CN111599992A - 一种蓄电池极板及其表面处理工艺 - Google Patents
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Abstract
一种蓄电池极板及其表面处理工艺，将连续网状的扩展板栅与底部的涂板纸一同经过涂填机头后，铅膏涂覆到板栅上，随后通过一排耐酸雾化喷头将淋酸溶液喷涂到极板带正面，淋酸溶液与极板带正面铅膏反应，形成硫酸铅层；极板带经过切刀后，被分切成单片的极板，极板一面为覆纸层，一面为硫酸铅层。本发明解决了双面覆纸工艺出现破损、掉纸及涂板纸进入电池后产生杂质的不足。能够降低因极板掉纸导致的包封停机次数，提高生产效率，同时能够减少涂板纸的使用量，降低电池自放电速率。本发明制备的蓄电池极板降低了电池自放电速率，电池质量好。
Description
技术领域
本发明涉及蓄电池生产技术领域，具体是一种蓄电池极板表面处理工艺及用该工艺制备的蓄电池极板。
背景技术
铅酸蓄电池作为一种基础的工业消耗品，市场需求量巨大，我司为了提高生产效率，及时满足市场的需求，引进了意大利索维玛连续涂填线，以提高蓄电池的生产效率。
根据原设计，在连续涂填过程中，为了防止极板掉膏，通常采用的是双面覆纸工艺，即在极板两面贴上涂板纸。但在实际使用过程中由于涂板纸在经过高温后会出现破损，导致在包封时经常因为极板掉纸出现停机情况。同时，涂板纸进入电池后，溶化后产生一些杂质，导致电池自放电速度加快。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种蓄电池极板表面处理工艺，能够降低因极板掉纸导致的包封停机次数，提高生产效率，同时能够减少涂板纸的使用量，降低电池自放电速率。
本发明还提供上述蓄电池极板表面处理工艺制备的蓄电池极板，本发明的蓄电池极板降低了电池自放电速率，提高了电池质量。
本发明的技术方案是：将连续网状的扩展板栅与底部的涂板纸一同经过涂填机头后，铅膏涂覆到板栅上，随后通过一排耐酸雾化喷头将淋酸溶液喷涂到极板带正面，淋酸溶液与极板带正面铅膏反应，形成硫酸铅层；极板带经过切刀后，被分切成单片的极板，极板一面为覆纸层，一面为硫酸铅层。
本发明扩展板栅的铅膏涂填速度为25m/min-30m/min；喷涂所用的淋酸溶液密度为1.12±0.01g/cm3。
本发明所述淋酸溶液包含如下重量份的原料制得：8-10份的浓硫酸，1-1.5份过硼酸钠,0.4-1份的聚乙烯醇，70-90份的纯水。
本发明所述淋酸溶液制作方式：按配比分别称取淋酸溶液中的各原料，将过硼酸钠、聚乙烯醇加入到纯水中，搅拌均匀，然后在搅拌状态下将浓硫酸溶液在3-4min内逐渐加入，冷却后制得淋酸溶液。
本发明每片极板正面的淋酸量为0.17±0.03 g /片，通过调整控制耐酸雾化喷头的阀门来改变内部淋酸溶液的压力，从而调整喷涂量
本发明所述的涂板纸为普通的极板用涂板纸，贴于极板背面以避免涂膏后的铅膏在重力作用下与板栅分离。
本发明在现有双面覆纸工艺的基础上，改进为单面覆纸+淋酸的工艺。
本发明与现有技术相比，有益效果在于:降低了因极板掉纸导致的包封停机次数，提高了生产效率，同时减少了涂板纸的使用量，降低了电池自放电速率，提高了电池质量；在保证生产效率和极板质量的基础上，减少了50%涂板纸的使用量，使包封停机率降低了90%，电池自放电速度降低了40%-50%。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
一种蓄电池极板表面处理工艺，过程如下：
将连续网状的扩展板栅与底部的涂板纸一同经过涂填机头后，铅膏涂覆到板栅上，随后通过一排耐酸雾化喷头将淋酸溶液按0.17g/片的量，（根据板面面积×喷涂厚度×淋酸密度计算得到）喷涂到极板带正面，淋酸溶液与极板带正面铅膏反应，形成硫酸铅层。极板带经过切刀后，被分切成单片的极板，极板一面为覆纸层，一面为硫酸铅层；其中，涂填速度25m/min-30m/min;喷涂所用的淋酸溶液密度为1.12±0.01g/cm3.淋酸溶液的喷涂量，通过调整控制耐酸雾化喷头的阀门，从而改变内部淋酸溶液的压力的方式来实现。
在本发明中，严格控制蓄电池极板带正面的淋酸溶液的量，在避免多淋酸造成二次回用的同时，使极板表面形成一层均匀的硫酸铅结晶层，形成的硫酸铅为针状，相互交织，避免了极板因为结合力不强在制造过程出现表面大量脱粉情况，极板在和膏涂板后，通过淋酸增强极板表面的强度，可以防止板栅上的铅膏脱落等情况发生，也减少了极板的报废，降低了现场粉尘防护的难度。
在本发明中使用的淋酸溶液，其中含有的聚乙烯醇能够提高极板在后续烘干后、固化前的含水率，极板含水率提高能够有利于极板的固化，从而提高极板的强度，使极板不易脱膏、开裂、掉粉。其中的过硼酸钠在固化阶段高温下发生分解释放氧气，能够缓解现行极板叠放固化后，氧气进入极板内部困难的难题，提高极板活性物质的氧化速度。
经过本发明工艺处理后的极板，由于过硼酸钠受热释放氧气的特性，导致固化时间比原来缩短了3-4小时。
经过本发明工艺处理后的极板，在经过固化后，进行包封时，选择极板淋酸一面进行吸板包封，与原双层覆纸极板相比，包封停机率降低了90%，同时现场的粉尘也大大减少。
经过本发明工艺处理后的极板，只有单面有涂板纸，与原双层覆纸极板相比，由涂板纸带入电池的杂质含量降低，导致电池的自放电速度降低了40-50%。
本发明中所述的原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
Claims (7)
1.一种蓄电池极板表面处理工艺，其特征在于：将连续网状的扩展板栅与底部的涂板纸一同经过涂填机头后，铅膏涂覆到板栅上，随后通过一排耐酸雾化喷头将淋酸溶液喷涂到极板带正面，淋酸溶液与极板带正面铅膏反应，形成硫酸铅层； 极板带经过切刀后，被分切成单片的极板，极板一面为覆纸层，一面为硫酸铅层。
2.根据权利要求1所述的一种蓄电池极板表面处理工艺，其特征在于：所述扩展板栅的铅膏涂填速度为25m/min-30m/min；喷涂所用的淋酸溶液密度为1.12±0.01g/cm3。
3.根据权利要求1所述的一种蓄电池极板表面处理工艺，其特征在于：所述淋酸溶液包含如下重量份的原料制得：8-10份的浓硫酸，1-1.5份过硼酸钠,0.4-1份的聚乙烯醇，70-90份的纯水。
4.根据权利要求3所述的一种蓄电池极板表面处理工艺，其特征在于：所述淋酸溶液制作方式：按配比分别称取淋酸溶液中的各原料，将过硼酸钠、聚乙烯醇加入到纯水中，搅拌均匀，然后在搅拌状态下将浓硫酸溶液在3-4min内逐渐加入，冷却后制得淋酸溶液。
5.根据权利要求1所述的一种蓄电池极板表面处理工艺，其特征在于：每片极板正面的淋酸量为0.17±0.03 g /片。
6.根据权利要求1所述的一种蓄电池极板表面处理工艺，其特征在于：所述的涂板纸为普通的极板用涂板纸，贴于极板背面以避免涂膏后的铅膏在重力作用下与板栅分离。
7.一种权利要求1至6任一所述的蓄电池极板表面处理工艺制备的蓄电池极板。
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