CN110014239B - 液压缸加工工装和液压缸加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液压缸加工工装和液压缸加工方法，涉及机械加工领域。该工装包括第一支架和第二支架，第一支架包括平行间隔布置的至少两块支撑板和连接各块支撑板的连接杆，各块支撑板在任意一块支撑板所在平面的正投影均重合，支撑板具有第一侧边、第二侧边、连接第一侧边和第二侧边的两条连接边，第一侧边为直边，第二侧边包括两个直线段和一个半圆弧段，第二支架的结构与第一支架的结构相同。将第一支架置于工作台上，通过支撑板的半圆弧段支撑缸体，通过两个直线段分别支撑两块肋板，将第二支架扣在缸体上，从而通过第一支架和第二支架对缸体和肋板进行较好的固定，既可以避免缸体不稳，又可以夹住肋板，从而减小焊接变形。

Description

液压缸加工工装和液压缸加工方法

技术领域

本发明涉及机械加工领域，特别涉及一种液压缸加工工装和液压缸加工方法。

背景技术

液压缸是一种能够将液压能转换为机械能，实现直线往复运动的执行元件。液压缸通常包括缸体和活塞杆。

有一种液压缸的缸体包括呈管状的缸筒和两块法兰，两块法兰分别位于缸筒的两端，缸筒的外壁上设置有两块肋板，两块肋板与缸筒的外壁以及两块法兰连接。

缸筒外壁上的两块肋板需要共面且关于缸筒的轴线中心对称，而且肋板要尽量沿缸筒的轴向放置。在焊接缸体和肋板时，所要求的焊缝为熔透坡口焊缝，熔透坡口焊缝容易产生较大的焊接变形，而且缸体为圆柱结构，缸体水平放置进行焊接时容易不稳，会增大焊接难度，进一步造成焊接变形大，影响加工质量。

发明内容

本发明实施例提供了一种液压缸加工工装和液压缸加工方法，能够降低加工液压缸时的焊接变形。所述技术方案如下：

第一方面，本发明实施例提供了一种液压缸加工工装，待加工液压缸的缸体包括缸筒和两块法兰，所述两块法兰分别位于所述缸筒两端，液压缸加工工装包括第一支架和第二支架，所述第一支架包括平行间隔布置的至少两块支撑板和连接各块所述支撑板的连接杆，各块所述支撑板在任意一块所述支撑板所在平面的正投影均重合，相距最远的两块所述支撑板在垂直于所述支撑板所在平面的方向上的最大间距小于所述两块法兰的最小间距，所述支撑板具有第一侧边、第二侧边、连接所述第一侧边和所述第二侧边的两条连接边，所述第一侧边为直边，所述第二侧边包括两个直线段和一个半圆弧段，所述半圆弧段的两端各通过一个所述直线段与一个所述连接边连接，所述两个直线段共线且平行于所述第一侧边，所述半圆弧段与所述第一侧边的最小距离小于所述直线段与所述第一侧边的距离，所述半圆弧段与所述第一侧边的最小距离不小于所述法兰与所述缸筒的外半径差，所述半圆弧段的半径与所述缸筒的外半径相同，所述第二支架的结构与所述第一支架的结构相同。

第二方面，本发明实施例提供了一种液压缸加工方法，所述方法用于第一方面所述的液压缸加工工装，所述方法包括：

提供一缸体，所述缸体包括缸筒和两块法兰，所述两块法兰分别位于所述缸筒两端；

在所述缸筒的外壁上点焊两块肋板，所述两块肋板共面且关于所述缸体的轴线中心对称，所述肋板从所述缸体的一端延伸至所述缸体的另一端；

将第一支架置于工作台上，所述第一支架的每块支撑板均垂直于所述工作台，所述支撑板的第一侧边与所述工作台接触；

将所述缸体置于所述第一支架上，使所述缸筒的外壁支撑在所述第一支架的每块支撑板的半圆弧段上，所述两块肋板分别支撑在所述第一支架的每块支撑板的两个直线段上；

将第二支架扣置在所述缸体上，所述第二支架的每块支撑板的两个直线段与分别与所述两块肋板接触，使所述两块肋板夹在所述第一支架的支撑板和所述第二支架的支撑板之间；

将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊。

可选地，所述在所述缸筒的外壁上点焊两块肋板，包括：

在所述缸体的外壁画出所述两块肋板的装配位置轮廓线；

按所述装配位置轮廓线装配所述两块肋板并点焊所述缸筒和所述肋板。

可选地，在所述将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊之前，所述方法还包括：

将所述缸体加热至150℃～200℃。

可选地，在将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊时，焊接过程中的层间温度为150℃～200℃。

可选地，在所述将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊之后，所述方法还包括：

在每块所述法兰上形成一个第一通孔和一个第二通孔，所述两块法兰上的所述第一通孔同轴，所述两块法兰上的所述第二通孔同轴；

焊接第一钢管和第二钢管，所述第一钢管的两端分别与所述两块法兰连接，且所述第一钢管与所述两块法兰的所述第一通孔同轴，所述第二钢管的两端分别与所述两块法兰连接，且所述第二钢管与所述两块法兰的所述第二通孔同轴；

对所述两块法兰的所述第一通孔的相互远离的一端分别进行封堵，对所述两块法兰的所述第二通孔的相互远离的一端分别进行封堵。

可选地，所述两块法兰中的一块所述法兰的所述第一通孔的直径大于所述第一钢管的外径，所述两块法兰中的另一块所述法兰的所述第一通孔的直径小于所述第一钢管的外径，所述两块法兰中的一块所述法兰的所述第二通孔的直径大于所述第二钢管的外径，所述两块法兰中的另一块所述法兰的所述第二通孔的直径小于所述第二钢管的外径。

可选地，所述对所述两块法兰的所述第一通孔的相互远离的一端分别进行封堵，对所述两块法兰的所述第二通孔的相互远离的一端分别进行封堵，包括：

在所述两块法兰的所述第一通孔和所述第二通孔中分别设置螺塞；

对所述螺塞和所述法兰进行塞焊。

可选地，所述方法还包括：

在将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊后进行探伤。

可选地，所述方法还包括：

对所述缸体进行水压试验。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：通过第一支架和第二支架进行液压缸的加工，第一支架包括平行间隔布置的至少两块支撑板和连接各块支撑板的连接杆，各块支撑板在任意一块支撑板所在平面的正投影均重合，由于支撑板具有第一侧边、第二侧边、连接第一侧边和第二侧边的两条连接边，第一侧边为直边，第二侧边包括两个直线段和一个半圆弧段，半圆弧段的两端各通过一个直线段与一个连接边连接，使得在加工时可以将第一支架置于工作台上，通过每块支撑板的第一侧边支撑第一支架，通过支撑板的半圆弧段支撑缸体，通过两个直线段分别支撑两块肋板。由于第二支架的结构与第一支架的结构相同，可以将第二支架扣在缸体上，使第二支架的每块支撑板的两个直线段与分别与两块肋板接触，使两块肋板夹在第一支架的支撑板和第二支架的支撑板之间，从而通过第一支架和第二支架对缸体和肋板进行较好的固定，既可以避免缸体不稳，又可以夹住肋板，从而减小焊接变形。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是一种液压缸的缸体结构示意图；

图2是图1的轴截面图；

图3是图1的横截面图；

图4是本发明实施例提供的一种液压缸加工工装的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的一种支撑板的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的一种液压缸加工方法的流程图；

图7是本发明实施例提供的另一种液压缸加工方法的流程图；

图8～图12是本发明实施例提供的一种液压缸加工过程示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是一种液压缸的缸体结构示意图。如图1所示，该缸体包括缸筒11和两块法兰12。两块法兰12分别位于缸筒11两端。缸筒11的外壁上设置有两块肋板13，两块肋板13与缸筒11的外壁以及两块法兰12连接。两块法兰12之间还连接有两根钢管14。法兰12上具有径向通孔14a。图2是图1的轴截面图。如图2所示，径向通孔14a连通钢管14和缸筒11。图3是图1的横截面图。如图3所示，两块肋板13共面且关于缸筒11的轴线中心对称。两根钢管14关于缸筒11的轴线中心对称。缸筒11为45#钢，肋板13为35#钢，钢管14为不锈钢。

图4是本发明实施例提供的一种液压缸加工工装的结构示意图。该液压缸加工工装用于加工图1的液压缸。如图4所示，该液压缸加工工装包括第一支架20和第二支架30。

第一支架20包括平行间隔布置的至少两块支撑板21和连接各块支撑板21的连接杆22，各块支撑板21在任意一块支撑板21所在平面的正投影均重合，相距最远的两块支撑板21在垂直于支撑板21所在平面的方向上的最大间距小于两块法兰12的最小间距。

图5是本发明实施例提供的一种支撑板的结构示意图。如图5所示，支撑板21具有第一侧边211、第二侧边212、连接第一侧边211和第二侧边212的两条连接边213。第一侧边211为直边，第二侧边212包括两个直线段212a和一个半圆弧段212b，半圆弧段212b的两端各通过一个直线段212a与一个连接边213连接，两个直线段212a共线且平行于第一侧边211。半圆弧段212b与第一侧边211的最小距离小于直线段212a与第一侧边211的距离，半圆弧段212b与第一侧边211的最小距离不小于法兰与缸筒的外半径差，半圆弧段212b的半径与缸筒的外半径相同。

第二支架30的结构与第一支架20的结构相同。

通过第一支架和第二支架进行液压缸的加工，第一支架包括平行间隔布置的至少两块支撑板和连接各块支撑板的连接杆，各块支撑板在任意一块支撑板所在平面的正投影均重合，由于支撑板具有第一侧边、第二侧边、连接第一侧边和第二侧边的两条连接边，第一侧边为直边，第二侧边包括两个直线段和一个半圆弧段，半圆弧段的两端各通过一个直线段与一个连接边连接，使得在加工时可以将第一支架置于工作台上，通过每块支撑板的第一侧边支撑第一支架，通过支撑板的半圆弧段支撑缸体，通过两个直线段分别支撑两块肋板。由于第二支架的结构与第一支架的结构相同，可以将第二支架扣在缸体上，使第二支架的每块支撑板的两个直线段与分别与两块肋板接触，使两块肋板夹在第一支架的支撑板和第二支架的支撑板之间，从而通过第一支架和第二支架对缸体和肋板进行较好的固定，既可以避免缸体不稳，又可以夹住肋板，从而减小焊接变形。

示例性地，第一支架20可以包括三块支撑板21。支撑板21的数量可以根据所加工的液压缸的长度进行设置，对于加工长度较大的液压缸的加工工装，第一支架20可以包括较多数量的支撑板21，对于加工长度较小的液压缸的加工工装，第一支架20则可以包括较少数量的支撑板21。

当第一支架20包括多块支撑板21时，多块支撑板21可以等间距布置，以更好的支撑肋板的不同区域，减小焊接变形。

示例性地，第一支架20与支撑板21可以焊接连接，也可以通过螺栓连接。

图6是本发明实施例提供的一种液压缸加工方法的流程图。该方法用于图4所示的液压缸加工工装。如图6所示，该方法包括：

S11：提供一缸体。

该缸体包括缸筒和两块法兰，两块法兰分别位于缸筒两端。缸体的结构可以参照图1所示。

S12：在缸筒的外壁上点焊两块肋板。

两块肋板共面且关于缸体的轴线中心对称，肋板从缸体的一端延伸至缸体的另一端。

S13：将第一支架置于工作台上。

第一支架的每块支撑板均垂直于工作台，支撑板的第一侧边与工作台接触。

S14：将缸体置于第一支架上。

使缸筒的外壁支撑在第一支架的每块支撑板的半圆弧段上，两块肋板分别支撑在第一支架的每块支撑板的两个直线段上。

S15：将第二支架扣置在缸体上。

第二支架的每块支撑板的两个直线段与分别与两块肋板接触，使两块肋板夹在第一支架的支撑板和第二支架的支撑板之间。

S16：将肋板与缸筒和两块法兰满焊。

通过第一支架和第二支架进行液压缸的加工，第一支架包括平行间隔布置的至少两块支撑板和连接各块支撑板的连接杆，各块支撑板在任意一块支撑板所在平面的正投影均重合，由于支撑板具有第一侧边、第二侧边、连接第一侧边和第二侧边的两条连接边，第一侧边为直边，第二侧边包括两个直线段和一个半圆弧段，半圆弧段的两端各通过一个直线段与一个连接边连接，使得在加工时可以将第一支架置于工作台上，通过每块支撑板的第一侧边支撑第一支架，通过支撑板的半圆弧段支撑缸体，通过两个直线段分别支撑两块肋板。由于第二支架的结构与第一支架的结构相同，可以将第二支架扣在缸体上，使第二支架的每块支撑板的两个直线段与分别与两块肋板接触，使两块肋板夹在第一支架的支撑板和第二支架的支撑板之间，从而通过第一支架和第二支架对缸体和肋板进行较好的固定，既可以避免缸体不稳，又可以夹住肋板，从而减小焊接变形。

图7是本发明实施例提供的另一种液压缸加工方法的流程图。该方法用于图4所示的液压缸加工工装。如图7所示，该方法包括：

S21：提供一缸体。

该缸体的结构可以参照图1所示。

S22：在缸体的外壁画出两块肋板的装配位置轮廓线。

可以在缸体上先画出十字中心线，再以十字中心线为基准画出两块肋板的装配位置轮廓线，以确定出肋板的安装位置。装配位置轮廓线位于缸筒和两块法兰上。装配位置轮廓线位于缸筒上的部分可以确定出肋板在缸筒表面的位置，确保两块肋板能够中心对称分布。装配位置轮廓线位于两块法兰上的部分可以确定肋板的装配角度，使两块肋板的板面均沿缸筒的径向，确保两块肋板共面。

S23：按装配位置轮廓线装配两块肋板并点焊缸筒和肋板。

其中，两块肋板共面且关于缸体的轴线中心对称，肋板从缸体的一端延伸至缸体的另一端。

如图8所示，装配时可以将缸体置于水平工作台41上，并分别在两块法兰12处布置楔形块42，通过楔形块42对缸体进行限位，避免缸体滚动。再将两块肋板13分别按照装配位置轮廓线装配到缸体上进行点焊。

S24：将第一支架置于工作台上。

第一支架的每块支撑板均垂直于工作台，支撑板的第一侧边与工作台接触。

S25：将缸体置于第一支架上。

如图9所示，使缸筒11的外壁支撑在第一支架20的每块支撑板21的半圆弧段212b上，两块肋板13分别支撑在第一支架20的每块支撑板21的两个直线段212a上。由于半圆弧段212b与第一侧边211的最小距离不小于法兰12与缸筒11的外半径差，因此第一支架20可以平稳的支撑住缸体，使缸体无法滚动。

S26：将第二支架扣置在缸体上。

如图10所示，第二支架30的每块支撑板21的两个直线段212a与分别与两块肋板13接触，使两块肋板13夹在第一支架20的支撑板21和第二支架30的支撑板21之间。将第二支架30扣置到缸体上后，第一支架20和第二支架30夹持住两块肋板13，有利于减小焊接变形。

S27：将缸体加热至150℃～200℃。

可以连同液压缸加工工装一起进行加热，以便于对缸体进行焊前预热。通过加热有利于减小焊接应力与变形，防止产生焊接裂纹。

示例性地，可以采用火焰加热、加热炉加热或远红外加热。

加热过程中，可以采用表面接触式温度计在距离待焊接区域100～150mm范围内测量温度。

S28：将肋板与缸筒和两块法兰满焊。

可选地，在将肋板与缸筒和两块法兰满焊时，焊接过程中的层间温度可以为150℃～200℃，层间温度不低于步骤S27中加热的温度。层间温度过高会引起焊接热影响区的晶粒粗大，使焊缝强度及低温冲击韧性下降，过低，尤其是低于对缸体进行焊前预热时的温度，则可能在焊接过程中产生裂纹。

焊接时，可以同时焊接两块肋板，以减小焊接变形。在焊接每块肋板时，可以从缸筒的中部向两端焊接，以进一步减小焊接变形。

示例性地，可以由两名焊接工人进行焊接，每名焊接工人各焊接一块肋板，两名焊接工人同时焊接。

在焊接过程中，对待焊接部位可以采用保温材料包覆，降低待焊接部位的冷却速度。

在完成焊接后，可以对缸体进行退火处理，以消除焊接应力，降低焊接变形。

可选地，在将肋板与缸筒和两块法兰满焊后可以进行探伤。例如进行超声波探伤，以确保焊缝满足设计要求。

S29：在每块法兰上形成一个第一通孔和一个第二通孔。

其中，两块法兰12上的第一通孔12a同轴，两块法兰12上的第二通孔12b同轴。

如图11所示，两块法兰12中的一块法兰12的第一通孔12a的直径可以大于第一钢管141的外径，两块法兰12中的另一块法兰12的第一通孔12a的直径可以小于第一钢管141的外径。两块法兰12中的一块法兰12的第二通孔12b的直径可以大于第二钢管142的外径，两块法兰12中的另一块法兰12的第二通孔12b的直径可以小于第二钢管142的外径。这样就可以从直径较大的第一通孔12a中插入第一钢管141，例如沿图11中的箭头方向插入第一钢管141，使第一钢管141与两块法兰12中的一块法兰12相抵，完成第一钢管141的装配。从直径较大的第二通孔12b中插入第二钢管142，例如沿图11中的箭头方向插入第二钢管142，使第二钢管142与两块法兰12中的一块法兰12相抵，完成第二钢管142的装配，在装配时可以将第一钢管141和第二钢管142与法兰12点焊。

第一钢管141和第二钢管142的长度均大于两块法兰12之间的最小距离，这样可以确保第一钢管141有一段能够留在直径较大的第一通孔12a中，第二钢管142有一段能够留在直径较大的第二通孔12b中。

两块法兰12上的第一通孔12a和第二通孔12b均可以从两块法兰12的外侧钻设，这样钻孔更加便于操作。

S30：焊接第一钢管和第二钢管。

第一钢管141的两端分别与两块法兰12连接，且第一钢管141与两块法兰12的第一通孔12a同轴，第二钢管142的两端分别与两块法兰12连接，且第二钢管142与两块法兰12的第二通孔12b同轴。

在完成第一钢管141和第二钢管142的焊接后可以进行探伤，例如着色探伤，以确保焊缝满足设计要求。

S31：对两块法兰的第一通孔的相互远离的一端分别进行封堵，对两块法兰的第二通孔的相互远离的一端分别进行封堵。

如图12所示，可以在两块法兰12的第一通孔12a和第二通孔12b中分别设置螺塞51，再对螺塞51和法兰12进行塞焊。通过螺塞51封堵后进行塞焊，可以较好地将第一通孔12a和第二通孔12b封堵。

参照图11，第一通孔12a和第二通孔12b均可以为台阶孔，且两个第一通孔12a相距较近的一段的直径小于两个第一通孔12a相距较远的一段的直径，两个第二通孔12b相距较近的一段的直径小于两个第二通孔12b相距较远的一段的直径。第一通孔12a的直径较大的一段和第二通孔12b的直径较大的一段均可以具有螺纹，这样就可以便于设置螺塞51进行封堵。当第一通孔12a和第二通孔12b为台阶孔时，第一通孔12a和第二通孔12b的直径均指最小直径，例如第一通孔12a为台阶孔，则第一通孔12a的直径为第一通孔12a中直径最小的一段的直径。

在完成步骤S31之后可以对缸体进行后续的加工，例如在法兰12上加工出径向通孔14a。

可选地，还可以对缸体进行水压试验，以确保缸体满足设计要求。例如在31MPa下进行水压试验，保压5分钟不出现泄漏则可以认为缸体满足设计要求，反之如果出现泄漏则不满足设计要求，需要返工。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种液压缸加工方法，所述方法基于用于加工待加工液压缸的缸体的液压缸加工工装，所述待加工液压缸的缸体包括缸筒(11)、两块法兰(12)、第一钢管和第二钢管，所述两块法兰(12)分别位于所述缸筒(11)两端，所述第一钢管和所述第二钢管分别连接在两块所述法兰(12)之间，其特征在于，所述液压缸加工工装包括第一支架(20)和第二支架(30)，所述第一支架(20)包括平行间隔布置的至少两块支撑板(21)和连接各块所述支撑板(21)的连接杆(22)，各块所述支撑板(21)在任意一块所述支撑板(21)所在平面的正投影均重合，相距最远的两块所述支撑板(21)在垂直于所述支撑板(21)所在平面的方向上的最大间距小于所述两块法兰(12)的最小间距，所述支撑板(21)具有第一侧边(211)、第二侧边(212)、连接所述第一侧边(211)和所述第二侧边(212)的两条连接边(213)，所述第一侧边(211)为直边，所述第二侧边(212)包括两个直线段(212a)和一个半圆弧段(212b)，所述半圆弧段(212b)的两端各通过一个所述直线段(212a)与一个所述连接边(213)连接，所述两个直线段(212a)共线且平行于所述第一侧边(211)，所述半圆弧段(212b)与所述第一侧边(211)的最小距离小于所述直线段(212a)与所述第一侧边(211)的距离，所述半圆弧段(212b)与所述第一侧边(211)的最小距离不小于所述法兰与所述缸筒的外半径差，所述半圆弧段(212b)的半径与所述缸筒的外半径相同，所述第二支架(30)的结构与所述第一支架(20)的结构相同；

所述方法包括：

提供一缸体，所述缸体包括缸筒和两块法兰，所述两块法兰分别位于所述缸筒两端；

在所述缸筒的外壁上点焊两块肋板，所述两块肋板共面且关于所述缸体的轴线中心对称，所述肋板从所述缸体的一端延伸至所述缸体的另一端；

将第一支架置于工作台上，所述第一支架的每块支撑板均垂直于所述工作台，所述支撑板的第一侧边与所述工作台接触；

将所述缸体置于所述第一支架上，使所述缸筒的外壁支撑在所述第一支架的每块支撑板的半圆弧段上，所述两块肋板分别支撑在所述第一支架的每块支撑板的两个直线段上；

将第二支架扣置在所述缸体上，所述第二支架的每块支撑板的两个直线段与分别与所述两块肋板接触，使所述两块肋板夹在所述第一支架的支撑板和所述第二支架的支撑板之间；

将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊；

在每块所述法兰上形成一个第一通孔和一个第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔贯通所述法兰的相对两侧，所述两块法兰上的所述第一通孔同轴，所述两块法兰上的所述第二通孔同轴，

所述第一通孔和所述第二通孔均为台阶孔，且两个所述第一通孔相互靠近的一端的直径小于两个所述第一通孔相互远离的一端的直径，两个所述第二通孔相互靠近的一端的直径小于两个所述第二通孔相互远离的一端的直径，所述两块法兰中的一块所述法兰的所述第一通孔的最小直径大于所述第一钢管的外径，所述两块法兰中的另一块所述法兰的所述第一通孔的最小直径小于所述第一钢管的外径，所述两块法兰中的一块所述法兰的所述第二通孔的直径大于所述第二钢管的外径，所述两块法兰中的另一块所述法兰的所述第二通孔的直径小于所述第二钢管的外径；

焊接所述第一钢管和所述第二钢管，所述第一钢管和所述第二钢管的长度均大于所述两块法兰之间的最小距离，所述第一钢管的两端分别与所述两块法兰连接，且所述第一钢管与所述两块法兰的所述第一通孔同轴，所述第二钢管的两端分别与所述两块法兰连接，且所述第二钢管与所述两块法兰的所述第二通孔同轴，所述第一钢管的一端插接在最小直径较大的一个所述第一通孔内，所述第二钢管的一端插接在最小直径较大的一个所述第二通孔内；

对所述两块法兰的所述第一通孔的相互远离的一端分别进行封堵，对所述两块法兰的所述第二通孔的相互远离的一端分别进行封堵；

在所述两块法兰上分别加工径向通孔。

2.根据权利要求1所述的液压缸加工方法，其特征在于，所述在所述缸筒的外壁上点焊两块肋板，包括：

在所述缸体的外壁画出所述两块肋板的装配位置轮廓线；

按所述装配位置轮廓线装配所述两块肋板并点焊所述缸筒和所述肋板。

3.根据权利要求1所述的液压缸加工方法，其特征在于，在所述将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊之前，所述方法还包括：

将所述缸体加热至150℃～200℃。

4.根据权利要求3所述的液压缸加工方法，其特征在于，在将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊时，焊接过程中的层间温度为150℃～200℃。

5.根据权利要求1所述的液压缸加工方法，其特征在于，所述对所述两块法兰的所述第一通孔的相互远离的一端分别进行封堵，对所述两块法兰的所述第二通孔的相互远离的一端分别进行封堵，包括：

在所述两块法兰的所述第一通孔和所述第二通孔中分别设置螺塞；

对所述螺塞和所述法兰进行塞焊。

6.根据权利要求1～5任一项所述的液压缸加工方法，其特征在于，所述方法还包括：

在将所述肋板与所述缸筒和所述两块法兰满焊后进行探伤。

7.根据权利要求1～5任一项所述的液压缸加工方法，其特征在于，所述方法还包括：

对所述缸体进行水压试验。

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