CN111622224A - 一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其包括如下步骤：步骤1，桩位放样，确定桩孔位置，并做好记录；步骤2，桩机就位，钻头定位，调整钻头的垂直度；步骤3，埋设护筒，引孔完成后，利用振动头振压护筒至桩孔中；步骤4，钻孔，钻孔至设计高度；步骤5，压灌混凝土，启动混凝土输送泵，缓慢提升钻杆的同时，连续压灌混凝土，直至混凝土高于护筒底部1m以上后，清除混凝土上部浮浆；步骤6，插入钢筋笼；步骤7，对管柱内灌注自密实混凝土，启动混凝土输送泵，将混凝土逐步灌注至管柱内，直至设计标高。本发明具有保持钢筋笼与管柱一体稳定性的同时，提高柱桩的垂直精度，有助于提高柱桩承载力的效果。

Description

一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法

技术领域

本发明涉及逆作法施工的技术领域，尤其是涉及一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法。

背景技术

目前地下工程施工或深基坑工程施工可分为顺作法以及逆作法两种。目前大部分工程采用顺作法施工，其通过设置水平支撑以及挡土结构围护基坑稳定，挖土至设计深度后自下而上施工地下结构部分。逆作法是一种超常规的施工方法，一般是在深基础、地质复杂、地下水位高等特殊情况下采用。

一柱一桩常用于逆作法施工中地下室的支撑结构，一柱一桩，通常是先施工下方的灌注桩，然后在灌注桩的上方设置钢立柱，钢立柱下方插入灌注桩中，从而形成柱桩结合的支撑结构。

现有的公开号为CN107034876A的中国专利公开了一种一柱一桩施工中柱桩连接节点的施工方法，包括如下步骤：S1，制备管柱和钢筋笼，管柱下端外壁焊接钢制栓钉，再在栓钉上焊接竖向钢筋，并驱使竖向钢筋另一端焊接在一起形成导向尖端；S2，采用钻孔机械进行灌注桩成孔施工，再将钢筋笼下放至设计标高；S3，将管柱下放并管柱的插入段插入钢筋笼中；S4，浇筑混凝土至设计标高，待混凝土凝固后，在灌注桩与管柱的结合处形成柱桩连接节点。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：进行柱桩施工时，虽然利用管柱下端的竖向钢筋形成导向尖端，一定程度上是方便将管柱下端插接于钢筋笼内的定位工作，但实际上两者还是分体式设计，一方面钢筋笼的下放会因现有施工客观原因导致其与桩孔会发生一定偏移，进而将管柱插接于钢筋笼内，进一步管柱可能相对钢筋笼偏移，从而影响后续浇筑出柱桩的承载力；同时先将钢筋笼以及管柱插接于桩孔内，再进行混凝土压灌时，混凝土对钢筋笼有一定的冲击力，进一步可能导致钢筋笼以及管柱发生倾斜。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，具有保持钢筋笼与管柱一体稳定性的同时，提高柱桩的垂直精度，有助于提高柱桩承载力的效果。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，包括如下步骤：

步骤1，桩位放样，确定桩孔位置，并做好记录；

步骤2，桩机就位，钻头定位，调整钻头的垂直度；

步骤3，埋设护筒，引孔完成后，利用振动头振压护筒至桩孔中；

步骤4，钻孔，钻孔至设计高度；

还包括步骤5，压灌混凝土，启动混凝土输送泵，缓慢提升钻杆的同时，连续压灌混凝土，直至混凝土高于护筒底部1m以上后，清除混凝土上部浮浆；

步骤6，插入钢筋笼，利用吊车将钢筋笼竖直插入桩孔的混凝土中，下放钢筋笼过程中，对钢筋笼的垂直度进行校对；其中，管柱一端与钢筋笼固定于一体，且所述管柱下端部分插接于混凝土中；

步骤7，对管柱内灌注自密实混凝土，启动混凝土输送泵，将混凝土逐步灌注至管柱内，直至设计标高；

步骤8，待混凝土初步凝结后，在管柱与桩孔之间回填砂土，再对护筒进行拔离。

通过采用上述技术方案，对一柱一桩施工时，先进行桩孔的开挖后，对桩孔内进行混凝土压灌，压灌至灌注桩设计标高后，再将钢筋笼下放至桩孔的混凝土中，使其钢筋笼在校对好垂直度后，直接插接于混凝土中，混凝土直接对钢筋笼进行包覆，使其钢筋笼不会受到其他外力因素产生偏移，从而有助于保证钢筋笼的垂直精度；

同时由于管柱与钢筋笼固定于一体，使其一次性即可将管柱与钢筋笼下放至桩孔内，同时由于管柱外壁相对光滑，使其校对垂直度时，可直接对管柱进行校对，即可保证钢筋笼与管柱整体垂直精度，从而可提高柱桩的承载力。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢筋笼上端焊接于管柱下端外壁，且所述管柱与钢筋笼重叠部分沿周壁设置有若干栓钉。

通过采用上述技术方案，采用焊接方式，一方面技术成熟方便其安装工作，另一方面焊接能够保证钢筋笼与管柱之间的稳定连接性，避免下放至桩孔过程中，钢筋笼与管柱发生断裂或偏移现象；由于管柱下端插接于灌注桩内，能够提高管柱与灌注桩的连接稳定性，从而提高柱桩的承载力，故而在管柱下端的外壁固定栓钉，可进一步提高管柱与灌注桩之间的连接稳定性，。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述管柱外壁沿自身高度方向设置有多组环形肋，每组环形肋对应地下层楼板或底板设置。

通过采用上述技术方案，利用在管柱外壁设置的环形肋，使其后续地下层施工时，楼板或底板的梁的钢筋可抵接至环形肋上，增强梁与柱之间的连接稳定性，从而对楼板后底板的支撑作用。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述钢筋笼下端的竖向钢筋朝内弯折形成尖角朝下的圆锥头。

通过采用上述技术方案，方便钢筋笼插接混凝土中，。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：步骤6中的垂直度校对，采用测斜仪检测管柱的垂直度；所述测斜仪安装于管柱上端外壁，且所述护筒沿自身圆周方向均布有四组伸缩件。

通过采用上述技术方案，将测斜仪安装至管柱外壁，使其可实时检测管柱的垂直度，从而利用伸缩件可及时对管柱进行垂直度调节，有助于保证管柱的垂直精度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述测斜仪放置于防护筒内，且所述测斜与防护筒均设置有两组，两所述防护筒捆绑于管柱外壁，且与管柱轴线平行设置，并两防护沿管柱圆周90°分布。

通过采用上述技术方案，测斜仪为精密仪器，将测斜仪放置于防护筒内，可对测斜仪起到防护作用，同时利用防护筒的设置，也便于将防护筒保持与管柱平行位置，并方便防护筒与管柱的拆装工作。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述伸缩件包括液压缸，所述液压缸的伸缩轴上设置有用于抵接管柱外壁的转轮。

通过采用上述技术方案，根据测斜仪给出的数据，对应的液压缸工作，伸缩轴伸缩过程中对管柱进行抵接，驱使管柱倾斜，保证管柱的垂直精度；同时保证管柱的垂直度，则需一直对管柱进行抵接，给予管柱导向，使其做竖直下放工作，故利用转轮与管柱外壁抵接，可减少与管柱之间的摩擦力，方便管柱的下放工作。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述护筒外侧的地平面上设置有支撑座，所述液压缸朝伸缩轴的一侧转动连接于支撑座上，且地平面上还设置有驱使液压缸竖直翻转的驱动件。

通过采用上述技术方案，利用液压缸转动连接于支撑座上，当伸缩轴伸缩对管柱进行垂直度调节后，可利用驱动件驱使液压缸翻转，可对管柱的垂直度进行进一步微调，有助于提高管柱的垂直精度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动件包括固定于地平面上的安装座，安装座内开设有滑槽，所述滑槽内滑动连接有驱动杆，驱动杆位移过程中与液压缸下端抵接；所述驱动杆处于滑槽内的一侧连接有位移块，所述位移块截面为下底与驱动杆连接的等腰梯形设置，所述位移块的两个斜面沿驱动杆直线位移方向分布，所述安装座内还开设有与滑槽连通且供位移块直线位移的滑动槽，所述滑动槽内对应位移块的两个斜面分别设置有传动块一、传动块二，传动块一、传动块二垂直驱动杆位移方向做直线往复位移，且传动块一、传动块二直线位移过程中，与位移块的两个斜面抵接。

通过采用上述技术方案，当需要调节液压缸翻转时，利用传动块一、传动块二做同步反向位移，进而在传动块一、传动块二分别与位移块斜面的抵接作用下，驱使位移块带动驱动杆直线位移，驱动杆位移过程中，与液压缸下端发生抵接，由于液压缸为倾斜设置，故产生斜面传动，能够驱使液压缸做翻转工作，从而驱使转轮对管柱形成抵接力或远离，实现进一步调节管柱垂直度的工作。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装座垂直驱动杆位移方向转动连接有丝杆一、丝杆二，所述丝杆一、丝杆二分别穿过传动块一、传动块二，且分别与传动块一、传动块二螺纹连接。

通过采用上述技术方案，驱使丝杆一、丝杆二转动，在丝杆一、丝杆二分别与传动块一、传动块二的螺纹配合作用力下，实现对位移块的驱动工作。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.将管柱与钢筋笼固定于一体，同时先对桩孔内进行混凝土压灌后，再将钢筋笼下放至桩孔内，可保证钢筋笼插接于桩孔内的垂直精度，从而有助于提高柱桩的承载力；同时可一次性对管柱与钢筋笼进行下放，减少钢筋笼与管柱的下放步骤，有助于提高施工效率；

2.将测斜仪放置于防护筒中，再将防护筒捆绑于管柱之外，一方面可对测斜仪起到防护作用，另一方面可方便防护筒相对管柱的拆装工作；

3.利用液压缸转动连接于支撑座上，可经液压传动伸缩轴伸缩对管柱倾斜度进行初步调节后，再手动驱使液压缸进行翻转，进一步对管柱进行微调，可提高管柱的垂直精度，进一步提高柱桩的承载力。

附图说明

图1是实施例一的整体结构示意图；

图2是图1中管柱与钢筋笼的局部结构示意图；

图3是实施例二中伸缩件的结构示意图；

图4是图3中驱动件的剖面示意图；

图5是图4中A处的放大示意图。

附图标记：1、管柱；2、钢筋笼；3、护筒；4、环形肋；5、栓钉；6、伸缩件；61、液压缸；62、转轮；63、转动座；7、驱动件；71、安装座；72、驱动杆；73、滑槽；74、滑动槽；75、位移块；76、斜面一；77、斜面二；78、传动块一；79、传动块二；710、丝杆一；711、丝杆二；712、手轮；713、齿轮；8、防护筒；9、支撑座；10、转轴；11、加长段；12、驱动块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例一：参照图1和2，为本发明公开的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，包括如下步骤：

步骤1，桩位放样：根据设计图纸资料和场地总平图，复核桩位轴线控制网和高程基准点，按照“从整体到局部的原则”采用全站仪进行桩位放样，确定桩位中心，以中心为圆心、以大于桩身半径在四周设立十字护桩，做好标记并固定好；定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并做记录。在复核符合规范、设计要求后方可进行施工。

步骤2，桩机就位

①桩机施工定位前，再次复核桩位，并用石灰标出明确的十字控制线，将钻头对准桩位标记。

②钻头定位时，钻头锥顶与地面桩位钢筋头的距离控制在10cm左右，锥顶与钢筋头对准后，再缓慢下放钻杆，直至吊动力头的钢丝绳不再受力为准，使钻头插入地面。

③先撑起桩机前面的两条支腿，再撑起后面的两腿，再利用斜撑杆调整立柱的垂直度，使立柱侧面和背面的吊锥归零；支腿撑起量大时，应放松吊动力头的钢丝绳，避免钻杆呈悬吊状态。

④桩孔的垂直度偏差不得大于1%，单桩位偏差不得大于7cm；两桩台内桩垂直于桩轴线的方向偏差不得大于7cm，沿桩轴线的方向偏差不得大于15cm，三个及以上数量的桩台内的桩偏差不得大于15cm。

步骤3：埋设护筒3

①引孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则容易导致钻杆偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

②埋设护筒3：引孔完成后，利用振动头振压护筒3，在振压护筒3时，应缓慢压入，确保护筒3垂直度。压入护筒3过程中随时检测护筒3位置是否存在位移或偏斜问题，以便及时纠正。护筒3底标高低于一体桩下部钢筋混凝土桩顶标高1.5m，以保障上部空孔段不塌孔。

步骤4，钻孔

①开始钻孔时，开动大卷扬机，使钢丝绳稍微受力，先采用低转速，缓慢进钻，地表为一般性稳定土层，钻头入土1～2m后，可使用快转速进钻；在可能遇有旧基础或障碍物的区域，在确保穿过了障碍物的深度后，方可使用快速进钻。

②一般土层进钻速度以1～2m/分钟为宜，砂砾层进钻速度以0.2～0.5m/分钟为宜，砾石粒径大取小值，进入岩层后进钻速度应放慢至0.2m/分钟以下，全过程采用无沉渣入岩钻头。

③根据试桩及《地质勘探报告》的数据和钻孔过程中钻机电流值变化判定进入持入层情况。当桩较长或桩周土的摩（侧）阻力较大时，钻杆全程螺片受到的阻力变大会使总电流值增高，此时应结合钻机摆动的工作状态确定入岩情况，钻头接触岩层时由于岩层比土层坚硬，钻机入岩时便产生连续性摆动。在砼灌注结束拔出钻杆后，取出钻头岩样确认，并与试桩时数据进行参照，若岩样与地质报告不符，应对该桩进行重钻（重打该桩），直至进入持力层；

④采用一次性钻孔压灌成桩时，进钻过程中不宜反转或提升钻杆，避免钻头盖打开损坏钻头，导致地下水及泥土进入，将影响压灌混凝土的质量。

步骤5，压灌混凝土

①启动混凝土输送泵，压灌混凝土，灌满长螺旋钻杆后，缓慢提升钻杆，连续压灌混凝土，待钻杆内混凝土超过地面高度后提钻，连续提钻期间钻杆内的混凝土应高于地面2m以上，通过提钻-泵送一体化装置，设定混凝土泵的排量及提钻速度等参数，使之与桩的混凝土灌注量相匹配。

②桩身混凝土连续灌注期间，钻头埋入混凝土内的深度宜为1～2m，避免钻头和钻杆埋入过深，不仅浪费混凝土，而且会造成卡钻及钢筋笼2不容插入的事故,应根据灌注量控制提钻速度，因此不宜提钻过慢。

③桩底1～2m时缓慢提钻，提钻速度根据土层情况确定，且应与混凝土泵送量匹配，保证钻杆内混凝土的高度；施工大桩径或软弱土层时，泵送量跟不上最低提钻速度时，应间隙性地提钻，保证混凝土灌满桩孔；施工小桩径时应调整混凝土泵的排量，以适应卷扬机的提升速度。

④混凝土灌注至护筒3底部以上1m处，利用清浮浆筒清除混凝土上部浮浆。

步骤6，插入钢筋笼2

①制作钢筋笼2

钢筋笼2在钢筋加工场集中加工，钢筋笼2主筋接头一般采用搭接焊连接，每一截面上接头数量不超过50%，且钢筋接头应交错布置，相邻两根接头间距不得小于35倍钢筋直径且不小于50cm，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼2的材料、加工、接头和安装，应在专用台架上进行，并纵横设控制架，确保符合要求。钢筋骨架的保护层厚度按设计要求由定位钢筋或水泥保护块来保证，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周等距布置4个。

同时钢筋笼2上端的竖向钢筋与管柱1下端外壁焊接于一体，钢筋笼2下端的竖向钢筋朝内弯折形成尖头朝下的圆锥头。

②插入钢筋笼2

利用两台吊车缓慢起吊振动器和钢筋笼2，中部吊绳应同步受力，可避免钢筋笼2起吊过程中弯曲变形，将钢筋笼2调整至垂直方向，下插时钢筋底部由人工牵引，先采用一体钢筋笼2和振动器的自重下沉，再使用振动下沉一体钢筋笼2，直至桩顶设计标高处。

③利用导管向管柱1内灌注自密实混凝土，同时应保护桩顶混凝土，不可立即用泥土掩埋，成桩龄期不足五天时，严禁桩机或其它重型机械其附近行走或作业。

步骤8，待混凝土初步凝结后，在管柱1与桩孔之间回填土壤，再对护筒3进行拔离。

本实施例中，管柱1下端700mm-900mm插入灌注桩内，故在管柱1沉入灌注桩内的部分沿轴向焊接有若干栓钉5。

管柱1沿自身高度方向的外壁固定有若干环形肋4，本实施例中，地下室设计两层，故环形肋4对应地下层的楼板和底板设置有两组。

同时为保证钢筋笼2与管柱1插接于桩孔内的垂直度，在步骤6插入钢筋笼2的过程中，还需做垂直度检测工作，本实施例中，调整垂直度工作测斜仪以及伸缩件6配合工作，测斜仪放置于塑料防护筒83中，塑料防护筒83捆绑于管柱1上端的外壁，且与管柱1轴线平行设置，并且塑料防护筒83沿管柱1圆周方向90°分布有两组；伸缩件6设置有护筒3上端处且沿护筒3圆周分布有4组，经测斜仪检测管柱1的倾斜度后，启动对应的伸缩件6对管柱1进行顶推，保证管柱1与钢筋笼2竖直插接于桩孔中。

实施例二，参照附图1和3，与实施例一的不同之处在于，护筒3上端周侧的土层上浇筑混凝土形成混凝土层，上述伸缩件6包括液压缸61，液压缸61的伸缩轴朝向管柱1，且伸缩轴上固定有转动座63，转动轴上转动连接有转轮62，液压缸61伸缩过程中，转轮62抵接管柱1外壁。

参照图3和4，上述混凝土层上对应每组液压缸61还分别固定有一支撑座9，液压缸61朝伸缩轴的一段通过转轴10转动连接于支撑座9上，且液压缸61远离伸缩轴的一端固定有加长段11，初始状态下液压缸61处于加长段11低于伸缩轴的倾斜状态；混凝土层上还设置有抵接加长段11，调节液压缸61倾斜角度的驱动件7。

参照图4和5，上述驱动件7包括固定于混凝土层上的安装座71，安装座71沿液压缸61长度方向设置，且安装座71内开设有贯穿两端的滑槽73，滑槽73内插接有驱动杆72，驱动杆72直线位移过程中，与加长段11（参照图3）下端抵接；驱动杆72与滑槽73的纵截面同等大小；驱动杆72处于滑槽73内一段的侧壁还固定有位移块75，位移块75的横截面为下底与驱动杆72连接的等腰梯形设置，使其位移块75沿驱动杆72长度方向的两个侧面分别为斜面一76、斜面二77，安装座71内部还开设有与滑槽73连通的滑动槽74，位移块75处于滑动槽74内，且滑动槽74中对应斜面一76、斜面二77分别设置有传动块一78、传动块二79，传动块一78、传动块二79的侧壁与滑动槽74内壁抵接，使其传动块一78、传动块二79仅做垂直驱动杆72位移方向的直线位移；滑动槽74内还转动连接有丝杆一710、丝杆二711，丝杆一710与丝杆二711分别穿过传动块一78、传动块二79，并分别与传动块一78、传动块二79螺纹配合；丝杆一710与丝杆二711垂直驱动杆72位移方向设置；初始状态下，传动块一78靠近驱动杆72，传动块二79远离驱动杆72状态，并一直处于与位移块75的斜面一76、斜面二77的抵接状态。当转动丝杆一710、丝杆二711时，驱使传动块一78、传动块二79做同步反向位移，实现驱动杆72的直线位移工作。

其中，丝杆一710与丝杆二711的螺纹方向相同，且丝杆一710与丝杆二711分别同轴固定有齿轮713，两齿轮713啮合，丝杆一710的一端延伸至安装座71之外且处于安装座71之外的一端固定有手轮712。

参照图3，本实施例中，驱动杆72远离安装座71的一端还固定有驱动块12，驱动块12上端为斜面设置，下端与混凝土层上端抵接，驱动杆72位移过程中，驱动块12上端与加长段11下端抵接，实现液压缸61的翻转调节工作。

本实施例的工作原理为：当管柱1和钢筋笼2发生倾斜时，对应的两侧的液压缸61做相反的伸缩工作，使其转轮62对管柱1进行顶推，初步调节管柱1的倾斜角度，再利用手轮712驱使丝杆一710、丝杆二711做同步反向转动工作，带动传动块一78、传动块二79做同步反向位移工作，从而带动位移块75以及驱动杆72做直线位移工作，在驱动块12与加长段11斜面抵接工作下，驱使液压缸61做翻转工作，进一步驱使管柱1做精细角度调节工作，提高管柱1与钢筋笼2的垂直精度。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，包括如下步骤：

步骤1，桩位放样，确定桩孔位置，并做好记录；

步骤2，桩机就位，钻头定位，调整钻杆的垂直度；

步骤3，埋设护筒(3)，引孔完成后，利用振动头振压护筒(3)至桩孔中；

步骤4，钻孔，钻孔至设计高度；

其特征在于：还包括步骤5，压灌混凝土，启动混凝土输送泵，缓慢提升钻杆的同时，连续压灌混凝土，直至混凝土高于护筒(3)底部1m以上后，清除混凝土上部浮浆；

步骤6，插入钢筋笼(2)，利用吊车将钢筋笼(2)竖直插入桩孔的混凝土中，下放钢筋笼(2)过程中，对钢筋笼(2)的垂直度进行校对；其中，管柱(1)一端与钢筋笼(2)固定于一体，且所述管柱(1)下端部分插接于混凝土中；

步骤7，对管柱(1)内灌注自密实混凝土，启动混凝土输送泵，将混凝土逐步灌注至管柱(1)内，直至设计标高；

步骤8，待混凝土初步凝结后，在管柱(1)与桩孔之间回填砂土，再对护筒(3)进行拔离。

2.根据权利要求1所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：所述钢筋笼(2)上端焊接于管柱(1)下端外壁，且所述管柱(1)与钢筋笼(2)重叠部分沿周壁设置有若干栓钉(5)。

3.根据权利要求1所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：所述管柱(1)外壁沿自身高度方向设置有多组环形肋(4)，每组环形肋(4)对应地下层楼板或底板设置。

4.根据权利要求1所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：所述钢筋笼(2)下端的竖向钢筋朝内弯折形成尖角朝下的圆锥头。

5.根据权利要求1所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：步骤6中的垂直度校对，采用测斜仪检测管柱(1)的垂直度；所述测斜仪安装于管柱(1)上端外壁，且所述护筒(3)沿自身圆周方向均布有四组伸缩件(6)。

6.根据权利要求5所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：所述测斜仪放置于防护筒(8)内，且所述测斜与防护筒(8)均设置有两组，两所述防护筒(8)捆绑于管柱(1)外壁，且与管柱(1)轴线平行设置，并两防护沿管柱(1)圆周90°分布。

7.根据权利要求5所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：所述伸缩件(6)包括液压缸(61)，所述液压缸(61)的伸缩轴上设置有用于抵接管柱(1)外壁的转轮(62)。

8.根据权利要求7所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：所述护筒(3)外侧的地平面上设置有支撑座(9)，所述液压缸(61)朝伸缩轴的一侧转动连接于支撑座(9)上，且地平面上还设置有驱使液压缸(61)竖直翻转的驱动件(7)。

9.根据权利要求8所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：所述驱动件(7)包括固定于地平面上的安装座(71)，安装座(71)内开设有滑槽(73)，所述滑槽(73)内滑动连接有驱动杆(72)，驱动杆(72)位移过程中与液压缸(61)下端抵接；所述驱动杆(72)处于滑槽(73)内的一侧连接有位移块(75)，所述位移块(75)截面为下底与驱动杆(72)连接的等腰梯形设置，所述位移块(75)的两个斜面沿驱动杆(72)直线位移方向分布，所述安装座(71)内还开设有与滑槽(73)连通且供位移块(75)直线位移的滑动槽(74)，所述滑动槽(74)内对应位移块(75)的两个斜面分别设置有传动块一(78)、传动块二(79)，传动块一(78)、传动块二(79)垂直驱动杆(72)位移方向做直线往复位移，且传动块一(78)、传动块二(79)直线位移过程中，与位移块(75)的两个斜面抵接。

10.根据权利要求9所述的一种用于逆作法施工中连体柱桩的施工方法，其特征在于：所述安装座(71)垂直驱动杆(72)位移方向转动连接有丝杆一(710)、丝杆二(711)，所述丝杆一(710)、丝杆二(711)分别穿过传动块一(78)、传动块二(79)，且分别与传动块一(78)、传动块二(79)螺纹连接。

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