CN111626689B - 一种基于产品实例的数据智能算法 - Google Patents

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    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Abstract

一种基于产品实例的数据智能算法，PDM系统中EBOM设计物料和ERP系统中工艺BOM生产物料属性的维护；PDM系统中的EBOM自动转化生成SIM系统中的机型SBOM，机型SBOM属性维护、爆炸图制作；ERP系统中工艺BOM搭建，初始订单BOM的下达；MES系统中根据PIN码信息将产品下线通知推送给实例SBOM的制作者；SIM系统中实例SBOM制作者触发机型SBOM与订单BOM的比较，生成实例SBOM；系统自动以机型SBOM为基础，调整生成PIN码的实例SBOM，输出比对报表，供制作者查看、核对、实例SBOM的进一步调整。该算法能提高实例SBOM的制作效率、调整效率，能有效降低操作人员的工作量。

Description

一种基于产品实例的数据智能算法
技术领域
本发明属于BOM处理技术领域，具体涉及基于产品实例的数据智能算法。
背景技术
在机械制造业中，为用户提供备件查询的准确性和及时性成为各制造业公司越来越关注的问题。也成为各公司突破高效高质量快速地制作和更新产品备件服务资料能力的短板。
机械制作业公司通常包括研发、工艺、生产、服务等部门，其数据BOM源头在研发，工艺部门进行BOM数据维护、生产部门根据生产实际进行BOM调整。机械制造业产品变更较快，为用户提供准确查询的零件图册较为困难。目前，主要以机型图册为主，准确率较低，经常出现通过零件图册查询到的备件用户无法安装的情况，导致用户抱怨，降低产品的竞争力。因此，为用户提供一机一册(实例图册)变得尤为重要。
订单BOM与机型SBOM之间存在差异，人工比对，实例SBOM以及爆炸图均需要调整，操作者工作量巨大，且无法满足产品发车实例图册随即制作完成的要求。采用智能数据比对的方式生成实例图册，通过系统自动比对，最大程度的降低操作者的手工调整量，系统自动调整。有效降低实例图册制作的时间，保障发车需求。
发明内容
针对现有技术存在的一些问题，本发明提供基于产品实例的数据智能算法，该方法能提高订单数据的处理效率，可有效降低操作人员的工作量，并能便于实现对订单数据的追踪。
为了实现上述目的，本发明提供了一种基于产品实例的数据智能算法，包括以下步骤：
步骤一:PDM系统中EBOM设计物料属性的维护；
PDM系统中将产品EBOM按照机型维护物料合并件属性、替换关系、备件替换件属性，并将产品EBOM推送到SIM系统中；
所述SIM系统是用来进行机型SBOM存储、编辑、发布的系统，为订单BOM与机型SBOM比对形成实例SBOM提供承载空间，是对实例SBOM进行编辑、发布等的平台，是Windchill系统的一个模块；
步骤二：ERP系统中工艺BOM生产物料属性的维护；
在ERP系统中对于物料属性进行维护，基于设计类物料类别对辅料、原材料、工艺虚拟件和施工辅料分别按照F、Y、G、S字段进行维护；在采购类型中对总成外协件、部分外协件、外购件均按照F字段进行维护，其他按照E字段进行维护；
步骤三：PDM系统中的EBOM自动转化生成SIM系统中的机型SBOM，机型SBOM属性维护、爆炸图制作；
PDM系统推送EBOM至SIM系统过程中，在SIM系统中搭建出初始机型SBOM，通过合并件子件删除、名称带有原理图的物料删除，物料的替换关系带入到机型SBOM中；
机型SBOM在SIM系统中需再维护保留件属性；
机型SBOM转化完成后，在SIM系统中对机型SBOM进行面向服务的BOM调整；同时，对于机型SBOM的属性进行维护；
步骤四：ERP系统中工艺BOM搭建，初始订单BOM的下达；
PDM系统中的EBOM发布后会自动传递至ERP系统中，工艺人员进行工艺BOM搭建、调整，生产人员按照整机的工艺BOM来下达初始订单BOM，订单BOM中带有在ERP系统中设置的物料属性和每台车的PIN码信息；
步骤五：MES系统中根据PIN码信息将产品下线通知推送给实例SBOM的制作者；
ERP系统的订单BOM随着生产的进行，会将订单信息传递至MES系统，MES系统按照PIN码信息将每台车辆的下线通知、入库通知、发运通知推送给SIM系统的任务接收者，任务接收者将具体任务分配给实例SBOM的制作者；
步骤六：SIM系统中实例SBOM制作者触发机型SBOM与订单BOM的比较，生成实例SBOM；ERP系统根据MES系统传递的PIN码下线通知，将PIN码关联的订单BOM推送至SIM系统，用于后续的P1：订单BOM预处理、P2：MES系统的实际扫描件清单和计划扫描件清单与预处理后的订单BOM比对、P3：预处理后的订单BOM与机型SBOM比对；
P1:订单BOM预处理；订单BOM推送时将设计类物料类别是F、Y、G、S、B的物料进行过滤，设计类物料类别为B的是标准件，不参与订单比对，将其一并进行过滤处理；将订单配送指令中的供应商编码添加到过滤后的初始订单BOM对应的物料中，此时，从ERP系统推送到SIM系统的订单BOM是进行了冗余物料过滤，并增加了外购件供应商编码的预处理后的订单BOM；
P2:MES系统中的实际扫描件清单和计划扫描件清单与预处理后的订单BOM比对；在SIM系统中进行比对后生成用于和机型SBOM比对的订单BOM，根据当前物料在计划扫描件清单与实际扫描件清单中的情况分类进行比对处理；
当计划扫描件清单与实际扫描件清单都有时执行S1，当只有计划扫描件清单，实际扫描件清单获取不成功时执行S2，当只有实际扫描件清单，计划扫描件清单获取不成功时执行S3；
S1：对于实际扫描件清单和计划扫描件清单中都有的物料，判断实际扫描件的供应商编码与订单BOM的供应商编码是否一致，不一致或是空白都将实际扫描件的供应商编码添加到订单BOM中；对于实际扫描件清单有，计划扫描件清单中没有的物料，将其增加进订单BOM中，并将供应商编码一起加入到订单BOM中；对于实际扫描件清单没有，计划扫描件清单有的物料，在比对报表中增加提示信息A，同时，保留其在订单BOM中不删除；
S2：直接将订单BOM与机型SBOM进行比对；
S3：对于实际扫描件与订单BOM相同的物料号，判断实际扫描件的供应商编码与订单BOM的是否一致，不一致或是空白都将实际扫描件的供应商编码填加到订单BOM中；对于实际扫描件清单有、订单BOM没有的物料，将其填到订单BOM中，并将供应商编码一起加入到订单BOM中；对于实际扫描件清单没有，订单BOM有的物料，不做处理；
P3:预处理后的订单BOM与机型SBOM自动根据比对规则进行比对；系统自动调用比对规则，根据当前物料在机型SBOM与订单BOM中的情况分类进行比对处理；
T1：比对前过滤；
根据事先在SIM系统中设置的机型SBOM的属性判断当前物料是否为保留件；对于保留件，将当前版本的零件直接投入到实例基线，不参与比对，并在比对报表中增加提示信息B；对于非保留件则不对当前版本的零件进行处理；同时，根据事先在机型SBOM中设置的物料可折叠属性判断当前物料是否为可折叠配置模块，如果属于则将当前版本的零件直接投入到实例基线，不将其参与比对，如果不属于则不进行处理；
T2:比较机型SBOM与订单BOM；
对于机型SBOM与订单BOM均存在的物料执行步骤F1；对于机型SBOM存在，但是订单BOM不存在的物料执行步骤F2；对于订单BOM存在，但是机型SBOM不存在的物料执行步骤F3；
F1：对于订单BOM中采购类型为非标记的物料，将机型SBOM的当前版本的零件投入到实例基线；对于订单BOM中采购类型为有标记物料，订单BOM中有供应商编码时，执行F11，此处供应商编码为上述P1通过配送指令传递给订单BOM对应的物料中；在订单BOM中没有供应商编码时，执行F12；
F11：判断机型SBOM的当前物料在其历史版本中是否存在副版本，若不存副版本则直接将SIM系统机型SBOM的当前物料投入到实例基线，若存在副版本则进行订单BOM中的供应商编码与副版本供应商编码的匹配，匹配成功后，将对应副版本的当前物料和子件BOM全部投入到实例基线，匹配不成功时进行报错，并在比对报表中增加提示信息C；
F12：判断机型SBOM的当前物料在其历史版本中是否存在副版本；若不存在副版本，则判断为外协件，直接将当前物料的总成和子件BOM结构投入到实例基线，并在比对报表中对外协件子件增加提示信息D；若存在一个副版本，则当前物料为外购件，并将副版本投入到实例基线；若存在两个或两个以上副版本，则进行报错，并在比对报表中增加提示信息E，同时，不将当前物料投入到实例基线，待后续人工处理后再投入到实例基线；
F2：对于在PDM系统中以临时号存在的多状态物料，在其物料编码符合设定标记的情况下，取机型SBOM的临时号的实际物料编码与订单BOM中的物料编码进行比较，匹配成功时，将机型SBOM的当前物料临时号及实际物料编码均投入实例基线，并报提示信息F；匹配不成功时，将机型SBOM的临时号不投入到实例基线，并对机型SBOM的临时号进行标记。对于除多状态物料之外的其它物料，不投入到实例基线，并进行标记。
F3：遍历整个SIM系统，如果机型SBOM无此订单BOM中的物料，则在比对报表中增加提示信息G；遍历整个SIM系统，如果SIM系统中有此物料，但是用于与订单比对的机型SBOM中无此物料，则查找订单BOM里的当前物料的父项物料，若机型SBOM中存在订单BOM当前物料的父项物料，则执行F31，若机型SBOM中不存在当前物料的父项物料，则执行F32；
F31：判断机型SBOM中当前物料的父项物料是否为合并件，如果是合并件，则不将当前物料投入到实例基线，并在比对报表中增加提示信息H；如果不是合并件，则判断当前物料是否是替换件，如果是替换件，将当前物料件投入到实例基线，并在当前物料父项物料结构中直接替换掉替换件物料，同时将当前物料的父项物料生成实例一次性版本，并在比对报表中增加提示信息I；如果不是替换件，将当前物料件投入到实例基线，并直接投入到当前物料的父项物料结构中，同时将当前物料的父项物料生成实例一次性版本，并在比对报表中增加提示信息J；
F32：将订单BOM中的当前物料投入到实例基线，并放入实例SBOM中的其他配置下，并在比对报表中增加提示信息K：需处理项—未找到父项，投入其他配置中；
步骤七：SIM系统通过步骤六订单BOM与机型SBOM比对后，以机型SBOM为基础，自动生成每台PIN码车的实例SBOM，并输出比对报表，供实例SBOM制作者查看、核对、并对实例SBOM的进一步调整；
实例SBOM制作者需要根据比对报表，同时根据SIM系统中生成的实例SBOM中的其他配置情况，进行实例SBOM的调整工作；将其他配置中的物料调整到正确的结构中去，同时，实例SBOM制作者根据比对后的BOM情况，进行爆炸图的调整，为用户提供一图一表正确对应关系的实例图册。
作为一种优选，在步骤一中，所述PDM系统指用来进行产品EBOM存储、编辑、发布的系统；所述机型SBOM指基于产品EBOM，按照合并件子件合并、外购件拆分规则处理后，自动推送形成的SIM系统中某一产品机型的服务BOM；所述实例SBOM指针对售后服务需求，通过将机型SBOM与生产订单进行比对，调整差异后形成的某一台产品的部件所用的配件、零件及其服务属性的项目及其数量的清单。
作为一种优选，在步骤二中，所述外购件的特点为在PDM系统EBOM中只为一个总成物料，没有拆分子件；在ERP系统工艺BOM中也是一个总成物料，订单BOM中也是一个总成物料，但在订单BOM中通过生产的配送指令获取了供应商编码，采购类型为有标记物料；为了便于用户和服务人员进行外购件子件的维修和更换，在SIM系统维护了外购件的拆分子件BOM结构，针对外购件一个物料号多个供应商的情况，采用维护不同供应商副版本的方式，即一个外购件的物料主版本无拆分子件BOM，其不同供应商的副版本有拆分子件BOM；
所述外协件的特点为在PDM系统中为有拆分子件的BOM结构；在ERP系统工艺BOM中为有拆分子件的BOM结构，订单BOM中为无拆分子件的总成物料，采购类型为有标记物料；在SIM系统中为有拆分子件的BOM结构。
作为一种优选，在步骤三中，PDM系统中的EBOM通过合并件子件删除、物料的替换关系带入到机型SBOM中，自动转化生成SIM系统中的机型SBOM，并对机型SBOM进行保留件属性维护、爆炸图制作；爆炸图是基于机型SBOM制作的图表对应的爆炸图。
作为一种优选，在步骤六的S1中，提示信息A的内容是需处理项--计划扫描件清单有，实际未扫描；在步骤六的T1中，提示信息B的内容是合理项--保留当前件；在步骤六的F1中，提示信息C的内容是：建议处理项--该物料没有找到供应商编码对应的副版本，请手工维护；提示信息D的内容是:合理项—此物料为外协件子件；提示信息E的内容是：建议处理项—此物料应进行追溯件扫描；在步骤六的F1中，提示信息F的内容是：合理项—多状态物料；在步骤六的F3中，提示信息G的内容是：建议处理项—该物料SIM系统不存在；提示信息H的内容是：合理项--合并件子件；提示信息I的内容是：合理项—替换件；提示信息J的内容是：需处理项--已找到父项，并投入父项结构；提示信息K的内容是：需处理项—未找到父项，投入其他配置中。
作为一种优选，在步骤六中，所述多状态物料指在PDM系统EBOM中为L开头的临时号，并且此临时号的实际物料号属性有此多状态的实际物料号；在ERP系统工艺BOM和订单BOM均为实际物料号进行生产组织，因此机型SBOM里的多状态物料号和订单BOM里的实际物料号会匹配不上，但是其实是一个物料。
作为一种优选，在步骤六中，所述实例一次性版本，即针对每台实例SBOM中需要调整BOM结构的物料生成的仅针对当前实例的一次性版本，与机型SBOM中同一个物料的版本做了区分，如果直接用机型SBOM的版本，将会把机型SBOM改变，影响后续实例正常比对。
作为一种优选，在步骤六中的F32中，所述其他配置指通过订单BOM与机型SBOM比对后，对于订单BOM中多的物料，在机型SBOM中又找不到相应位置的物料，将投入其他配置中，需要人工判断后调整到实例SBOM相应的结构中。
作为一种优选，在步骤七中，所述比对报表指订单BOM与机型SBOM在SIM系统中按照步骤六中的比对规则执行比对后，系统自动根据物料的情况报出的提示信息表，包含上述步骤六中提到的11种提示信息。
作为一种优选，在步骤七中，针对比对报表中的提示信息，含有“合理项”字段的提示信息不需处理，含有“建议处理项”字段的提示信息需要进行判断后对实例SBOM有影响的进行处理，含有“需处理项”字段的提示信息必须进行处理，否则影响实例SBOM的准确性。
本发明从BOM源头对数据的物料属性进行管理，本发明提供了EBOM自动转化成机型SBOM的处理方式，本发明提供了一种可以提高订单BOM与机型SBOM比对效率的自动比对规则，实现了实例SBOM的人工调整工作量大大降低，本发明实现了订单BOM与机型SBOM差异的报表跟踪，本发明提供了一套完整的实例SBOM生成的方案处理。
附图说明
图1是本发明的流程示意图；
图2是本发明中EBOM转化成机型SBOM的流程图。
具体实施方式
下面对本发明作进一步说明。
如图1和图2所示，本发明提供了一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一:PDM系统中EBOM设计物料属性的维护；
PDM系统中将产品EBOM按照机型维护物料合并件属性、替换关系、备件替换件属性，此物料属性用于步骤六订单比对规则中，并将产品EBOM推送到SIM系统中自动生成机型SBOM；
所述PDM系统指用来进行产品EBOM存储、编辑、发布的系统；
所述机型SBOM指基于产品EBOM，按照合并件子件合并、外购件拆分规则处理后，自动推送形成的SIM系统中某一产品机型的服务BOM；
所述SIM系统是用来进行机型SBOM存储、编辑、发布的系统，为订单BOM与机型SBOM比对形成实例SBOM提供承载空间，是对实例SBOM进行编辑、发布等的平台，是Windchill系统的一个模块；
所述实例SBOM指针对售后服务需求，通过将机型SBOM与生产订单进行比对，调整差异后形成的某一台产品的部件所用的配件、零件及其服务属性的项目及其数量的清单。
步骤二：ERP系统中工艺BOM生产物料属性的维护；
在ERP系统中对于物料属性进行维护，基于设计类物料类别对辅料、原材料、工艺虚拟件和施工辅料分别按照F、Y、G、S字段进行维护；在采购类型中对总成外协件、部分外协件、外购件均按照F字段进行维护，其他按照E字段进行维护；其中设计类物料类别维护用于过滤订单BOM中与实例SBOM制作不相关的物料，采购类型用于步骤六订单比对规则中。
所述外购件的特点为在PDM系统EBOM中只为一个总成物料，没有拆分子件；在ERP系统工艺BOM中也是一个总成物料，订单BOM中也是一个总成物料，但在订单BOM中通过生产的配送指令获取了供应商编码，采购类型为有标记物料；为了便于用户和服务人员进行外购件子件的维修和更换，在SIM系统维护了外购件的拆分子件BOM结构，针对外购件一个物料号多个供应商的情况，采用维护不同供应商副版本的方式，即一个外购件的物料主版本无拆分子件BOM，其不同供应商的副版本有拆分子件BOM；
所述外协件的特点为在PDM系统中为有拆分子件的BOM结构；在ERP系统工艺BOM中为有拆分子件的BOM结构，订单BOM中为无拆分子件的总成物料，采购类型为有标记物料；在SIM系统中为有拆分子件的BOM结构。
步骤三：PDM系统中的EBOM自动转化生成SIM系统中的机型SBOM，机型SBOM属性维护、爆炸图制作；
PDM系统推送EBOM至SIM系统过程中，在SIM系统中搭建出初始机型SBOM，通过合并件子件删除、名称带有原理图的物料删除，物料的替换关系带入到机型SBOM中；具体地，PDM系统中的EBOM通过合并件子件删除、物料的替换关系带入到机型SBOM中，自动转化生成SIM系统中的机型SBOM，并对机型SBOM进行保留件属性维护、爆炸图制作；此保留件属性用于步骤六订单比对规则中，爆炸图是基于机型SBOM制作的图表对应的爆炸图。
机型SBOM在SIM系统中需再维护保留件属性；
机型SBOM转化完成后，在SIM系统中对机型SBOM进行面向服务的BOM调整；同时，对于机型SBOM的属性进行维护；
步骤四：ERP系统中工艺BOM搭建，初始订单BOM的下达；
PDM系统中的EBOM发布后会自动传递至ERP系统中，工艺人员进行工艺BOM搭建、调整，生产人员按照整机的工艺BOM来下达初始订单BOM，订单BOM中带有在ERP系统中设置的物料属性和每台车的PIN码信息；
步骤五：MES系统中根据PIN码信息将产品下线通知推送给实例SBOM的制作者；
ERP系统的订单BOM随着生产的进行，会将订单信息传递至MES系统，MES系统按照PIN码信息将每台车辆的下线通知、入库通知、发运通知推送给SIM系统的任务接收者，任务接收者将具体任务分配给实例SBOM的制作者；
步骤六：SIM系统中实例SBOM制作者触发机型SBOM与订单BOM的比较，生成实例SBOM；ERP系统根据MES系统传递的PIN码下线通知，将PIN码关联的订单BOM推送至SIM系统，用于后续的P1：订单BOM预处理、P2：MES系统的实际扫描件清单和计划扫描件清单与预处理后的订单BOM比对、P3：预处理后的订单BOM与机型SBOM比对；
P1:订单BOM预处理；订单BOM推送时将设计类物料类别是F、Y、G、S、B的物料进行过滤，设计类物料类别为B的是标准件，不参与订单比对，将其一并进行过滤处理；将订单配送指令中的供应商编码添加到过滤后的初始订单BOM对应的物料中，此时，从ERP系统推送到SIM系统的订单BOM是进行了冗余物料过滤，并增加了外购件供应商编码的预处理后的订单BOM；
P2:MES系统中的实际扫描件清单和计划扫描件清单与预处理后的订单BOM比对；在SIM系统中进行比对后生成用于和机型SBOM比对的订单BOM，根据当前物料在计划扫描件清单与实际扫描件清单中的情况分类进行比对处理；
当计划扫描件清单与实际扫描件清单都有时执行S1，当只有计划扫描件清单，实际扫描件清单获取不成功时执行S2，当只有实际扫描件清单，计划扫描件清单获取不成功时执行S3；
S1：对于实际扫描件清单和计划扫描件清单中都有的物料，判断实际扫描件的供应商编码与订单BOM的供应商编码是否一致，不一致或是空白都将实际扫描件的供应商编码添加到订单BOM中；对于实际扫描件清单有，计划扫描件清单中没有的物料，将其增加进订单BOM中，并将供应商编码一起加入到订单BOM中；对于实际扫描件清单没有，计划扫描件清单有的物料，在比对报表中增加提示信息A:需处理项--计划扫描件清单有，实际未扫描，同时，保留其在订单BOM中不删除；
S2：直接将订单BOM与机型SBOM进行比对；
S3：对于实际扫描件与订单BOM相同的物料号，判断实际扫描件的供应商编码与订单BOM的是否一致，不一致或是空白都将实际扫描件的供应商编码填加到订单BOM中；对于实际扫描件清单有、订单BOM没有的物料，将其填到订单BOM中，并将供应商编码一起加入到订单BOM中；对于实际扫描件清单没有，订单BOM有的物料，不做处理；
P3:预处理后的订单BOM与机型SBOM自动根据比对规则进行比对；系统自动调用比对规则，根据当前物料在机型SBOM与订单BOM中的情况分类进行比对处理；
T1：比对前过滤；
根据事先在SIM系统中设置的机型SBOM的属性判断当前物料是否为保留件；对于保留件，将当前版本的零件直接投入到实例基线，不参与比对，并在比对报表中增加提示信息B：合理项--保留当前件；对于非保留件则不对当前版本的零件进行处理；同时，根据事先在机型SBOM中设置的物料可折叠属性判断当前物料是否为可折叠配置模块，如果属于则将当前版本的零件直接投入到实例基线，不将其参与比对，如果不属于则不进行处理；
T2:比较机型SBOM与订单BOM；
对于机型SBOM与订单BOM均存在的物料执行步骤F1；对于机型SBOM存在，但是订单BOM不存在的物料执行步骤F2；对于订单BOM存在，但是机型SBOM不存在的物料执行步骤F3；
F1：对于订单BOM中采购类型为非标记的物料，将机型SBOM的当前版本的零件投入到实例基线；对于订单BOM中采购类型为有标记物料，订单BOM中有供应商编码时，执行F11，此处供应商编码为上述P1通过配送指令传递给订单BOM对应的物料中；在订单BOM中没有供应商编码时，执行F12；
F11：判断机型SBOM的当前物料在其历史版本中是否存在副版本，若不存副版本则直接将SIM系统机型SBOM的当前物料投入到实例基线，若存在副版本则进行订单BOM中的供应商编码与副版本供应商编码的匹配，匹配成功后，将对应副版本的当前物料和子件BOM全部投入到实例基线，匹配不成功时进行报错，并在比对报表中增加提示信息C：建议处理项--该物料没有找到***供应商编码对应的副版本，请手工维护；
F12：判断机型SBOM的当前物料在其历史版本中是否存在副版本；若不存在副版本，则判断为外协件，直接将当前物料的总成和子件BOM结构投入到实例基线，并在比对报表中对外协件子件增加提示信息D:合理项—此物料为外协件子件；若存在一个副版本，则当前物料为外购件，并将副版本投入到实例基线；若存在两个或两个以上副版本，则进行报错，并在比对报表中增加提示信息E：建议处理项—此物料应进行追溯件扫描，同时，不将当前物料投入到实例基线，待后续人工处理后再投入到实例基线；
所述外购件的特点为在PDM系统EBOM中只为一个总成物料，没有拆分子件；在ERP系统工艺BOM中也是一个总成物料，订单BOM中也是一个总成物料，但在订单BOM中通过生产的配送指令获取了供应商编码，采购类型为有标记物料；为了便于用户和服务人员进行外购件子件的维修和更换，在SIM系统维护了外购件的拆分子件BOM结构，针对外购件一个物料号多个供应商的情况，采用维护不同供应商副版本的方式，即一个外购件的物料主版本无拆分子件BOM，其不同供应商的副版本有拆分子件BOM；
所述外协件的特点为在PDM系统中为有拆分子件的BOM结构；在ERP系统工艺BOM中为有拆分子件的BOM结构，订单BOM中为无拆分子件的总成物料，采购类型为有标记物料；在SIM系统中为有拆分子件的BOM结构。
F2：对于在PDM系统中以临时号存在的多状态物料，在其物料编码符合设定标记的情况下，取机型SBOM的临时号的实际物料编码与订单BOM中的物料编码进行比较，匹配成功时，将机型SBOM的当前物料临时号及实际物料编码均投入实例基线，并报提示信息F：合理项—多状态物料；匹配不成功时，将机型SBOM的临时号不投入到实例基线，并对机型SBOM的临时号进行标记。对于除多状态物料之外的其它物料，不投入到实例基线，并进行标记。
所述多状态物料指在PDM系统EBOM中为L开头的临时号，并且此临时号的实际物料号属性有此多状态的实际物料号；在ERP系统工艺BOM和订单BOM均为实际物料号进行生产组织，因此机型SBOM里的多状态物料号和订单BOM里的实际物料号会匹配不上，但是其实是一个物料。
F3：遍历整个SIM系统，如果机型SBOM无此订单BOM中的物料，则在比对报表中增加提示信息G：建议处理项—该物料SIM系统不存在；遍历整个SIM系统，如果SIM系统中有此物料，但是用于与订单比对的机型SBOM中无此物料，则查找订单BOM里的当前物料的父项物料，若机型SBOM中存在订单BOM当前物料的父项物料，则执行F31，若机型SBOM中不存在当前物料的父项物料，则执行F32；
F31：判断机型SBOM中当前物料的父项物料是否为合并件，如果是合并件，则不将当前物料投入到实例基线，并在比对报表中增加提示信息H：合理项--合并件子件；如果不是合并件，则判断当前物料是否是替换件，如果是替换件，将当前物料件投入到实例基线，并在当前物料父项物料结构中直接替换掉替换件物料，同时将当前物料的父项物料生成实例一次性版本，并在比对报表中增加提示信息I：合理项—替换件；如果不是替换件，将当前物料件投入到实例基线，并直接投入到当前物料的父项物料结构中，同时将当前物料的父项物料生成实例一次性版本，并在比对报表中增加提示信息J：需处理项--已找到父项，并投入父项结构；
所述实例一次性版本，即针对每台实例SBOM中需要调整BOM结构的物料生成的仅针对当前实例的一次性版本，与机型SBOM中同一个物料的版本做了区分，如果直接用机型SBOM的版本，将会把机型SBOM改变，影响后续实例正常比对。
F32：将订单BOM中的当前物料投入到实例基线，并放入实例SBOM中的其他配置下，并在比对报表中增加提示信息K：需处理项—未找到父项，投入其他配置中；
所述其他配置指通过订单BOM与机型SBOM比对后，对于订单BOM中多的物料，在机型SBOM中又找不到相应位置的物料，将投入其他配置中，需要人工判断后调整到实例SBOM相应的结构中。
步骤七：SIM系统通过步骤六订单BOM与机型SBOM比对后，以机型SBOM为基础，自动生成每台PIN码车的实例SBOM，并输出比对报表，供实例SBOM制作者查看、核对、并对实例SBOM的进一步调整；
所述比对报表指订单BOM与机型SBOM在SIM系统中按照步骤六中的比对规则执行比对后，系统自动根据物料的情况报出的提示信息表，包含上述步骤六中提到的11种提示信息。
针对比对报表中的提示信息，含有“合理项”字段的提示信息不需处理，含有“建议处理项”字段的提示信息需要进行判断后对实例SBOM有影响的进行处理，含有“需处理项”字段的提示信息必须进行处理，否则影响实例SBOM的准确性。
实例SBOM制作者需要根据比对报表，同时根据SIM系统中生成的实例SBOM中的其他配置情况，进行实例SBOM的调整工作；将其他配置中的物料调整到正确的结构中去，同时，实例SBOM制作者根据比对后的BOM情况，进行爆炸图的调整，为用户提供一图一表正确对应关系的实例图册。
本发明从BOM源头对数据的物料属性进行管理，本发明提供了EBOM自动转化成机型SBOM的处理方式，本发明提供了一种可以提高订单BOM与机型SBOM比对效率的自动比对规则，实现了实例SBOM的人工调整工作量大大降低，本发明实现了订单BOM与机型SBOM差异的报表跟踪，本发明提供了一套完整的实例SBOM生成的方案处理。

Claims (10)

1.一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一:PDM系统中EBOM设计物料属性的维护；
PDM系统中将产品EBOM按照机型维护物料合并件属性、替换关系、备件替换件属性，并将产品EBOM推送到SIM系统中；
所述SIM系统是用来进行机型SBOM存储、编辑、发布的系统，为订单BOM与机型SBOM比对形成实例SBOM提供承载空间，是对实例SBOM进行编辑、发布的平台，是Windchill系统的一个模块；
步骤二：ERP系统中工艺BOM生产物料属性的维护；
在ERP系统中对于物料属性进行维护，基于设计类物料类别对辅料、原材料、工艺虚拟件和施工辅料分别按照F、Y、G、S字段进行维护；在采购类型中对总成外协件、部分外协件、外购件均按照F字段进行维护，其他按照E字段进行维护；
步骤三：PDM系统中的EBOM自动转化生成SIM系统中的机型SBOM，机型SBOM属性维护、爆炸图制作；
PDM系统推送EBOM至SIM系统过程中，在SIM系统中搭建出初始机型SBOM，通过合并件子件删除、名称带有原理图的物料删除，物料的替换关系带入到机型SBOM中；
机型SBOM在SIM系统中需再维护保留件属性；
机型SBOM转化完成后，在SIM系统中对机型SBOM进行面向服务的BOM调整；同时，对于机型SBOM的属性进行维护；
步骤四：ERP系统中工艺BOM搭建，初始订单BOM的下达；
PDM系统中的EBOM发布后会自动传递至ERP系统中，工艺人员进行工艺BOM搭建、调整，生产人员按照整机的工艺BOM来下达初始订单BOM，订单BOM中带有在ERP系统中设置的物料属性和每台车的PIN码信息；
步骤五：MES系统中根据PIN码信息将产品下线通知推送给实例SBOM的制作者；
ERP系统的订单BOM随着生产的进行，会将订单信息传递至MES系统，MES系统按照PIN码信息将每台车辆的下线通知、入库通知、发运通知推送给SIM系统的任务接收者，任务接收者将具体任务分配给实例SBOM的制作者；
步骤六：SIM系统中实例SBOM制作者触发机型SBOM与订单BOM的比较，生成实例SBOM；ERP系统根据MES系统传递的PIN码下线通知，将PIN码关联的订单BOM推送至SIM系统，用于后续的P1：订单BOM预处理、P2：MES系统的实际扫描件清单和计划扫描件清单与预处理后的订单BOM比对、P3：预处理后的订单BOM与机型SBOM比对；
P1:订单BOM预处理；订单BOM推送时将设计类物料类别是F、Y、G、S、B的物料进行过滤，设计类物料类别为B的是标准件，不参与订单比对，将其一并进行过滤处理；将订单配送指令中的供应商编码添加到过滤后的初始订单BOM对应的物料中，此时，从ERP系统推送到SIM系统的订单BOM是进行了冗余物料过滤，并增加了外购件供应商编码的预处理后的订单BOM；
P2:MES系统中的实际扫描件清单和计划扫描件清单与预处理后的订单BOM比对；在SIM系统中进行比对后生成用于和机型SBOM比对的订单BOM，根据当前物料在计划扫描件清单与实际扫描件清单中的情况分类进行比对处理；
当计划扫描件清单与实际扫描件清单都有时执行S1，当只有计划扫描件清单，实际扫描件清单获取不成功时执行S2，当只有实际扫描件清单，计划扫描件清单获取不成功时执行S3；
S1：对于实际扫描件清单和计划扫描件清单中都有的物料，判断实际扫描件的供应商编码与订单BOM的供应商编码是否一致，不一致或是空白都将实际扫描件的供应商编码添加到订单BOM中；对于实际扫描件清单有，计划扫描件清单中没有的物料，将其增加进订单BOM中，并将供应商编码一起加入到订单BOM中；对于实际扫描件清单没有，计划扫描件清单有的物料，在比对报表中增加提示信息A，同时，保留其在订单BOM中不删除；
S2：直接将订单BOM与机型SBOM进行比对；
S3：对于实际扫描件与订单BOM相同的物料号，判断实际扫描件的供应商编码与订单BOM的是否一致，不一致或是空白都将实际扫描件的供应商编码填加到订单BOM中；对于实际扫描件清单有、订单BOM没有的物料，将其填到订单BOM中，并将供应商编码一起加入到订单BOM中；对于实际扫描件清单没有，订单BOM有的物料，不做处理；
P3:预处理后的订单BOM与机型SBOM自动根据比对规则进行比对；系统自动调用比对规则，根据当前物料在机型SBOM与订单BOM中的情况分类进行比对处理；
T1：比对前过滤；
根据事先在SIM系统中设置的机型SBOM的属性判断当前物料是否为保留件；对于保留件，将当前版本的零件直接投入到实例基线，不参与比对，并在比对报表中增加提示信息B；对于非保留件则不对当前版本的零件进行处理；同时，根据事先在机型SBOM中设置的物料可折叠属性判断当前物料是否为可折叠配置模块，如果属于则将当前版本的零件直接投入到实例基线，不将其参与比对，如果不属于则不进行处理；
T2:比较机型SBOM与订单BOM；
对于机型SBOM与订单BOM均存在的物料执行步骤F1；对于机型SBOM存在，但是订单BOM不存在的物料执行步骤F2；对于订单BOM存在，但是机型SBOM不存在的物料执行步骤F3；
F1：对于订单BOM中采购类型为非标记的物料，将机型SBOM的当前版本的零件投入到实例基线；对于订单BOM中采购类型为有标记物料，订单BOM中有供应商编码时，执行F11，此处供应商编码为上述P1通过配送指令传递给订单BOM对应的物料中；在订单BOM中没有供应商编码时，执行F12；
F11：判断机型SBOM的当前物料在其历史版本中是否存在副版本，若不存副版本则直接将SIM系统机型SBOM的当前物料投入到实例基线，若存在副版本则进行订单BOM中的供应商编码与副版本供应商编码的匹配，匹配成功后，将对应副版本的当前物料和子件BOM全部投入到实例基线，匹配不成功时进行报错，并在比对报表中增加提示信息C；
F12：判断机型SBOM的当前物料在其历史版本中是否存在副版本；若不存在副版本，则判断为外协件，直接将当前物料的总成和子件BOM结构投入到实例基线，并在比对报表中对外协件子件增加提示信息D；若存在一个副版本，则当前物料为外购件，并将副版本投入到实例基线；若存在两个或两个以上副版本，则进行报错，并在比对报表中增加提示信息E，同时，不将当前物料投入到实例基线，待后续人工处理后再投入到实例基线；
F2：对于在PDM系统中以临时号存在的多状态物料，在其物料编码符合设定标记的情况下，取机型SBOM的临时号的实际物料编码与订单BOM中的物料编码进行比较，匹配成功时，将机型SBOM的当前物料临时号及实际物料编码均投入实例基线，并报提示信息F；匹配不成功时，将机型SBOM的临时号不投入到实例基线，并对机型SBOM的临时号进行标记；对于除多状态物料之外的其它物料，不投入到实例基线，并进行标记；
F3：遍历整个SIM系统，如果机型SBOM无此订单BOM中的物料，则在比对报表中增加提示信息G；遍历整个SIM系统，如果SIM系统中有此物料，但是用于与订单比对的机型SBOM中无此物料，则查找订单BOM里的当前物料的父项物料，若机型SBOM中存在订单BOM当前物料的父项物料，则执行F31，若机型SBOM中不存在当前物料的父项物料，则执行F32；
F31：判断机型SBOM中当前物料的父项物料是否为合并件，如果是合并件，则不将当前物料投入到实例基线，并在比对报表中增加提示信息H；如果不是合并件，则判断当前物料是否是替换件，如果是替换件，将当前物料件投入到实例基线，并在当前物料父项物料结构中直接替换掉替换件物料，同时将当前物料的父项物料生成实例一次性版本，并在比对报表中增加提示信息I；如果不是替换件，将当前物料件投入到实例基线，并直接投入到当前物料的父项物料结构中，同时将当前物料的父项物料生成实例一次性版本，并在比对报表中增加提示信息J；
F32：将订单BOM中的当前物料投入到实例基线，并放入实例SBOM中的其他配置下，并在比对报表中增加提示信息K；
步骤七：SIM系统通过步骤六订单BOM与机型SBOM比对后，以机型SBOM为基础，自动生成每台PIN码车的实例SBOM，并输出比对报表，供实例SBOM制作者查看、核对、并对实例SBOM的进一步调整；
实例SBOM制作者需要根据比对报表，同时根据SIM系统中生成的实例SBOM中的其他配置情况，进行实例SBOM的调整工作；将其他配置中的物料调整到正确的结构中去，同时，实例SBOM制作者根据比对后的BOM情况，进行爆炸图的调整，为用户提供一图一表正确对应关系的实例图册。
2.根据权利要求1所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤一中，所述PDM系统指用来进行产品EBOM存储、编辑、发布的系统；所述机型SBOM指基于产品EBOM，按照合并件子件合并、外购件拆分规则处理后，自动推送形成的SIM系统中某一产品机型的服务BOM；所述实例SBOM指针对售后服务需求，通过将机型SBOM与生产订单进行比对，调整差异后形成的某一台产品的部件所用的配件、零件及其服务属性的项目及其数量的清单。
3.根据权利要求1或2所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤二中，所述外购件的特点为在PDM系统EBOM中只为一个总成物料，没有拆分子件；在ERP系统工艺BOM中也是一个总成物料，订单BOM中也是一个总成物料，但在订单BOM中通过生产的配送指令获取了供应商编码，采购类型为有标记物料；为了便于用户和服务人员进行外购件子件的维修和更换，在SIM系统维护了外购件的拆分子件BOM结构，针对外购件一个物料号多个供应商的情况，采用维护不同供应商副版本的方式，即一个外购件的物料主版本无拆分子件BOM，其不同供应商的副版本有拆分子件BOM；
所述外协件的特点为在PDM系统中为有拆分子件的BOM结构；在ERP系统工艺BOM中为有拆分子件的BOM结构，订单BOM中为无拆分子件的总成物料，采购类型为有标记物料；在SIM系统中为有拆分子件的BOM结构。
4.根据权利要求3所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤三中，PDM系统中的EBOM通过合并件子件删除、物料的替换关系带入到机型SBOM中，自动转化生成SIM系统中的机型SBOM，并对机型SBOM进行保留件属性维护、爆炸图制作；爆炸图是基于机型SBOM制作的图表对应的爆炸图。
5.根据权利要求4所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤六的S1中，提示信息A的内容是需处理项--计划扫描件清单有，实际未扫描；在步骤六的T1中，提示信息B的内容是合理项--保留当前件；在步骤六的F1中，提示信息C的内容是：建议处理项--该物料没有找到供应商编码对应的副版本，请手工维护；提示信息D的内容是:合理项—此物料为外协件子件；提示信息E的内容是：建议处理项—此物料应进行追溯件扫描；在步骤六的F1中，提示信息F的内容是：合理项—多状态物料；在步骤六的F3中，提示信息G的内容是：建议处理项—该物料SIM系统不存在；提示信息H的内容是：合理项--合并件子件；提示信息I的内容是：合理项—替换件；提示信息J的内容是：需处理项--已找到父项，并投入父项结构；提示信息K的内容是：需处理项—未找到父项，投入其他配置中。
6.根据权利要求5所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤六中，所述多状态物料指在PDM系统EBOM中为L开头的临时号，并且此临时号的实际物料号属性有此多状态的实际物料号；在ERP系统工艺BOM和订单BOM均为实际物料号进行生产组织，因此机型SBOM里的多状态物料号和订单BOM里的实际物料号会匹配不上，但是其实是一个物料。
7.根据权利要求6所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤六中，所述实例一次性版本，即针对每台实例SBOM中需要调整BOM结构的物料生成的仅针对当前实例的一次性版本，与机型SBOM中同一个物料的版本做了区分，如果直接用机型SBOM的版本，将会把机型SBOM改变，影响后续实例正常比对。
8.根据权利要求7所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤六中的F32中，所述其他配置指通过订单BOM与机型SBOM比对后，对于订单BOM中多的物料，在机型SBOM中又找不到相应位置的物料，将投入其他配置中，需要人工判断后调整到实例SBOM相应的结构中。
9.根据权利要求8所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤七中，所述比对报表指订单BOM与机型SBOM在SIM系统中按照步骤六中的比对规则执行比对后，系统自动根据物料的情况报出的提示信息表，包含上述步骤六中提到的11种提示信息。
10.根据权利要求9所述的一种基于产品实例的数据智能算法，其特征在于，在步骤七中，针对比对报表中的提示信息，含有“合理项”字段的提示信息不需处理，含有“建议处理项”字段的提示信息需要进行判断后对实例SBOM有影响的进行处理，含有“需处理项”字段的提示信息必须进行处理，否则影响实例SBOM的准确性。
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