此每段壳体均需保证外形尺寸，尤其是圆度尺寸。
传统的大直径壳体防圆度变形支撑为焊接米字型支撑，壳体组装焊接成形验收合格后，根据壳体尺寸在内部即时安装支撑杆件，支撑杆件之间互相焊接连接，支撑杆件与壳体间通过弧板也是焊接连接，焊接式支撑也可以防止壳体变形。但是焊接式支撑大多为车间临时制作，杆件组装尺寸精度不高，可能会在安装焊接支撑杆件时再次引起壳体变形；焊接式支撑各杆件焊接后，在后期拆除时只能用火焰进行破坏性切割，绝大部分材料只能使用一次，无法回收再做支撑，浪费钢材和气体材料，增加制造成本；焊接式支撑在工厂安装时每次也存在大量的焊缝焊接，有平焊和仰焊，部分焊接位置不好，增加了焊工劳动强度。传统的支撑装置为中心辐射式（如图1），支撑装置占用了壳体的中间位置空间，于现场施工不利。
发明内容
本发明的目的在于克服上述缺陷，提出一种支撑效果可靠并且拆装方便的内支撑方法
为了达到上述目的，本发明是这样实现的：
一种大直径壳体的内壁支撑及拆卸方法；所述内支撑包括横向支撑钢管1、中间连接板2、竖向钢管3、弧板4、圆冲5、外侧连接板6、吊耳7、平板法兰8、螺栓9、壳体吊耳10；
本内支撑根据壳体高度分为上下两层，壳体加工完成后，先安装下层支撑，再安装上层支撑；所述拆装方法包括
步骤1、支撑装置安装：划线确定支撑装置的安装高度和各支撑点的等份线，安装弧板4，定位焊固定；在地面平台上按工艺图纸将支撑装置各部件组装成整体，通过吊耳7将这层装置整体吊运到弧板4上，调整位置，对准孔位，用圆冲5连接弧板4和外连接板6；上层支撑装置的装配方法与此相同；待两层装置安装就位后，最后安装中间竖向钢管支撑3，按均布吊点分布角度线的弧板上方安装焊接壳体吊耳10；弧板与壳体焊接、螺栓安装、圆冲安装全部完成，壳体构件可以开始起吊；
步骤2、支撑装置拆除：壳体焊接或热处理完毕后，准备拆除支撑装置；先拆卸各处圆冲5，断开弧板4和外侧连接板6的连接，通过杆件上的吊耳7将上层支撑装置整体吊离壳体，到达地面后，拆除连接螺栓9，将支撑装置解体为部件，便于装车运输；除弧板4外，其余部件均可拆卸而再次使用。
本发明通过平板法兰、螺栓连接支撑装置各部件，再通过圆冲连接弧板及壳体，防止大直径壳体在吊运和安装过程中的变形，保证大直径壳体的外形尺寸。本装置具有可拆卸性，以便重复利用，节约钢材，降低成本；解决了现有常规焊接式支撑一次性使用的问题；通过杆件预制缩短支撑装置的装配时间，降低劳动强度；通过“四边形+十字形”组合结构，壳体中间可以提供较大的空间，为现场安装施工创造便利条件。
附图说明
图1为传统支撑方法示意图。
图2为本支撑方法示意图。
图3为本支撑方法中的具体连接结构示意图。
具体实施方式
以下通过具体实施例进一步说明本发明。
如图2、图3所示，一种大直径壳体的内壁支撑及拆卸方法；所述内支撑包括横向支撑钢管1、中间连接板2、竖向钢管3、弧板4、圆冲5、外侧连接板6、吊耳7、平板法兰8、螺栓9、壳体吊耳10；
本内支撑根据壳体高度分为上下两层，壳体加工完成后，先安装下层支撑，再安装上层支撑；所述拆装方法包括
步骤1、支撑装置安装：划线确定支撑装置的安装高度和各支撑点的等份线，安装弧板4，定位焊固定；在地面平台上按工艺图纸将支撑装置各部件组装成整体，通过吊耳7将这层装置整体吊运到弧板4上，调整位置，对准孔位，用圆冲5连接弧板4和外连接板6；上层支撑装置的装配方法与此相同；待两层装置安装就位后，最后安装中间竖向钢管支撑3，按均布吊点分布角度线的弧板上方安装焊接壳体吊耳10；弧板与壳体焊接、螺栓安装、圆冲安装全部完成，壳体构件可以开始起吊；
步骤2、支撑装置拆除：壳体焊接或热处理完毕后，准备拆除支撑装置；先拆卸各处圆冲5，断开弧板4和外侧连接板6的连接，通过杆件上的吊耳7将上层支撑装置整体吊离壳体，到达地面后，拆除连接螺栓9，将支撑装置解体为部件，便于装车运输。除弧板4外，其余部件均可拆卸而再次使用。
本发明通过平板法兰、螺栓连接支撑装置各部件，再通过圆冲连接弧板及壳体，防止大直径壳体在吊运和安装过程中的变形，保证大直径壳体的外形尺寸。本装置具有可拆卸性，以便重复利用，节约钢材，降低成本；解决了现有常规焊接式支撑一次性使用的问题；通过杆件预制缩短支撑装置的装配时间，降低劳动强度；通过“四边形+十字形”组合结构，壳体中间可以提供较大的空间，为现场安装施工创造便利条件。

Claims (1)

1.一种大直径壳体的内壁支撑及拆卸方法；所述内支撑包括横向支撑钢管(1)、中间连接板(2)、竖向钢管(3)、弧板(4)、圆冲(5)、外侧连接板(6)、吊耳(7)、平板法兰(8)、螺栓(9)、壳体吊耳(10)；其特征是：本内支撑根据壳体高度分为上下两层，壳体加工完成后，先安装下层支撑，再安装上层支撑；所述拆装方法包括
步骤1、支撑装置安装：划线确定支撑装置的安装高度和各支撑点的等份线，安装弧板(4)，定位焊固定；在地面平台上按工艺图纸将支撑装置各部件组装成整体，通过吊耳(70将这层装置整体吊运到弧板(4)上，调整位置，对准孔位，用圆冲(5)连接弧板(4)和外连接板(6)；上层支撑装置的装配方法与此相同；待两层装置安装就位后，最后安装中间竖向钢管支撑(3)，按均布吊点分布角度线的弧板上方安装焊接壳体吊耳(10)；弧板与壳体焊接、螺栓安装、圆冲安装全部完成，壳体构件可以开始起吊；
步骤2、支撑装置拆除：壳体焊接或热处理完毕后，准备拆除支撑装置；先拆卸各处圆冲(5)，断开弧板(4)和外侧连接板(6)的连接，通过杆件上的吊耳(7)将上层支撑装置整体吊离壳体，到达地面后，拆除连接螺栓(9)，将支撑装置解体为部件，便于装车运输；除弧板(4)外，其余部件均可拆卸而再次使用。
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