CN111619669A - 后副车架 - Google Patents

Abstract

本公开提供了一种后副车架，属于汽车技术领域。后副车架包括两个平行间隔布置的横梁、两个纵梁组件以及配件固定组件，各横梁均包括两个第一弯管、两个第二弯管以及中间管，对于任一个横梁，一个第一弯管、一个第二弯管、中间管、另一个第二弯管以及另外一个第一弯管之间顺次连接在一起，两个纵梁组件的第二端均位于另一个横梁上；配件固定组件包括衬套固定套管、控制臂支座以及电机支座，每个第一弯管的远离中间管的一端上均具有一个衬套固定套管，且衬套固定套管的轴线与第一弯管的轴线垂直布置，控制臂支座位于纵梁组件上，电机支座位于横梁上。本公开通过将横梁采用型材设计，可以降低制作成本，拓宽后副车架的适用性。

Description

后副车架

技术领域

本公开属于汽车技术领域，特别涉及一种后副车架。

背景技术

副车架是前后车桥的骨架，是前后车桥的重要组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥以及悬挂的支架，车桥、悬挂的支架通过副车架与车身相连。副车架包括前副车架和后副车架，前副车架和后副车架都是汽车底盘的重要组成部分。其中，新能源汽车中，后副车架主要支撑电机、控制臂等零部件，同时为电机、控制臂等零部件提供安装位置。

相关技术中，后副车架通常包括钢制框架结构以及由大量的结构钣金件制成的配件固定件，其中钢制框架结构以及配件固定件均通过模具冲压一次成型制作，然后再将钢制框架结构以及配件固定件相互焊接在一起，以得到后副车架的整装结构。

然而，采用以上方法制作加工的后副车架，由于在冲压时需要准备大量的模具，以致大大增加投入制作成本。

发明内容

本公开实施例提供了一种后副车架，可以能不用重新设计新的模具，就可以调整副车架上悬置、控制臂支架等的安装位置，提高副车架的拓展性、降低开发成本。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种后副车架，所述后副车架包括两个平行间隔布置的横梁、两个纵梁组件以及配件固定组件，

两个所述横梁为金属圆管制作的轴对称结构，且各所述横梁均包括两个第一弯管、两个第二弯管以及中间管，对于任一个所述横梁，一个所述第一弯管、一个所述第二弯管、所述中间管、另一个所述第二弯管以及另外一个所述第一弯管之间顺次连接在一起，两个所述第二弯管均与所述中间管之间具有相同的第一夹角，两个所述第二弯管均与对应的所述第一弯管之间具有相同的第二夹角，两个所述第一弯管均位于所述中间管的同一侧；

两个所述纵梁组件的第一端均位于一个所述横梁上，两个所述纵梁组件的第二端均位于另一个所述横梁上；

所述配件固定组件包括衬套固定套管、控制臂支座以及电机支座，每个所述第一弯管的远离所述中间管的一端上均具有一个所述衬套固定套管，且所述衬套固定套管的轴线与所述第一弯管的轴线垂直布置，所述控制臂支座位于所述纵梁组件上，所述电机支座位于所述横梁上。

在本公开的一种实现方式中，所述第一弯管和所述第二弯管之间的连接处以及所述第二弯管和所述中间管之间的连接处均为圆滑的曲面。

在本公开的另一种实现方式中，所述第一弯管远离所述中间管的一端具有弧形口，所述衬套固定套管的外周壁与所述弧形口贴合固定在一起。

在本公开的又一种实现方式中，各所述纵梁组件均包括第一纵梁与第二纵梁，对于任何一个所述纵梁组件，所述第一纵梁与所述第二纵梁沿着垂直于所述横梁的方向间隔布置在两个所述横梁之间，所述第一纵梁与所述第二纵梁在两个所述中间管所在的平面上的投影不重合，所述控制臂支座位于所述第一纵梁与所述第二纵梁之间。

在本公开的又一种实现方式中，所述第一纵梁的两端均具有第一喇叭口，所述第一喇叭口固定在所述第一弯管上。

在本公开的又一种实现方式中，所述第二纵梁的两端均具有第二喇叭口，所述第二喇叭口固定在所述第二弯管上。

在本公开的又一种实现方式中，所述电机支座包括两个安装架，两个所述安装架相对布置且构成夹装间隙，各所述安装架均安装在所述横梁上。

在本公开的又一种实现方式中，各所述安装架均包括夹装片以及两个固定片，两个所述固定片分别垂直固定在所述夹装片的第一板面上，且两个所述固定片间隔布置，相邻两个所述夹装片的第二板面相互间隔布置以形成所述夹装间隙，且所述夹装片以及所述固定片均安装在所述横梁上。

在本公开的又一种实现方式中，所述夹装片的第二板面上具有安装凸台，相邻两个所述夹装片上的所述安装凸台相对布置。

在本公开的又一种实现方式中，所述配件固定组件还包括拉杆支座，所述拉杆支座安装在所述纵梁组件上。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过本实施例提供的后副车架在使用在汽车中时，该后副车架包括两个平行间隔的横梁以及纵梁组件。其中，由于两个横梁均为金属圆管制作，直接采用现有的型材，只需通过弯管模具加工，这样可以大大降低制作成本，同时也使得制作简单方便。而且，由于横梁包括第一弯管、第二弯管及中间管，所以横梁在制作时，可以根据实际需求对第一弯管、第二弯管等的弯曲角度进行灵活设计，同时又可以通过调整第一弯管、第二弯管及中间管各自的长度以及通过机械加工调整两端与套管配合面的位置，来灵活调整横梁的整体长度，进而使得衬套固定套管的位置得以灵活调整，最终灵活调整该后副车架相对车身的装配位置，提高该后副车架的通用性。

另外，本实施例中，通过对横梁、纵梁组件以及衬套固定套管各自单独设计，通过模块组装设计思路有效地增加了该副车架的拓展性，使后副车架的通用性大大的加强，同时也减小了开发费用，节约了大量的成本。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的后副车架的结构示意图；

图2是本公开实施例提供的横梁的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的横梁的局部结构示意图；

图4是本公开实施例提供的第一纵梁的结构示意图；

图5是本公开实施例提供的第二纵梁的结构示意图；

图6是本公开实施例提供的电机支架的结构示意图。

图中各符号表示含义如下：

1、横梁；11、第一弯管；111、弧形口；12、第二弯管；13、中间管；

2、纵梁组件；21、第一纵梁；211、第一喇叭口；212、安装平面；213、螺母孔；22、第二纵梁；221、第二喇叭口；

3、配件固定组件；31、衬套固定套管；32、控制臂支座；321、第一固定座；3211、固定块；322、第二固定座；3221、连接片；33、电机支座；331、安装架；3310、夹装间隙；3311、夹装片；3312、固定片；3313、安装凸台；34、拉杆支座；35、稳定杆支座。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

本公开实施例提供了一种后副车架，如图1所示，后副车架包括两个平行间隔布置的横梁1、两个纵梁组件2以及配件固定组件3。

两个横梁1为金属圆管制作的轴对称结构，且各横梁1均包括两个第一弯管11、两个第二弯管12以及中间管13，对于任一个横梁1，一个第一弯管11、一个第二弯管12、中间管13、另一个第二弯管12以及另外一个第一弯管11之间顺次连接在一起，两个第二弯管12均与中间管13之间具有相同的第一夹角，两个第二弯管12均与对应的第一弯管11之间具有相同的第二夹角，两个第一弯管11均位于中间管13的同一侧。

两个纵梁组件2的第一端均位于一个横梁1上，两个纵梁组件2的第二端均位于另一个横梁1上。

配件固定组件3包括衬套固定套管31、控制臂支座32以及电机支座33，每个第一弯管11的远离中间管13的一端上均具有一个衬套固定套管31，且衬套固定套管31的轴线与第一弯管11的轴线垂直布置，控制臂支座32位于纵梁组件2上，电机支座33位于横梁1上。

通过本实施例提供的后副车架在使用在汽车中时，该后副车架包括两个平行间隔的横梁1以及纵梁组件2。其中，由于两个横梁1均为金属圆管制作，直接采用现有的型材，只需通过弯管模具加工，这样可以大大降低制作成本，同时也使得制作简单方便。而且，由于横梁1包括第一弯管11、第二弯管12及中间管13，所以横梁1在制作时，可以根据实际需求对第一弯管11、第二弯管12等的弯曲角度进行灵活设计，同时又可以通过调整第一弯管11、第二弯管12及中间管13各自的长度以及通过机械加工调整两端与衬套固定套管配合面的位置来灵活调整横梁1的整体长度，进而使得衬套固定套管31的位置得以灵活调整，最终灵活调整该后副车架相对车身的装配位置，提高该后副车架的通用性。

另外，本实施例中，通过对横梁1、纵梁组件2以及衬套固定套管31各自单独设计，通过模块组装设计思路有效地增加了该副车架的拓展性，使后副车架的通用性大大的加强，同时也减小了开发费用，节约了大量的成本。

可选地，第一弯管11和第二弯管12之间的连接处以及第二弯管12和中间管13之间的连接处均为圆滑的曲面。

在上述实现方式中，通过第一弯管11和第二弯管12之间的连接处以及第二弯管12和中间管13之间的连接处设置为圆滑的曲面，可以使得该横梁1的外表面为圆滑状，通过横梁1的圆滑表面可以使得在该后副车架在安装时能够有效避让其他零件，保证该横梁1与车身之间的空间取舍更为合理，不会因为横梁1突然发生凸起而影响装配，提高横梁1的装配效率。

示例性地，第一弯管11、第二弯管12均采用弯管成型加工而成。

图2是本公开实施例提供的横梁的结构示意图，结合图2，可选地，各第一弯管11远离中间管13的一端具均有弧形口111，衬套固定套管31的外周壁与弧形口111贴合固定在一起。

在上述实现方式中，弧形口111的设置可以使得衬套固定套管31的外周壁与第一弯管11的第二端之间匹配度更高，最终保证第一弯管11与衬套固定套管31之间的稳定性。

示例性地，第二弯管12与第一弯管11以及中间管13之间均通过焊接方式安装在一起，第一弯管11与衬套固定套管31之间也是通过焊接方式安装在一起。

图3是本公开实施例提供的横梁的局部结构示意图，结合图3，示例性地，两个第二弯管12与中间管13之间形成的第一夹角α可以为120°，两个第二弯管12均与对应的第一弯管11之间形成的第二夹角β可以为130°。

在上述实现方式中，通过以上角度的限定，可以使得第二弯管12与第一弯管11以及中间管13之间平滑过渡，同时又可以保证第一弯管11相对中间管13的高度位置，进而保证衬套固定套管31在合适的位置。

可以理解，第一弯管11的形状与第二弯管12的形状可以根据实际需求进行不同的设计，本实施对此不做限制。

示例性地，第一弯管11远离中间管13的一端处的外周壁具有平面，弧形口111设置在该平面的一侧边上。

在上述实现方式中，第一弯管11远离中间管13的一端处的外周壁采用模具压平，使其形成平面，然后通过在平面的一侧加工弧形口111，便可实现将衬套固定套管31焊接在该弧形口111中。

以上在第一弯管11远离中间管13的一端处加工出平面可以方便在横梁1的两端加工弧形口111，进而方便在第一弯管11的端部连接衬套固定套管31，同时可以通过调整弧形口111的位置实现该后副车架的横梁1的在车架上的不同位置，以便能够实现不改变副车架的其它结构以达到后副车架的安装差异，保证了该后副车架的通用化设计。

可选地，各纵梁组件2均包括第一纵梁21与第二纵梁22，对于任何一个纵梁组件2，第一纵梁21与第二纵梁22沿着垂直于横梁1的方向间隔布置在两个横梁1之间，第一纵梁21与第二纵梁22在两个中间管13所在的平面上的投影不重合，控制臂支座32位于第一纵梁21与第二纵梁22之间。

在上述实现方式中，将纵梁组件2设计为第一纵梁21及第二纵梁22，一方面可以使得纵梁组件2更轻巧，以致减轻整个后副车架的重量，另一方面，也可以便于控制臂支座32的安装，同时又可以通过第一纵梁21以及第二纵梁22的错位布置，提高空间的利用率，也就是通过空间避让，使得该后副车架能够方便安装。

图4是本公开实施例提供的第一纵梁的结构示意图，结合图4，可选地，第一纵梁21的两端均具有第一喇叭口211，第一喇叭口211固定在第一弯管11上。

在上述实现方式中，第一纵梁21的两端具有第一喇叭口211，这样可以增加第一纵梁21与两个横梁1之间的连接面积，有效保证第一纵梁21与两个横梁1之间的连接强度。同时通过第一喇叭口211可以有效的增加副车架的弯曲和扭转模态，提高该后副车架的安装适应性。

另外，由于在第一纵梁21的两端设置了喇叭口，所以即使不在第一纵梁21与横梁1之间另外设置加强板，也可以保证第一纵梁21与横梁1之间的连接牢固度。同时，由于未设置加强板，所以也减少了使用零件的数量，使得该后副车架制作时使用的模具、焊夹具的投入减小，进一步的降低该后副车架的制作成本。

示例性地，第一纵梁21通过第一喇叭口211焊接在横梁1的外周壁上。

在上述实现方式中，第一喇叭口211焊接在横梁1的外周壁上，可以有效的减小第一纵梁21与横梁1之间的应力，保证两者的连接牢固度。

示例性地，第一纵梁21的外壁上预留安装平面212，安装平面212上具有多个螺母孔213。

在上述实现方式中，通过螺母孔213可以将悬臂支架固定在第一纵梁21上，以通过第一纵梁21实现对悬臂支架的支撑与固定。

图5是本公开实施例提供的第二纵梁的结构示意图，结合图5，可选地，第二纵梁22的两端均具有第二喇叭口221，第二喇叭口221固定在第二弯管12上。

在上述实现方式中，第二纵梁22的两端具有第二喇叭口221，这样可以增加第二纵梁22与两个横梁1之间的连接面积，有效保证第二纵梁22与两个横梁1之间的连接强度，同时通过第二喇叭口221可以有效的增加副车架的弯曲和扭转模态，提高该后副车架的安装适应性。

另外，由于在第二纵梁22的两端设置了喇叭口，所以即使不在第二纵梁22与横梁1之间另外设置加强板，也可以保证第二纵梁22与横梁1之间的连接牢固度。同时，由于未设置加强板，所以也减少了使用零件的数量，使得该后副车架制作时使用的模具、焊夹具的投入减小，进一步的降低该后副车架的制作成本。

示例性地，第二纵梁22通过第二喇叭口221焊接在横梁1的外周壁上。

在上述实现方式中，第二喇叭口221焊接在横梁1的外周壁上，可以有效的减小第二纵梁22与横梁1之间的应力，保证两者的连接牢固度。

示例性地，第一纵梁21及第二纵梁22均采用钢板冲压成型制作。

示例性地，第一纵梁21及第二纵梁22内部均为中空结构件。

在上述实现方式中，第一纵梁21及第二纵梁22设置为中空结构件，这样可以有效的降低第一纵梁21及第二纵梁22的重量，以致使得该后副车架的整体结构更为轻便。

图6是本公开实施例提供的电机支架的结构示意图，结合图6，可选地，电机支座33包括两个安装架331，两个安装架331相对布置且构成夹装间隙3310，各安装架331均安装在横梁1上。

在上述实现方式中，将电机支座33设计为两个安装架331，可以通过两个安装架331形成的夹装间隙3310来安装电机的安装部，使得电机的安装部通过夹装间隙3310稳定的安装在横梁1上。

示例性地，各安装架331均包括夹装片3311以及两个固定片3312，两个固定片3312分别垂直固定在夹装片3311的第一板面上，且两个固定片3312间隔布置，相邻两个夹装片3311的第二板面相互间隔布置以形成夹装间隙3310，且夹装片3311以及固定片3312均安装在横梁1上。

在上述实现方式中，通过将安装架331设计为夹装片3311以及固定片3312，可以通过两个夹装片3311构成夹装间隙3310，而通过固定片3312可以进一步增加安装架331与横梁1之间连接面积，进而通过增大连接面积来提高两者的连接牢固度，保证安装架331的结构稳定。

示例性地，固定片3312可以为直角三角形结构件，且固定片3312的长直角边与夹装片3311安装在一起，固定片3312的短直角边安装在横梁1的外周壁上。

在上述实现方式中，以上设置能够使得安装架331在保证其结构稳定性的同时，又可以减轻重量，同时减少材料的用量。

示例性地，各个安装架331均采用钢板冲压成型。且各个安装架331均通过焊接方式安装在横梁1上。可以理解，各个安装架331在横梁1的焊接位置可以灵活调整，以达到适应不同电机固定的需求，提高该后副车架的使用范围及适用性。

示例性地，夹装片3311的第二板面上具有安装凸台3313，相邻两个夹装片3311上的安装凸台3313相对布置。

在上述实现方式中，安装凸台3313可以进一步提高电机的安装部与及安装架331之间的连接牢固度。

示例性地，电机支座33可以为三个，三个电机支座33对应安装有三个电机，且其中两个电机支座33对称的安装在其中一个横梁1上，且该两个电机支座33均沿衬套固定套管31的轴线方向垂直布置在其中一个横梁1的外周壁上，另外一个电机支座33安装在另外一个横梁1的外周壁上，且另外一个电机支座33朝向其中一个横梁1的方向垂直布置在另外一个横梁1的外周壁上。

可以理解，电机支座33的数量可以根据实际情况进行调整，本实施例对此不作限制。并且，电机支座33的安装方式也可以根据实际情况进行调整，本实施例对此不作限制。

再次参见图1，可选地，控制臂支座32包括第一固定座321及第二固定座322，第一固定座321的两侧分别安装在第一纵梁21及第二纵梁22之间，第二固定座322安装在第一纵梁21及第二纵梁22的外壁上。

在上述实现方式中，将控制臂支座32设置为第一固定座321及第二固定座322，可以通过第一固定座321将控制臂的前端进行固定，通过第二固定座322将控制臂的后端进行固定，进而保证控制臂整体在第一纵梁21及第二纵梁22上的安装的稳定性。

示例性地，第一固定座321包括两个相对间隔布置的固定块3211，各固定块3211的一侧均焊接在第一纵梁21的外壁上，各固定块3211的另一侧焊接在第二纵梁22的外壁上，且各固定块3211的中部具有安装孔，安装孔的轴线与第一纵梁21及第二纵梁22的长度方向相同。

在上述实现方式中，通过两个固定块3211可以方便的将控制臂的前端进行固定，而固定块3211在进行加工时相对简单，成本较低。

安装孔用于配合安装件以将控制臂的前端与固定块3211之间进行安装在一起。

可选地，第二固定座322包括两个相对间隔布置的连接片3221，连接片3221为L型结构件，连接片3221的一侧面焊接在第二纵梁22外壁上，连接片3221的另一侧面焊接在第一纵梁21的外壁上，且连接片3221的一侧面与连接片3221的另一侧面相互垂直布置。

在上述实现方式中，第二固定座322设置为以上结构，可以方便将第二固定座322牢固的焊接在第二纵梁22以及第一纵梁21上，保证第二固定座322与第二纵梁22以及第一纵梁21之间结构稳定。

可选地，配件固定组件3还包括拉杆支座34，拉杆支座34安装在纵梁组件2上。

在上述实现方式中，拉杆支座34可以将拉杆固定在第一纵梁21上。

示例性地，拉杆支座34的焊接位置可以灵活设置在第一纵梁21上，以方便拉杆能够位于第一纵梁21的不同位置处。

可选地，配件固定组件3还包括两个稳定杆支座35，各稳定杆支座35均焊接在第一弯管11的外周壁上，稳定杆支座35为U型结构件。

在上述实现方式中，稳定杆支座35用于安装稳定杆，保证稳定杆能够装设在该后副车架上。

下面简单介绍一下本公开实施例提供的后副车架的工作方式：

本公开实施例提供的后副车架采用框架式设计作为承载电机以及电机悬置的基础。

首先，将横梁1通过现有的管状型材进行弯管加工，避免使用冲压模具对其加工，并且在横梁1的端部加工出弧形口111以便于配件固定组件3的衬套固定套管31的安装；

然后，纵梁组件2采用高强板冲压成型工艺，分别制作成第一纵梁21及第二纵梁22，并且在第一纵梁21及第二纵梁22的两端加工成喇叭口形；

接着，将第一纵梁21以及第二纵梁22分别焊接在两个横梁1之间构成后副车架的基本结构；

再接着，对配件固定组件3进行加工，并使得衬套固定套管31以及电机支座33均焊接在横梁1上，控制臂支座32、拉杆支座34以及稳定杆支座35焊接在纵梁组件2上。

本实施例提供的后副车架具有制造简单、使用模具成本低等特点，可以广泛推广使用在新能源汽车中，并且该后副车架可以通过调整两个横梁1与衬套固定套管31之间相对位置，可以达到该后副车架与车身的装配安装点的调整。通过这样设计，可以该后副车架的通用性大大的加强，扩大了副车架的使用量，从而降低了制造成本。

以上仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种后副车架，其特征在于，所述后副车架包括两个平行间隔布置的横梁(1)、两个纵梁组件(2)以及配件固定组件(3)，

两个所述横梁(1)为金属圆管制作的轴对称结构，且各所述横梁(1)均包括两个第一弯管(11)、两个第二弯管(12)以及中间管(13)，对于任一个所述横梁(1)，一个所述第一弯管(11)、一个所述第二弯管(12)、所述中间管(13)、另一个所述第二弯管(12)以及另外一个所述第一弯管(11)之间顺次连接在一起，两个所述第二弯管(12)均与所述中间管(13)之间具有相同的第一夹角，两个所述第二弯管(12)均与对应的所述第一弯管(11)之间具有相同的第二夹角，两个所述第一弯管(11)均位于所述中间管(13)的同一侧；

两个所述纵梁组件(2)的第一端均位于一个所述横梁(1)上，两个所述纵梁组件(2)的第二端均位于另一个所述横梁(1)上；

所述配件固定组件(3)包括衬套固定套管(31)、控制臂支座(32)以及电机支座(33)，每个所述第一弯管(11)的远离所述中间管(13)的一端上均具有一个所述衬套固定套管(31)，且所述衬套固定套管(31)的轴线与所述第一弯管(11)的轴线垂直布置，所述控制臂支座(32)位于所述纵梁组件(2)上，所述电机支座(33)位于所述横梁(1)上。

2.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述第一弯管(11)和所述第二弯管(12)之间的连接处以及所述第二弯管(12)和所述中间管(13)之间的连接处均为圆滑的曲面。

3.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述第一弯管(11)远离所述中间管(13)的一端具有弧形口(111)，所述衬套固定套管(31)的外周壁与所述弧形口(111)贴合固定在一起。

4.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，各所述纵梁组件(2)均包括第一纵梁(21)与第二纵梁(22)，对于任何一个所述纵梁组件(2)，所述第一纵梁(21)与所述第二纵梁(22)沿着垂直于所述横梁(1)的方向间隔布置在两个所述横梁(1)之间，所述第一纵梁(21)与所述第二纵梁(22)在两个所述中间管(13)所在的平面上的投影不重合，所述控制臂支座(32)位于所述第一纵梁(21)与所述第二纵梁(22)之间。

5.根据权利要求4所述的后副车架，其特征在于，所述第一纵梁(21)的两端均具有第一喇叭口(211)，所述第一喇叭口(211)固定在所述第一弯管(11)上。

6.根据权利要求4所述的后副车架，其特征在于，所述第二纵梁(22)的两端均具有第二喇叭口(221)，所述第二喇叭口(221)固定在所述第二弯管(12)上。

7.根据权利要求1所述的后副车架，其特征在于，所述电机支座(33)包括两个安装架(331)，两个所述安装架(331)相对布置且构成夹装间隙(3310)，各所述安装架(331)均安装在所述横梁(1)上。

8.根据权利要求7所述的后副车架，其特征在于，各所述安装架(331)均包括夹装片(3311)以及两个固定片(3312)，两个所述固定片(3312)分别垂直固定在所述夹装片(3311)的第一板面上，且两个所述固定片(3312)间隔布置，相邻两个所述夹装片(3311)的第二板面相互间隔布置以形成所述夹装间隙(3310)，且所述夹装片(3311)以及所述固定片(3312)均安装在所述横梁(1)上。

9.根据权利要求8所述的后副车架，其特征在于，所述夹装片(3311)的第二板面上具有安装凸台(3313)，相邻两个所述夹装片(3311)上的所述安装凸台(3313)相对布置。

10.根据权利要求1-9任一项所述的后副车架，其特征在于，所述配件固定组件(3)还包括拉杆支座(34)，所述拉杆支座(34)安装在所述纵梁组件(2)上。

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