CN111633367B - 用于燃气轮机引气支柱的焊接装置及焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本公开提供了一种用于燃气轮机引气支柱的焊接装置及焊接方法，属于燃气轮机技术领域。所述焊接装置包括底板、第一立板和第二立板，第一立板和第二立板均垂直位于底板的同一侧，第一立板和第二立板间隔布置且位于同一平面内，第一立板的底部可滑动地布置在底板上，且第一立板的滑动方向位于第二立板所处的平面内，底板中插装有顶杆，顶杆用于在底板上固定第一立板，第一立板上可拆卸地安装有用于固定第一连接块的第一压板，第二立板上可拆卸地安装有用于固定第二连接块的第二压板。本公开提供的用于燃气轮机引气支柱的焊接装置及焊接方法，可以防止支柱形变，从而保证连接块的装配精度。
Description
技术领域
本公开属于燃气轮机技术领域，特别涉及一种用于燃气轮机引气支柱的焊接装置及焊接方法。
背景技术
引气支柱是燃气轮机后机匣的主要组件部件之一，其对压缩空气起导流作用。引气支柱包括支柱和引气管，支柱为筒状结构件，支柱的外壁上设置有两个相对布置的连接块，通过两个连接块可实现支柱在后机匣中的插装固定。引气管布置在支柱的外壁上，且和支柱的空腔连通，从而通过引气管将压缩空气导入空腔，进而导入燃气轮机的燃烧室。
相关技术中，引气支柱加工过程是，先将两个半支柱分别和一个连接块焊接在一起，然后，将两个半支柱焊接在一起，从而形成支柱，最后在支柱上焊接引气管即可。
然而，两个连接块平面度要求误差不超过0.5mm，上述焊接方法容易使得支柱形变，从而使得连接块的精度受影响，也就会导致连接块的装配精度达不到工艺要求。
发明内容
本公开实施例提供了一种用于燃气轮机引气支柱的焊接装置及焊接方法，可以防止支柱形变，从而保证连接块的装配精度。所述技术方案如下：
第一方面，本公开实施例提供了一种用于燃气轮机引气支柱的焊接装置，所述焊接装置包括底板、第一立板和第二立板；
所述第一立板和所述第二立板均垂直位于所述底板的同一侧，所述第一立板和所述第二立板间隔布置且位于同一平面内，所述第一立板的底部可滑动地布置在所述底板上，且所述第一立板的滑动方向位于所述第二立板所处的平面内，所述底板中插装有顶杆，所述顶杆用于在所述底板上固定所述第一立板，所述第一立板上可拆卸地安装有用于固定第一连接块的第一压板，所述第二立板上可拆卸地安装有用于固定第二连接块的第二压板。
可选地，所述底板上设置有滑槽，所述第一立板的底部可滑动地插装在所述滑槽中，所述滑槽的一侧设置有螺纹孔，且所述螺纹孔的轴线与所述滑槽的延伸方向垂直，所述螺纹孔连通所述滑槽，所述螺纹孔中螺纹装配有所述顶杆，所述顶杆的一端用于与所述第一立板相抵，所述顶杆的另一端位于所述底板外。
可选地，所述第一压板与所述第一立板之间、所述第二压板与所述第二立板之间均通过螺栓连接在一起。
可选地，所述第一压板和所述第一立板平行布置，所述第一压板朝向所述第一立板的板面设置有第一垫块，所述第一垫块在所述螺栓轴向上的厚度与所述第一连接块相等。
可选地，所述第二压板和所述第二立板平行布置，所述第二压板朝向所述第二立板的板面设置有第二垫块，所述第二垫块在所述螺栓轴向上的厚度与所述第二连接块相等。
第二方面，本公开实施例提供了一种用于燃气轮机引气支柱的焊接方法，采用如第一方面所述的焊接装置，所述焊接方法包括：
将所述第一连接块固定安装到所述第一立板上，将所述第二连接块固定安装在所述第二立板上；
将所述第一立板滑动至焊接位置，并通过所述顶杆将所述第一立板定位；
焊接第一半支柱第二半支柱；
在所述第一半支柱的外壁上加工多个沉孔；
在每个所述沉孔的底端均加工引气小孔，且各所述引气小孔的直径均小于相对应的所述沉孔的直径；
利用弯折器弯折多个引气管，且各所述引气管与各所述沉孔一一对应；
将每个所述引气管的一端焊接在相对应的所述沉孔中，将每个所述引气管的另一端与快速接头焊接在一起。
可选地，在所述将每个所述引气管的一端焊接在相对应的所述沉孔中之前，所述焊接方法包括：
将各所述引气管通过固定片固定在所述第一半支柱的外壁上。
可选地，所述将各所述引气管通过多个固定片固定在所述第一半支柱的外壁上，包括：
将每个所述固定片中部向背离所述第一半支柱的方向挤压，以形成半圆柱的凹槽，并使得所述凹槽的内壁与各所述引气管的外周壁相匹配；
将各所述引气管分别插装至对应的所述凹槽中；
分别将所述凹槽的两侧与对应的所述第一半支柱的外壁点焊在一起。
可选地，所述将每个所述引气管的一端焊接在相对应的所述沉孔中，包括：
采用真空钎焊的方式焊接。
可选地，所述焊接方法还包括：
对焊接部位进行煤油渗透的气密性检测。
本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过本公开实施例提供的用于燃气轮机引气支柱的焊接装置，在对引气支柱进行焊接时，首先，将第一连接块与第一立板固定连接，并将第二连接块与第二立板固定连接，从而实现对第一半支柱和第二半支柱的固定。然后，将第一立板滑动至焊接位置，并通过顶杆将第一立板定位，从而通过调节第一立板的位置，使得第一半支柱和第二半支柱之间间距达到焊接工艺的要求，且可以适用于不同尺寸的支柱。最后，焊接第一半支柱和第二半支柱，从而在焊接装置的固定下，有效防止第一半支柱和第二半支柱之间的焊接变形。
也就是说，本公开实施例提供的用于燃气轮机引气支柱的焊接装置，通过焊接装置对第一半支柱和第二半支柱的固定，从而能有效的防止支柱的变形，避免连接块的装配精度达不到工艺要求。
附图说明
为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本公开实施例提供的一种用于燃气轮机引气支柱的焊接装置的装配示意图；
图2是本公开实施例提供的底板的俯视图；
图3是本公开实施例提供的焊接装置的俯视图；
图4是本公开实施例提供的一种用于燃气轮机引气支柱的焊接方法流程图；
图5是本公开实施例提供的另一种用于燃气轮机引气支柱的焊接方法流程图；
图6是本公开实施例提供的第一半支柱的结构示意图；
图7是本公开实施例提供的第一焊接剖口加工示意图；
图8是本公开实施例提供的第二半支柱的结构示意图；
图9是本公开实施例提供的第二焊接剖口加工示意图；
图10是本公开实施例提供的引气支柱的主视图；
图11是本公开实施例提供的第一引气管的弯折示意图；
图12是本公开实施例提供的第二引气管的弯折示意图；
图13是本公开实施例提供的固定片的主视图；
图14是本公开实施例提供的固定片的俯视图；
图15是本公开实施例提供的真空钎焊的升温示意图；
图16是图13的M-M向剖视图；
图17是图13的N-N向剖视图。
图中各符号表示含义如下：
1、底板；11、顶杆；12、滑槽；13、螺纹孔；2、第一立板；21、第一压板；211、第一垫块；212、第一坡口；3、第二立板；31、第二压板；311、第二垫块；312、第二坡口；4、螺栓；100、支柱；110、第一半支柱；111、沉孔；112、引气小孔；113、固定片；1131、凹槽；120、第二半支柱；210、第一连接块；220、第二连接块；300、弯折器；310、第一弯折器；320、第二弯折器；330、第三弯折器；340、第四弯折器；400、引气管；410、第一引气管；420、第二引气管；500、快速接头；610、第一焊接坡口；620、第二焊接坡口。
具体实施方式
为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。
图1是本公开实施例提供的一种用于燃气轮机引气支柱的焊接装置的装配示意图，如图1所示，支柱100为筒状结构件，且支柱100包括小端和大端，小端的外径小于大端的外径。支柱100包括第一半支柱110和第二半支柱120，第一半支柱110的外壁上设置有第一连接块210，第二半支柱120的外壁上设置有第二连接块220，第一连接块210和第二连接块220相对布置。
继续参见图1，该焊接装置包括底板1、第一立板2和第二立板3。
第一立板2和第二立板3均垂直位于底板1的同一侧，第一立板2和第二立板3间隔布置且位于同一平面内，第一立板2的底部可滑动地布置在底板1上，且第一立板2的滑动方向位于第二立板3所处的平面内，底板1中插装有顶杆11，顶杆11用于在底板1上固定第一立板2，第一立板2上可拆卸地安装有用于固定第一连接块210的第一压板21，第二立板3上可拆卸地安装有用于固定第二连接块220的第二压板31。
通过本公开实施例提供的用于燃气轮机引气支柱的焊接装置，在对引气支柱进行焊接时，首先，将第一连接块210与第一立板2固定连接，并将第二连接块220与第二立板3固定连接，从而实现对第一半支柱110和第二半支柱120的固定。然后，将第一立板2滑动至焊接位置，并通过顶杆11将第一立板2定位，从而通过调节第一立板2的位置，使得第一半支柱110和第二半支柱120之间间距达到焊接工艺的要求，且可以适用于不同尺寸的支柱100。最后，焊接第一半支柱110和第二半支柱120，从而在焊接装置的固定下，有效防止第一半支柱110和第二半支柱120之间的焊接变形。
也就是说，本公开实施例提供的用于燃气轮机引气支柱的焊接装置，通过焊接装置对第一半支柱110和第二半支柱120的固定，从而能有效的防止支柱100的变形，避免连接块的装配精度达不到工艺要求。
图2是本公开实施例提供的底板的俯视图，如图2所示，底板1上设置有滑槽12，第一立板2的底部可滑动地插装在滑槽12中，滑槽12的一侧设置有螺纹孔13，且螺纹孔13的轴线与滑槽12的延伸方向垂直，螺纹孔13连通滑槽12，螺纹孔13中螺纹装配有顶杆11，顶杆11的一端用于与第一立板2相抵，顶杆11的另一端位于底板1外。
在上述实施方式中，滑槽12对第一立板2的滑动起到导向的作用。螺纹孔13对顶杆11的插装起到导向和锁止的作用，从而使得顶杆11牢固地与第一立板2相抵，进而也就可以保证第一连接块210的固定强度。
在本实施例中，顶杆11和螺纹孔13的数量均为2个，两个螺纹孔13分别与滑槽12的两端相对布置，且两个螺纹孔13布置在滑槽12的同一侧。
在上述实施方式中，通过2个螺纹顶杆11可以使得第一立板2的固定更加稳固。
图3是本公开实施例提供的焊接装置的俯视图，如图3所示，第一压板21与第一立板2之间、第二压板31与第二立板3之间均通过螺栓4连接在一起。
在上述实施方式中，通过螺栓4可以实现第一压板21和第一立板2、第二压板31与第二立板3的稳固连接。
需要说明的是，由于第一连接块210背离第一半支柱110的一侧为不规则轮廓，且长度较大，因此在本实施例中，第一立板2上设置有两个间隔布置的第一压板21，一个第一压板21对第一连接块210的顶部进行固定，另一个第一压板21对第一连接块210的底部进行固定，从而使得第一连接块210能稳定地固定在第一立板2上，进而便于后续对第一半支柱110进行焊接。
容易理解的是，在其他实施例中，第一压板21的数量可以为3、4个等，本公开对此不作限制。
而对于第二压板31来说，由于第二连接块220为规则的条形结构件，且长度较短，所以使用一个第二压板31即可实现固定。
示例性地，各第一压板21可以均为方形，第二压板31可以为梯形(见图1)。
这样，可以更好地与第一连接块210或第二连接块220的一侧相抵，从而使得夹装更加稳固。
继续参见图3，第一压板21和第一立板2平行布置，第一压板21朝向第一立板2的板面设置有第一垫块211，第一垫块211在螺栓4轴向上的厚度与第一连接块210相等。
在上述实施方式中，第一垫块211在螺栓4轴向上的厚度与第一连接块210相等，使得第一立板2在夹紧第一连接块210的过程中，两侧受力均匀，从而对第一连接块210的夹装更加稳定。
示例性地，第一立板2在夹装第一连接块210的过程中，第一垫块211和第一连接块210分别布置在螺栓4的两侧，且均朝向第一立板2，然后通过中部的螺栓4使得第一立板2两侧均匀受力。
可选地，第一垫块211朝向第一立板2的一侧为半圆柱结构，且其圆弧面背离第一压板21布置。
在上述实施方式中，第一垫块211的一侧为半圆柱结构件，可以减少第一垫块211与第一立板2之间的接触面积，从而避免第一立板2的磨损。
示例性地，第一压板21朝向第一连接块210的一侧设置有第一坡口212，且第一坡口212布置在第一压板21上背离第一连接块210的一侧。
在上述实施方式中，第一坡口212可以减小第一压板21朝向第一连接块210的一侧的厚度，从而避免第一压板21夹装第一连接块210时压板磨损第一半支柱110，也就可以避免第一半支柱110形变。
可选地，第二压板31和第二立板3平行布置，第二压板31朝向第二立板3的板面设置有第二垫块311，第二垫块311在螺栓4轴向上的厚度与第二连接块220相等。
在上述实施方式中，第二垫块311在螺栓4轴向上的厚度与第二连接块220相等，使得第二立板3在夹紧第二连接块220的过程中，两侧受力均匀，从而对第二连接块220的夹装更加稳定。
示例性地，第二立板3在夹装第二连接块220的过程中，第二垫块311和第二连接块220分别布置在螺栓4的两侧，且均朝向第二立板3，然后通过中部的螺栓4使得第二立板3两侧均匀受力。
需要说明的是，第二垫块311的一侧为半圆柱结构，且其圆弧面背离第二压板31布置。第二压板31朝向第二连接块220的一侧设置有第二坡口312，且第二坡口312布置在背离第二连接块220的一侧。第二垫块311和第二坡口312的结构及作用与第一垫块211和第一坡口212相似，对比不再赘述。
图4是本公开实施例提供的一种用于燃气轮机引气支柱的焊接方法流程图，如图4所示，该焊接方法采用图1所示的焊接装置，该焊接方法包括：
S401、将第一连接块210固定安装到第一立板2上，将第二连接块220固定安装在第二立板3上。
S402、将第一立板2滑动至焊接位置，并通过顶杆11将第一立板2定位。
S403、焊接第一半支柱110和第二半支柱120。
S404、在第一半支柱110的外壁上加工多个沉孔111。
S405、在每个沉孔111的底端均加工引气小孔112，且各引气小孔112的直径均小于相对应的沉孔111的直径。
S406、利用弯折器300弯折多个引气管400，且各引气管400与各沉孔111一一对应。
S407、将每个引气管400的一端焊接在相对应的沉孔111中，将每个引气管400的另一端与快速接头500焊接在一起。
通过本公开实施例提供的用于燃气轮机引气支柱的焊接装置及焊接方法，在对引气支柱进行焊接时，首先，将第一连接块210与第一立板2固定连接，并将第二连接块220与第二立板3固定连接，从而实现对第一半支柱110和第二半支柱120的固定。然后，将第一立板2滑动至焊接位置，并通过顶杆11将第一立板2定位，从而通过调节第一立板2的位置，使得第一半支柱110和第二半支柱120之间间距达到焊接工艺的要求。再然后，焊接第一半支柱110和第二半支柱120，从而在焊接装置的固定下，有效防止第一半支柱110和第二半支柱120之间的焊接变形。接着，在第一半支柱110的外壁上加工多个沉孔111，并在每个沉孔111的底端均加工引气小孔112，且各引气小孔112的直径均小于相对应的沉孔111的直径，从而便于引气管400的插装，进而便于后续对引气管400的焊接。再接着，利用弯折器300弯折多个引气管400，且各引气管400与各沉孔111一一对应，从而通过弯折器300改变引气管400的导气路径，便于引气管400的布置及快速接头500与支柱100的连通。最后，将每个引气管400的一端焊接在相对应的沉孔111中，并将每个引气管400的另一端与快速接头500焊接在一起，从而最终完成对引气支柱的焊接。
也就是说，本公开实施例提供的用于燃气轮机引气支柱的焊接装置及焊接方法，通过焊接装置对第一半支柱110和第二半支柱120的固定，以及引气管400与支柱100之间通过沉孔111插装实现固定，从而通过对各部件的固定能有效的防止支柱100焊接的变形，也就可以保证连接块的装配精度，进而保证引气支柱的固定效果。
图5是本公开实施例提供的另一种用于燃气轮机引气支柱的焊接方法流程图，如图5所示，该焊接方法采用图1所示的焊接装置，该焊接方法包括：
S501、将第一连接块210固定安装到第一立板2上，将第二连接块220固定安装在第二立板3上。
在上述实施方式中，通过对第一连接块210和第二连接块220的固定，从而实现第一半支柱110和第二半支柱120的固定，进而便于后续焊接时防止支柱100形变。
S502：分别在第一半支柱110和第二半支柱120的侧壁加工出第一焊接坡口610和第二焊接坡口620。
这样，便于后续对第一半支柱110和第二半支柱120进行焊接。
图6是本公开实施例提供的第一半支柱的结构示意图，如图6所示，第一半支柱110的两侧边均加工有第一焊接坡口610。图7是本公开实施例提供的第一焊接剖口加工示意图，结合图7，第一焊接坡口610钝边为0～2mm，第一焊接坡口610角度为30°±5°。
图8是本公开实施例提供的第二半支柱的结构示意图，如图8所示，第二半支柱120的两侧边均加工有第二焊接坡口620。图9是本公开实施例提供的第二焊接剖口加工示意图，结合图9，第二焊接坡口620钝边为0～2mm，第二焊接坡口620角度为30°±5°。
S503、将第一立板2滑动至焊接位置，并通过顶杆11将第一立板2定位。
在上述实施方式中，焊接位置指的是第一半支柱110和第二半支柱120之间达到焊接距离。通过将第一立板2在滑槽12中滑动，可以调节第一立板2的固定位置，从而使得第一半支柱110和第二半支柱120之间间距达到焊接工艺的要求。
需要说明的是，注意第一半支柱110和第二半支柱120的底端与底板1相抵，调整第一半支柱110和第二半支柱120对接处装配间隙控制在2～3mm。
S504、焊接第一半支柱110和第二半支柱120。
步骤S504包括：
a、第一半支柱110和第二半支柱120焊接前先进行点焊。
示例性地，焊点间距为30～45mm，每一点焊点在竖直方向上长度为8～15mm，水平方向的宽度为1～2mm，焊点应点在坡口内。点焊条件为：直流正接，焊材选择H1Cr12Ni3Mo2CoVA，直径为1mm，焊接电流为110～120A，气体流量为15～20L/min。
需要说明的是，点焊后需要观察焊点是否有裂纹、未熔合等缺陷。如有需清理完成以后重新点焊。
b、将支柱100和焊接装置整体入炉中进行预热。
示例性地，预热温度100～150℃，保温2h，预热焊接可以较好的避免出现焊接冷裂纹，出炉以后支柱100覆盖硅酸铝纤维毡保温，焊前将工件摆置横卧状态，使焊缝处平焊状态施焊，这样可以获得良好的焊缝外观。
c、根据点焊位置，焊接第一半支柱110和第二半支柱120
d、冷却后将焊接装置与支柱100拆卸分离，单独将支柱100进行热处理退火去应力。
示例性地，焊接完成以后立即将工件采用硅酸铝纤维毡包裹缓冷，冷却以后，将焊接装置与支柱100拆卸分离，单独将支柱100进行热处理退火去应力，确保支柱100在入炉退火至焊接开始时间不超过8h，否则容易产生延迟裂纹。
需要说明的是，退火后将支柱100进行焊后加工，将支柱100加工到设计尺寸。
S505、在第一半支柱110的外壁上加工多个沉孔111。
在上述实施方式中，通过沉孔111便于插装引气管400，便于其焊接。
S506、在每个沉孔111的底端均加工引气小孔112，且各引气小孔112的直径均小于相对应的沉孔111的直径。
在上述实施方式中，引气小孔112可实现引气管400和支柱100的连通。
图10是本公开实施例提供的引气支柱的主视图，如图10所示，支柱100指定位置加工4个Φ1.5的沉孔111，沉孔111的深度为1mm，然后在沉孔111的正面通过电火花电极加工出4个Φ0.5的引气小孔112，引气小孔112需完全打通。
S507、利用弯折器300弯折多个引气管400，且各引气管400与各沉孔111一一对应。
在上述实施方式中，通过弯折器300改变引气管400的导气路径，便于引气管400的布置及快速接头500与支柱100的连通。
示例性地，在本实施例中引气管400包括第一引气管410和第二引气管420。图11是本公开实施例提供的第一引气管的弯折示意图，如图11所示，通过第一弯折器310和第二弯折器320先后对第一引气管410进行弯折，弯折半径为1.5mm，最后将端部多余部分切除掉即可。图12是本公开实施例提供的第二引气管的弯折示意图，如图12所示，通过第三弯折器330和第四弯折器340先后对第二引气管420进行弯折，弯折半径为1.5mm，最后同样将端部多余部分切除掉即可。
S508、将各引气管400通过固定片113固定在第一半支柱110的外壁上。
在上述实施方式中，固定片113可实现引气管400在支柱100上的固定，避免后续焊接时晃动引气管400。
步骤S508包括：
a、将每个固定片113中部向背离第一半支柱110的方向挤压，以形成半圆柱的凹槽1131，并使得凹槽1131的内壁与各引气管400的外周壁相匹配。
b、将各引气管400分别插装至对应的凹槽1131中。
c、分别将凹槽1131的两侧与对应的第一半支柱110的外壁点焊在一起。
在上述实施方式中，通过将固定片113弯折，可以使得引气管400固定得更加牢固(见图13和图14)。
示例性地，固定片113材质可以为GH3039的薄钢带，其厚度可以为0.1mm，且形状为5×8mm的小方块，另外凹槽1131为引气管400外周壁约2/3圈。GH3039具有很好的热强性，在800℃时仍然具有245Mpa的抗拉强度，可有效的保证钎焊时的固定同时在零件使用时也可保证足够的强度。GH3039化学成分：C≤0.08，Cr：19～22，Al：0.35～0.75，Ti:0.35～0.75，Fe≤3.0，Nb：0.9～1.3，Mn≤0.4，Si≤0.8，P≤0.02，S≤0.012，Cu≤0.2，其余为Ni。
示例性地，固定片113和支柱100之间的点焊使用的焊接设备型号为DNY-25电阻，焊接加热档位选择“1档”，焊接时间0.02s，焊枪头部圆径0.5mm，焊接时注意保持枪头头部与固定片113垂直，稍用力将焊枪头部与工件压紧即可，电阻点焊变形极小，从而可以有效防止支柱100和引气管400形变。
S509、将每个引气管400的一端采用真空钎焊的方式焊接在相对应的沉孔111中，将每个引气管400的另一端与快速接头500焊接在一起。
在上述实施方式中，采用真空钎焊的方式焊接引气管400与支柱100，可以有效地防止引气管400烧穿，且使得引气管400和支柱100形变较少。
示例性地，将装配好的4个引气管400与支柱100置于真空钎焊炉中钎焊，真空抽至5×10-2～7×10-2Pa，按图15所示的升温曲线，首先以8℃/min的加热速度升温至600℃，保温15min，然后5℃/min的加热速度升温至950℃，保温15min，3℃/min的加热温度升温至1050℃，保温10min，保温结束后直接充氩气快冷，氩气压力1.8bar。
需要说明的是，引气管400与快速接头500之间通过银钎焊焊接。
图16是图13的M-M向剖视图，如图16所示，第一引气管410的顶端与一个快速接头500连通，第一引气管410的底端与支柱100连通。图17是图13的N-N向剖视图，如图17所示，第二引气管420的顶端与另一个快速接头500连通，第二引气管420的底端与支柱100连通。
S510、对焊接部位进行煤油渗透的气密性检测。
在上述实施方式中，通过煤油渗透的气密性检测可以检测各焊接部位的密封性，防止引气支柱漏气。
示例性地，在焊缝外侧涂白色粉乳浊液浓度以可以停留在工件壁面上为准，焊缝内侧小孔处涂抹煤油，等待30min后，肉眼观察是否有油斑出现，从而可判断焊接部位的气密性好坏。
以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。
Claims (3)
1.一种用于燃气轮机引气支柱的焊接方法，其特征在于，所述支柱（100）包括第一半支柱（110）和第二半支柱（120），所述第一半支柱（110）的外壁上设置有第一连接块（210），所述第二半支柱（120）的外壁上设置有第二连接块（220），所述第一连接块（210）和所述第二连接块（220）相对布置；
所述焊接方法采用焊接装置，所述焊接装置用于焊接所述第一半支柱（110）和所述第二半支柱（120），所述焊接装置包括底板（1）、第一立板（2）和第二立板（3）；
所述第一立板（2）和所述第二立板（3）均垂直位于所述底板（1）的同一侧，所述第一立板（2）和所述第二立板（3）间隔布置且位于同一平面内，所述底板（1）上设置有滑槽（12），所述滑槽（12）用于对所述第一立板（2）的滑动起到导向作用，所述第一立板（2）的底部可滑动地插装在所述滑槽（12）中，所述滑槽（12）的一侧设置有螺纹孔（13），且所述螺纹孔（13）的轴线与所述滑槽（12）的延伸方向垂直，所述螺纹孔（13）连通所述滑槽（12），所述螺纹孔（13）中螺纹装配有顶杆（11），所述顶杆（11）的一端用于与所述第一立板（2）相抵，所述顶杆（11）的另一端位于所述底板（1）外，所述第一立板（2）的滑动方向位于所述第二立板（3）所处的平面内，所述顶杆（11）用于在所述底板（1）上固定所述第一立板（2），所述第一立板（2）上可拆卸地安装有用于固定所述第一连接块（210）的第一压板（21），所述第一压板（21）与所述第一立板（2）平行布置，所述第一压板（21）与所述第一立板（2）之间通过螺栓（4）连接在一起，所述第一压板（21）朝向所述第一立板（2）的板面设置有第一垫块（211），所述第一垫块（211）在所述螺栓（4）轴向上的厚度与所述第一连接块（210）相等，所述第一压板（21）朝向所述第一连接块（210）的一侧设置有第一坡口（212），且所述第一坡口（212）布置在所述第一压板（21）上背离所述第一连接块（210）的一侧，所述第二立板（3）上可拆卸地安装有用于固定所述第二连接块（220）的第二压板（31），所述第二压板（31）与所述第二立板（3）平行布置，所述第二压板（31）与所述第二立板（3）之间通过螺栓（4）连接在一起，所述第二压板（31）朝向所述第二立板（3）的板面设置有第二垫块（311），所述第二垫块（311）在所述螺栓（4）轴向上的厚度与所述第二连接块（220）相等，所述第二压板（31）朝向所述第二连接块（220）的一侧设置有第二坡口（312），且所述第二坡口（312）布置在背离所述第二连接块（220）的一侧；
所述焊接方法包括：
将所述第一连接块（210）固定安装到所述第一立板（2）上，将所述第二连接块（220）固定安装在所述第二立板（3）上；
将所述第一立板（2）滑动至焊接位置，并通过所述顶杆（11）将所述第一立板（2）定位；
焊接第一半支柱（110）和第二半支柱（120）；
在所述第一半支柱（110）的外壁上加工多个沉孔（111）；
在每个所述沉孔（111）的底端均加工引气小孔（112），且各所述引气小孔（112）的直径均小于相对应的所述沉孔（111）的直径；
利用弯折器（300）弯折多个引气管（400），且各所述引气管（400）与各所述沉孔（111）一一对应；
将各所述引气管（400）通过固定片（113）固定在所述第一半支柱（110）的外壁上，包括：将每个所述固定片（113）中部向背离所述第一半支柱（110）的方向挤压，以形成半圆柱的凹槽（1131），并使得所述凹槽（1131）的内壁与各所述引气管（400）的外周壁相匹配，所述固定片（113）材质为GH3039的薄钢带，所述固定片（113）的厚度为0.1mm，所述固定片（113）的形状为5×8mm的方块，所述凹槽（1131）为所述引气管（400）外周壁2/3圈；将各所述引气管（400）分别插装至对应的所述凹槽（1131）中；分别将所述凹槽（1131）的两侧与对应的所述第一半支柱（110）的外壁点焊在一起；
将每个所述引气管（400）的一端焊接在相对应的所述沉孔（111）中，将每个所述引气管（400）的另一端与快速接头（500）焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述将每个所述引气管（400）的一端焊接在相对应的所述沉孔（111）中，包括：
采用真空钎焊的方式焊接。
3.根据权利要求1或2所述的焊接方法，其特征在于，所述焊接方法还包括：
对焊接部位进行煤油渗透的气密性检测。
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