CN111609980A - 一种双层油罐在线监测系统装配工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明一种双层油罐在线监测系统装配工艺，所述工艺步骤为：一、油罐制备：制得具有双测漏功能的油管；二、油管制备：制得具有测漏功能的油管；三、现场安装：油罐埋地后，潜油泵安装于油罐内，潜油泵的出油管引出至油罐外时与检测油管相连接，随后将油罐内的光纤（201）和检测仪（104）的引出线与检测油管一端光纤束接头和电缆束接头连接，检测油管另一端的光纤束接头、电缆束接头和压力传感器（304）的信号引出线一同套装于保护套内后引出至加油站机房内的服务器。本发明一种双层油罐在线监测系统装配工艺，该系统够有效的对内壳体和外壳体的渗漏进行分辨，甚至可在渗漏发生的同时对易破损的外壳体上的渗漏点的位置进行感应；并且对油管的破损也可及时发现。
Description
技术领域
本发明涉及一种双层油罐在线监测系统装配工艺，属于油罐技术领域。
背景技术
目前，双层油罐必然具有测漏功能（用于检测中间层的泄露情况），常规的测漏方式为：传感器法（用于SF油罐），利用压力传感器对中间层压力进行检测；液媒法（用于FF油罐），在中间层经灌入卤水作为检测媒介；真空法（用于FF油罐），对中间层进行抽真空形成真空层。
但是，常规的油罐在使用过程中缺乏有效的监控系统对其进行监控，本发明基于SF油罐，与常规 SF油罐仅能通过传感器发检测中间层是否发生渗漏；本发明工艺制备的监控系统可对油罐的渗漏点发生在外壳体还内壳体进行有效的分辨，同时在使用过程中引出油罐的油管进行监测，可及时发现破损情况。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种双层油罐在线监测系统装配工艺，该系统够有效的对内壳体和外壳体的渗漏进行分辨，甚至可在渗漏发生的同时对易破损的外壳体上的渗漏点的位置进行感应；并且对油管的破损也可及时发现。
本发明的目的是这样实现的：
一种双层油罐在线监测系统装配工艺，
一、油罐制备：
步骤1、内壳体制备成型；
步骤2、内壳体顶部开孔后插入检测管，且在检测管位于内壳体内一端套装上加强环；
步骤3、将检测管的底部焊接于内壳体底部内壁上，将加强环的外缘焊接于内壳体的底部内壁上，加强环的内缘焊接于检测管的外壁上；检测管顶部位于内壳体外的一端套装上导向管，且导向管的内径等于检测管的外径，并将导向管的外壁焊接于内壳体的外壁上，将一顶盖旋置于导向管的顶部开口端上；
步骤4、内壳体的底部壳壁上钻一通孔，使得该检测管与检测管相连通；
步骤5、内壳体的外壁上铺设中间层；
步骤6、中间层外缠绕底层玻纤，然后在底层玻纤上均匀紧密缠绕光纤接着旋开顶盖，将光纤的首位两端通过导向管的线槽与外壳体的接触点引出后、通过线槽和穿线豁口引入导向管内，随后旋上顶盖；接在在光纤上缠绕外层玻纤进行保护；
步骤7、旋开顶盖，将检测仪插入检测管内，且检测仪头部设置的锁紧环旋入导向管内并压置在检测管顶部开口端的端面上；
步骤8、将引入导向管内的光纤和检测仪的引出线一同穿过顶盖的引线孔后，再将顶盖旋置于导向管上，随后再用玻纤糊在线槽和穿线豁口进行固化密封；
二、油管制备：
在微正压车间中制备检测油管；
步骤1、将多个压力传感器均匀安装于检测软管的外壁上后，在检测软管中穿入一束光纤和一束电缆，并将压力传感器的信号好经由检测软管的一端引出，随后检测软管中灌注密封胶；
步骤2、将多个环状支撑块均匀套装在橡胶内管后将其熔接在一起；
步骤3、将步骤1中获得的检测软管穿过多个环状支撑块，且使得相邻两个环状支撑块间至少有一个压力传感器，随后将检测软管与环状支撑块熔接在一起；
步骤4、将橡胶外管套装上后，使得橡胶外管与环状支撑块的外环面熔接在一起；
三、现场安装：
油罐埋地后，潜油泵安装于油罐内，潜油泵的出油管引出至油罐外时与检测油管相连接，随后将油罐内的光纤和检测仪的引出线与检测油管一端光纤束接头和电缆束接头连接，检测油管另一端的光纤束接头、电缆束接头和压力传感器的信号引出线一同套装于保护套内后引出至加油站机房内的服务器；且每一根光纤的一端接入光信号接收器，另一端经光分路器后分为两路，一路接入光信号发生器，另一端经光开关后接入光时域反射仪，电缆束接头和压力传感器的信号引出线经通过信号处理电路连接至工控机。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
基于本发明制得的系统总成通过双测漏方式可方便的辨别内外何处在泄露，从而便于对常规金属油罐进行改造SF罐的过程中以及事后进行责任签订；同时当外罐破裂后可快速判定漏泄点，从而进行安全性判定和快速修补；通过油管破裂后气压发生改变，此时通过压力传感器可快速反应，且对每一压力传感器赋于唯一地址，因此可快速知晓何处发生破损，从而便于操作人员及时排查；另外，光纤采用多束环绕结构，一束或少量几束随罐体破裂过程中断裂后不会影响其修补后的使用，但是当出现大量漏点，且OTDR无法进行全局有效检测时，该光纤检测将失效，需要整体更换油罐或更换外壳体。
附图说明
图1为本发明一种双层油罐在线监测系统中油罐的结构示意图（光纤仅示意了第二层测距光纤层）。
图2为本发明一种双层油罐在线监测系统中油罐的局部剖视图。
图3为本发明一种双层油罐在线监测系统中油管的结构示意图。
其中：
内壳体1、外壳体2；
导向管101、检测管102、加强环103、检测仪104、锁紧环105、顶盖106；
线槽101.1、穿线豁口101.2；
引线孔106.1；
光纤201；
橡胶内管301、环状支撑块302、检测软管303、压力传感器304、橡胶外管305。
具体实施方式
参见图1~3，本发明涉及一种双层油罐在线监测系统装配工艺，所述工艺步骤为：
一、油罐制备：
步骤1、内壳体1制备成型；
步骤2、内壳体1顶部开孔后插入检测管102，且在检测管102位于内壳体1内一端套装上加强环103；
步骤3、将检测管102的底部焊接于内壳体1底部内壁上，将加强环103的外缘焊接于内壳体1的底部内壁上，加强环103的内缘焊接于检测管102的外壁上；检测管102顶部位于内壳体1外的一端套装上导向管101，且导向管101的内径等于检测管102的外径，并将导向管101的外壁焊接于内壳体1的外壁上，将一顶盖106旋置于导向管101的顶部开口端上；
步骤4、内壳体1的底部壳壁上钻一通孔，使得该检测管102与检测管102相连通；
步骤5、内壳体1的外壁上铺设中间层；
步骤6、中间层外缠绕底层玻纤，然后在底层玻纤上均匀紧密缠绕光纤201接着旋开顶盖106，将光纤201的首位两端通过导向管101的线槽101.1与外壳体2的接触点引出后、通过线槽101.1和穿线豁口101.2引入导向管101内，随后旋上顶盖106；接在在光纤201上缠绕外层玻纤进行保护；
步骤7、旋开顶盖106，将检测仪104插入检测管102内，且检测仪104头部设置的锁紧环105旋入导向管101内并压置在检测管102顶部开口端的端面上；
步骤8、将引入导向管101内的光纤201和检测仪104的引出线一同穿过顶盖106的引线孔106.1后，再将顶盖106旋置于导向管101上，随后再用玻纤糊在线槽101.1和穿线豁口101.2进行固化密封；
二、油管制备：
在微正压车间中制备检测油管；
步骤1、将多个压力传感器304均匀安装于检测软管303的外壁上后，在检测软管303中穿入一束光纤和一束电缆，并将压力传感器304的信号好经由检测软管303的一端引出，随后检测软管303中灌注密封胶；
步骤2、将多个环状支撑块302均匀套装在橡胶内管301后将其熔接在一起；
步骤3、将步骤1中获得的检测软管303穿过多个环状支撑块302，且使得相邻两个环状支撑块302之间至少有一个压力传感器304，随后将检测软管303与环状支撑块302熔接在一起；
步骤4、将橡胶外管305套装上后，使得橡胶外管305与环状支撑块302的外环面熔接在一起；
三、现场安装：
油罐埋地后，潜油泵安装于油罐内，潜油泵的出油管引出至油罐外时与检测油管相连接，随后将油罐内的光纤201和检测仪104的引出线与检测油管一端光纤束接头和电缆束接头连接，检测油管另一端的光纤束接头、电缆束接头和压力传感器304的信号引出线一同套装于保护套内后引出至加油站机房内的服务器；且每一根光纤的一端接入光信号接收器，另一端经光分路器后分为两路，一路接入光信号发生器，另一端经光开关后接入光时域反射仪，电缆束接头和压力传感器304的信号引出线经通过信号处理电路连接至工控机；
光时域反射仪（英文名称：optical time-domain reflectometer，OTDR），用于进行对外壳体2的具体漏点位置进行测量；
本发明工艺制得的油罐结构为：包含有内壳体1、外壳体2以及位于内壳体1和外壳体2之间的中间层；内壳体1的顶部外壁上竖向焊接有一导向管101，一检测管102插置于导向管101内后穿过内壳体1的顶壁后抵靠在内壳体1的底部内壁上，且加强环103套装于检测管102上，该加强环103的外缘焊接于内壳体1的底部内壁上，加强环103的内缘焊接于检测管102的外壁上，上述内壳体1位于检测管102内的一段上设置有通孔，检测管102通过该通孔与中间层相连通；所述导向管101的下部外壁上竖向设置有线槽101.1，且导向管101的开口端外壁向下凹陷形成有穿线豁口101.2，该穿线豁口101.2与线槽101.1位于同一直线上；
一检测仪104插置于检测管102内，该检测仪104的顶部设置有锁紧环105，该锁紧环105上设置有外螺纹，上述导向管101的顶部内管壁上设置有内螺纹，锁紧环105的外螺纹旋置于导向管101的内螺纹上，且旋入导向管101的锁紧环105压紧在检测管102的顶部端面上，从而实现对检测仪104的紧固，避免发生晃动；
上述导向管101的上部外壁上设置有外螺纹，顶盖106的内螺纹旋置于导向管101的外螺纹上，且顶盖106上设置有引线孔106.1；
所述外壳体2的外壁内均匀紧密缠绕有多根光纤201，且每一根光纤201的首位两端均由导向管101的线槽101.1与外壳体2的接触点引出后、通过线槽101.1和穿线豁口101.2引入导向管101内后、与检测仪104引出线缆合并后通过引线孔106.1导出；
本发明工艺制得的油管结构为：橡胶内管301的外壁上均匀套装有多个环状支撑块302，所述环状支撑块302上套装有橡胶外管305，橡胶内管301、橡胶外管305和环状支撑块302围合构成多个相互独立的腔室，检测软管303穿过环状支撑块302，所述检测软管303上嵌置有多个压力传感器304，且每个腔室内设置有至少一个压力传感器304；
本发明工艺制得的油罐结构的检测方式为：
当检测仪104未检测到泄露信号，且光信号接收器接收到多根光纤201之间的信号传输没有延时和缺失时，表明内壳体1和外壳体2均处于正常状态；
当检测仪104检测到泄露信号，且光信号接收器接收到多根光纤201之间的信号传输没有延时和缺失时，表面内壳体1存在漏点；
当检测仪104未检测到泄露信号，且光信号接收器接收到多根光纤201之间某一光纤的接收量有延时或缺失时，表明仅外壳体2存在漏点，此时外壳体2存在的漏点已经压迫或断裂该光纤201，此时光信号发生器停止工作，光开关选择导通该光纤201所在链路，光时域反射仪启动获知该光纤201压迫变形点或断裂点至光时域反射仪的距离S，计算原理为通过建模方式在与光时域反射仪相连的分析仪内构件一油罐模型，每个光纤对应的路径在模型内一一对应，因此当某一光纤连接光时域反射仪时，该光纤在模型内对应的路径点亮，随后通过距离S用红色亮点标注漏点所在位置，此时可读取该点具体在油罐上所处的方位参数，进而便于进行查看核实以及修补；
当检测仪104检测到泄露信号，且光信号接收器接收到多根光纤201之间的信号传输有延时或缺失时，表面内壳体1和外壳体2均存在漏点；
另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种双层油罐在线监测系统装配工艺，其特征在于：
一、油罐制备：
步骤1、内壳体（1）制备成型；
步骤2、内壳体（1）顶部开孔后插入检测管（102），且在检测管（102）位于内壳体（1）内一端套装上加强环（103）；
步骤3、将检测管（102）的底部焊接于内壳体（1）底部内壁上，将加强环（103）的外缘焊接于内壳体（1）的底部内壁上，加强环（103）的内缘焊接于检测管（102）的外壁上；检测管（102）顶部位于内壳体（1）外的一端套装上导向管（101），且导向管（101）的内径等于检测管（102）的外径，并将导向管（101）的外壁焊接于内壳体（1）的外壁上，将一顶盖（106）旋置于导向管（101）的顶部开口端上；
步骤4、内壳体（1）的底部壳壁上钻一通孔，使得该检测管（102）与检测管（102）相连通；
步骤5、内壳体（1）的外壁上铺设中间层；
步骤6、中间层外缠绕底层玻纤，然后在底层玻纤上均匀紧密缠绕光纤（201）接着旋开顶盖（106），将光纤（201）的首位两端通过导向管（101）的线槽（101.1）与外壳体（2）的接触点引出后、通过线槽（101.1）和穿线豁口（101.2）引入导向管（101）内，随后旋上顶盖（106）；接在在光纤（201）上缠绕外层玻纤进行保护；
步骤7、旋开顶盖（106），将检测仪（104）插入检测管（102）内，且检测仪（104）头部设置的锁紧环（105）旋入导向管（101）内并压置在检测管（102）顶部开口端的端面上；
步骤8、将引入导向管（101）内的光纤（201）和检测仪（104）的引出线一同穿过顶盖（106）的引线孔（106.1）后，再将顶盖（106）旋置于导向管（101）上，随后再用玻纤糊在线槽（101.1）和穿线豁口（101.2）进行固化密封；
二、油管制备：
在微正压车间中制备检测油管；
步骤1、将多个压力传感器（304）均匀安装于检测软管（303）的外壁上后，在检测软管（303）中穿入一束光纤和一束电缆，并将压力传感器（304）的信号好经由检测软管（303）的一端引出，随后检测软管（303）中灌注密封胶；
步骤2、将多个环状支撑块（302）均匀套装在橡胶内管（301）后将其熔接在一起；
步骤3、将步骤1中获得的检测软管（303）穿过多个环状支撑块（302），且使得相邻两个环状支撑块（302）之间至少有一个压力传感器（304），随后将检测软管（303）与环状支撑块（302）熔接在一起；
步骤4、将橡胶外管（305）套装上后，使得橡胶外管（305）与环状支撑块（302）的外环面熔接在一起；
三、现场安装：
油罐埋地后，潜油泵安装于油罐内，潜油泵的出油管引出至油罐外时与检测油管相连接，随后将油罐内的光纤（201）和检测仪（104）的引出线与检测油管一端光纤束接头和电缆束接头连接，检测油管另一端的光纤束接头、电缆束接头和压力传感器（304）的信号引出线一同套装于保护套内后引出至加油站机房内的服务器。
2.如权利要求1所述一种双层油罐在线监测系统装配工艺，其特征在于：每一根光纤的一端接入光信号接收器，另一端经光分路器后分为两路，一路接入光信号发生器，另一端经光开关后接入光时域反射仪，电缆束接头和压力传感器（304）的信号引出线经通过信号处理电路连接至工控机。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant |