CN111593449B - 一种智能细纱管理系统 - Google Patents

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CN111593449B CN202010320376.6A CN202010320376A CN111593449B CN 111593449 B CN111593449 B CN 111593449B CN 202010320376 A CN202010320376 A CN 202010320376A CN 111593449 B CN111593449 B CN 111593449B
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Abstract

本发明提供了一种智能细纱管理系统，包括纱线质量检测机构、设备运行检测机构、故障检测机构、信息收集与处理机构、信息终端显示机构和设备运行控制机构。所述信息收集与处理机构通过收集和处理所述纱线质量检测机构、设备运行检测机构与故障检测机构检测的数据，得到细纱设备的指示信号，实现细纱的高度智能化管理和细纱设备运行参数的不断优化。所述故障检测机构通过传感器检测是否发生断纱和故障，并通过对每一个传感器所在的纺细纱单元进行位置标记，实现断纱或设备故障的同步和定点检测，显著提高了纺纱效率以及纱线质量。

Description

一种智能细纱管理系统
技术领域
本发明属于纺纱技术领域，尤其涉及一种智能细纱管理系统。
背景技术
细纱工序是将粗纱经牵伸、加捻和成型卷绕，纺成具有一定线密度并符合国家质量目标的细纱，供捻线、机织或针织使用。细纱的产量和成纱质量是体现一个纺纱厂管理水平和生产能力的重要标志，也是衡量一个纺纱厂生产效益的关键指标，它不仅影响单纱强力及强力变异系数，还影响织造断头和布面条影与平整。因此，细纱机自动化、智能化程度的高低对纺织企业产品的产量、质量和工人的劳动强度都具有举足轻重的影响。在细纱工序中，当细纱设备的结构和质量已定时，影响细纱成品质量与效率的关键因素就在于对细纱设备运行过程的调控。因此，科学合理的智能化调控，对提高细纱成品质量、合格率及纺纱效率显得尤为重要。
目前，影响细纱质量和产量的因素主要在于纺细纱过程中，毛羽和细纱断头的产生。毛羽影响纱线条干均匀度和强力，降低纱线的耐磨性能；而断纱若长时间得不到处理，将直接影响细纱的产量和设备的生产效率，严重时会造成布面疵点、损坏纺织机械的零部件。此两种因素与细纱工序中的牵伸倍数、捻度和卷绕速度息息相关。对于如何降低细纱断头的影响，主要包括降低断头发生概率和及时发现断头的发生两种途径。现有技术通过断纱在线监测系统实时监测断纱的发生，但由于在细纱工序中，包含大量的纺细纱单元，尚难以实现对发生断纱的单元进行同步和定点监测与警示。因此，断纱的监测与预防成为了制约细纱智能化管理的关键因素。
发明内容
针对上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种智能细纱管理系统，通过对细纱工序各环节的智能检测与调控，实现细纱的高度智能化管理，降低毛羽率；通过对纱线断纱的同步和定点监测与警示，实现断纱的高效监测与预防，显著提高成纱质量和产量。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种智能细纱管理系统，包括：
纱线质量检测机构，用于对喂入的粗纱线以及加捻后的细纱线的质量进行检测；
设备运行检测机构，用于对细纱设备的运行参数进行检测；
故障检测机构，用于对细纱设备的运行状态进行检测；
信息收集与处理机构，用于收集和处理所述纱线质量检测机构、设备运行检测机构与故障检测机构检测的数据，得到细纱设备的指示信号；
信息终端显示机构，用于显示所述的细纱设备的指示信号；和，
设备运行控制机构，用于控制细纱设备的运行；
所述纱线质量检测机构、设备运行检测机构和故障检测机构分别与所述信息收集与处理机构相连；所述信息收集与处理机构分别与所述信息终端显示机构和设备运行控制机构相连。所述信号收集与处理机构根据所述纱线质量检测机构、所述设备运行检测机构和所述故障检测机构反馈的数据进行处理，根据所述细纱线的细度数据和强力数据以及设备故障信号，对所述设备运行控制机构进行控制，并将故障位置信息发送至信息终端显示机构进行显示。
进一步的，所述细纱设备的指示信号包括设备运行指示信号和设备故障指示信号；所述设备运行控制机构根据所述设备运行指示信号控制细纱设备的运行，所述设备故障指示信号用于警示操作工进行故障排除。
进一步的，所述纱线质量检测机构包括喂入纱线质量检测单元和输出纱线质量检测单元；所述喂入纱线质量检测单元用于检测喂入的粗纱线的细度数据和强力数据；所述输出纱线质量检测单元用于检测加捻后的细纱线的细度数据和强力数据。
进一步的，所述设备运行检测机构包括牵伸罗拉速度检测单元、钢丝圈速度检测单元、锭子速度检测单元、钢领板升降速度检测单元、导纱板升降速度检测单元、钢领板升降动程检测单元和导纱板升降动程检测单元。
进一步的，设备故障指示信号由所述故障检测机构检测得到，所述故障检测机构包括断纱检测单元和设备运行故障检测单元；所述断纱检测单元通过实时检测钢丝圈的运动状态判断纱线是否发生断纱；所述设备运行故障检测单元通过实时检测细纱设备传动部件的运行状态判断设备是否发生故障。
进一步的，所述断纱检测单元通过传感器实时检测钢丝圈的运动状态，所述设备运行故障检测单元通过传感器实时检测细纱设备传动部件的运行状态。
进一步的，在每一个钢丝圈及传动部件均安装有所述传感器，所述传感器分别与信息收集与处理机构相连，所述信息收集与处理机构内存储有每一个传感器对应的位置信息，当纱线出现断纱或设备出现故障时，所述信息收集与处理机构将对应的传感器的位置信息发送至所述信息终端显示机构，所述信息终端显示机构用于显示发生断纱的钢丝圈或发生故障的设备的位置信息。
进一步的，所述信息终端显示机构还包括语音播报单元，所述语音播报单元同步播报所述钢丝圈或发生故障的设备的位置信息。
进一步的，所述信息收集与处理机构还包括设备运行优化单元，所述设备运行优化单元的优化方法包括以下步骤：
S1.所述设备运行优化单元首先根据所述纱线质量检测机构检测的加捻后的细纱线的细度数据和强力数据判断卷绕成型的纱线质量是否合格；
S2.若合格，则保留所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号，并将所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号发送至所述设备运行控制机构，进行下一批次的细纱工序；
S3.若不合格，则根据所述加捻后的细纱线的细度数据和强力数据与目标值的偏差值，对所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号进行优化计算，得到优化后的设备运行指示信号，然后将所述优化后的设备运行指示信号发送至所述设备运行控制机构，进行下一批次的细纱工序。
有益效果
与现有技术相比，本发明提供的智能细纱管理系统具有如下有益效果：
(1)本发明提供的智能细纱管理系统包括纱线质量检测机构、设备运行检测机构、故障检测机构、信息收集与处理机构、信息终端显示机构和设备运行控制机构；通过对细纱工序各环节的智能检测与调控，实现细纱的高度智能化管理和细纱设备运行参数的不断优化；通过对纱线断纱的同步和定点监测与警示，实现断纱的高效监测与预防，显著提高成纱质量和产量。
(2)本发明通过将每一个纱管以及与其配套的细纱机构视为一个纺细纱单元，对每一个纺细纱单元进行标记，实现每一个纺细纱单元的智能化管理，克服了现有技术中，由于纺细纱单元的数量庞大，导致细纱高度智能化管理不易的问题。
(3)本发明通过对每一个纺细纱单元进行标记，并将标记的位置信息储存至信息收集与处理机构，每一个断纱或设备故障检测传感器分别与其位置信息一一对应，当纱线出现断纱或设备出现故障时，信息收集与处理机构将相应的传感器的位置信息发送至信息终端显示机构，信息终端显示机构将所述位置信息进行显示或播报，实现断纱或故障的同步和定点检测，以便迅速找出发生断纱或故障的纺细纱单元，从而提高纺纱效率和质量。
(4)本发明提供的智能细纱管理系统中，用于检测传动部件故障的传感器可与设备运行检测机构的速度传感器和位移传感器为同一传感器，即通过速度传感器和位移传感器检测的速度和位移数据，判断传动部件是否发生故障，从而简化管理系统、节约设计成本。
(5)本发明采用多目标数学优化模型对设备运行指示信号进行优化，综合考虑细纱质量、加工成本及加工工时的影响，得到设备运行指示信号的最优值，可保证细纱的质量及产量最大化，成本最小化，具有计算可靠性高、科学性强的优点。
附图说明
图1为本发明提供的智能细纱管理系统的组成框图；
图2为设备运行优化单元的优化流程图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。
本发明提供的智能细纱管理系统的智能管理设计思路及理论依据如下：
本发明提供的智能细纱管理系统主要用于环锭纺细纱机的智能运行管理，环锭纺细纱机主要包括牵伸机构、加捻机构和成型卷绕机构。环锭纺细纱机的工作原理为：粗纱从粗纱管上退绕下来，经导纱杆和缓慢往复运动的横动装置上的导纱喇叭口，喂入牵伸机构被牵伸成一定粗细的须条。牵伸后的须条由前罗拉输出，穿过导纱钩和钢丝圈，经加捻后绕到紧套在锭子上的纱管上。锭子高速回转，通过纱条带动钢丝圈在钢领上也做高速回转，钢丝圈每转一转就给牵伸后的须条加上一个捻回。由于前罗拉不断的送出须条，以及钢丝圈与钢领间的摩擦力和气圈纱条上空气阻力的作用，钢丝圈的转速小于纱管的转速，两者的转速差即为单位时间内纱管卷绕的圈数。钢领装在钢领板上，钢领板凭借成形机构的控制按一定规律升降，从而将细纱卷装成一定形状要求的管纱。
每一批次纱线成型卷绕完成后，需要换新一批纱管进行下一批次的纱线成型卷绕。将每一个纱管以及与其配套的细纱机构视为一个纺细纱单元，通常一个细纱车间中含有大量纺细纱单元，纺细纱单元的数量可作为衡量车间生产力的依据。也正是由于纺细纱单元的数量庞大，导致细纱高度智能化管理不易。
细纱作为纺纱的最后一道工序，在纺细纱之前，棉条已经通过开清棉、梳棉、并条、粗纱等工序，具备相对较高的均匀度。因此，粗纱在喂入细纱机的牵伸机构依次进行牵伸、加捻和成型卷绕时，细纱机的运行参数基本根据纱线加捻前后的捻度或强力差计算得到，并且在当下批次的纱线成型卷绕过程中，运行参数基本保持不变，即无需在纺细纱过程中，根据喂入粗纱的质量实时调整细纱机的运行参数。
基于以上所述设计思路及理论依据，本发明提供的智能细纱管理系统将每一批次成型卷绕的纱线作为一个研究对象，通过检测每一批次成型卷绕的纱线质量，不断优化细纱机的运行参数；还通过对断纱和设备故障的同步和定点监测与警示，提高纺纱效率。
实施例1
请参阅图1所示，本发明提供的智能细纱管理系统，包括：
纱线质量检测机构，用于对喂入的粗纱线以及加捻后的细纱线的质量进行检测；
设备运行检测机构，用于对细纱设备的运行参数进行检测；
故障检测机构，用于对细纱设备的运行状态进行检测；
信息收集与处理机构，用于收集和处理所述纱线质量检测机构、设备运行检测机构与故障检测机构检测的数据，得到细纱设备的指示信号；
信息终端显示机构，用于显示所述的细纱设备的指示信号；和，
设备运行控制机构，用于控制细纱设备的运行；
所述纱线质量检测机构、设备运行检测机构和故障检测机构分别与所述信息收集与处理机构相连；所述信息收集与处理机构分别与所述信息终端显示机构和设备运行控制机构相连。所述信号收集与处理机构根据所述纱线质量检测机构、所述设备运行检测机构和所述故障检测机构反馈的数据进行处理，根据所述细纱线的细度数据和强力数据以及设备故障信号，对所述设备运行控制机构进行控制，并将故障位置信息发送至信息终端显示机构进行显示。
进一步的，所述细纱设备的指示信号包括设备运行指示信号和设备故障指示信号；所述设备运行控制机构根据所述设备运行指示信号控制细纱设备的运行，所述设备故障指示信号用于警示操作工进行故障排除。
进一步的，所述设备运行指示信号包括牵伸机构、加捻机构和成型卷绕机构的运行指示信号；更进一步的，所述牵伸机构运行指示信号包括牵伸罗拉的转速；所述加捻机构和成型卷绕机构的运行指示信号包括锭子转速、钢丝圈转速、钢领板升降速度、导纱板升降速度、钢领板升降动程和导纱板升降动程等。
根据细纱机运行原理，具有如下计算公式：
ν＝πDx(ns-nt) (1)
Figure GDA0003030744190000071
Figure GDA0003030744190000072
Figure GDA0003030744190000073
其中，ν为前罗拉输出速度，Dx为砂管卷绕直径，ns为锭子转速，nt为钢丝圈转速，T为细纱捻度，νH为纲领版的升降速度，Δ为细纱每一圈卷绕的长度。
进一步的，所述纱线质量检测机构包括喂入纱线质量检测单元和输出纱线质量检测单元；所述喂入线质量检测单元用于检测喂入的粗纱线的细度数据和强力数据；所述输出纱线质量检测单元用于检测加捻后的细纱线的细度数据和强力数据。
更进一步的，所述细度数据包括纱线线密度、捻度、捻系数等数据；所述线密度通过称重传感器检测，所述捻度、捻系数通过钢丝圈转速和牵伸罗拉转速计算得到。
所述强力数据通过纱线强力仪检测，所述纱线强力仪对每一批次成型卷绕的纱线进行强力检测和记录。
进一步的，所述设备运行检测机构包括牵伸罗拉速度检测单元、钢丝圈速度检测单元、锭子速度检测单元、钢领板升降速度检测单元、导纱板升降速度检测单元、钢领板升降动程检测单元和导纱板升降动程检测单元。
所述牵伸罗拉速度检测单元、钢丝圈速度检测单元、锭子速度检测单元、钢领板升降速度检测单元和导纱板升降速度检测单元均通过速度传感器检测，所述钢领板升降动程检测单元和导纱板升降动程检测单元通过位移传感器检测。
通过以上所述设备运行检测机构对细纱机各运行参数的检测，可为后续运行参数的优化提供依据。
进一步的，所述故障检测机构包括断纱检测单元和设备运行故障检测单元；所述断纱检测单元通过实时检测钢丝圈的运动状态判断纱线是否发生断纱；所述设备运行故障检测单元通过实时检测细纱设备传动部件的运行状态判断设备是否发生故障。
进一步的，所述断纱检测单元通过传感器实时检测钢丝圈的运动状态，所述设备运行故障检测单元通过传感器实时检测细纱设备传动部件的运行状态。
进一步的，在每一个钢丝圈及传动部件均安装有所述传感器，所述传感器分别与信息收集与处理机构相连，所述信息收集与处理机构内存储有每一个传感器的位置信息，每一个传感器与所述信息收集与处理机构的连接端分别与该传感器的位置信息相对应；当纱线出现断纱或设备出现故障时，所述信息收集与处理机构将相应的传感器的位置信息发送至所述信息终端显示机构，所述信息终端显示机构用于显示发生断纱的钢丝圈或发生故障的设备的位置信息。
优选地，所述钢丝圈安装的传感器为光电传感器，所述传动部件安装的传感器可与以上所述设备运行检测机构的速度传感器和位移传感器为同一传感器，即通过速度传感器和位移传感器检测的速度和位移数据，判断传动部件是否发生故障，从而简化管理系统、节约设计成本。
进一步的，所述信息终端显示机构还包括语音播报单元，所述语音播报单元同步播报所述钢丝圈或发生故障的设备的位置信息。
进一步的，所述传感器的位置信息即为传感器所检测的钢丝圈或发生故障的设备的位置信息。在实际应用中，可通过对纺细纱单元进行位置编号和标记，实现对传感器位置信息的标记，由于每一个纺细纱单元包含一个钢丝圈及与其配套的细纱机构，因此，钢丝圈或发生故障的设备的位置信息就以编号的形式显示或播报。
如在一个细纱车间含有100个纺细纱单元，对每一个纺细纱单元进行编号，记为1，2，…，100，则将对应的编号输入所述信息收集与处理机构，并分别于所述传感器依次对应，根据编号显示或播报即可快速找出发生断纱或故障的纺细纱单元。
进一步的，根据细纱车间内纺细纱单元的排布，还可进行分排标记。总之，以能快速找出发生断纱或故障的纺细纱单元位置为准，选取合适的位置标记方式。
本实施例提供的智能细纱管理系统的管理步骤如下：
SA1.在管理初始阶段，喂入纱线质量检测单元首先检测得到喂入的粗纱线的细度数据和强力数据；
SA2.信息收集与处理机构根据喂入的粗纱线的细度数据和强力数据与细度数据和强力数据的目标值的差值，计算得到相应的设备运行指示信号；
SA3.设备运行控制机构根据相应的设备运行指示信号控制细纱设备的运行；
SA4.细纱设备运行过程中，故障检测机构实时检测纱线断纱或设备故障的发生，并通过信息终端显示机显示或播报发生断纱或故障的纺细纱单元位置信息；
SA5.车间巡查人员根据信息终端显示机显示或播报发生断纱或故障的纺细纱单元位置信迅速到达发生断纱或故障的纺细纱单元，及时进行故障排查。
实施例2
请参阅图2所示，实施例2与实施例1相比，不同之处在于，所述信息收集与处理机构还包括设备运行优化单元，所述设备运行优化单元的优化方法包括以下步骤：
S1.所述设备运行优化单元首先根据所述纱线质量检测机构检测的加捻后的细纱线的细度数据和强力数据判断卷绕成型的纱线质量是否合格；
S2.若合格，则保留所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号，并将所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号发送至所述设备运行控制机构，进行下一批次的细纱工序；
S3.若不合格，则根据所述加捻后的细纱线的细度数据和强力数据与目标值的偏差值，对所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号进行优化计算，得到优化后的设备运行指示信号，然后将所述优化后的设备运行指示信号发送至所述设备运行控制机构，进行下一批次的细纱工序。
在步骤S3中，所述目标值为系统设定的细纱的细度数据和强力数据的目标值，即细纱的细度和强力的目标值，成型卷绕的细纱的细度和强力与目标值越相近，表面产品质量越好。
在步骤S3中，采用多目标数学优化模型对所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号进行优化计算，包括如下步骤：
S31.设多目标数学优化模型的决策向量为X，如式(5)所示：
X＝(ν,ns,nt,νH)T (5)
S32.建立以细纱捻度、强力、加工成本和加工工时为目标函数的多目标数学优化模型，设细纱捻度目标函数为M1(X)，细纱强力目标函数为M2(X)，纱加工成本目标函数为M3(X)，细纱加工工时目标函数M4(X)，则多目标数学优化模型如式(6)所示：
Figure GDA0003030744190000101
其中，M1 *、M2 *、M3 *、M4 *分别为以细纱捻度、强力、加工成本和加工工时为单目标优化时的最优值，则设备运行指示信号的优化问题可归结为：
Figure GDA0003030744190000102
采用以上所述多目标数学优化模型对设备运行指示信号进行优化，综合考虑细纱质量、成本及效率的影响，得到设备运行指示信号的最优值，可保证细纱的质量及产量最大化，成本最小化，具有计算可靠性高、科学性强的优点。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种智能细纱管理系统，其特征在于，包括：
纱线质量检测机构，用于对喂入的粗纱线以及加捻后的细纱线的质量进行检测；
设备运行检测机构，用于对细纱设备的运行参数进行检测；
故障检测机构，用于对细纱设备的运行状态进行检测；
信息收集与处理机构，用于收集和处理所述纱线质量检测机构、设备运行检测机构与故障检测机构检测的数据，得到细纱设备的指示信号；
信息终端显示机构，用于显示所述的细纱设备的指示信号；和，
设备运行控制机构，用于控制细纱设备的运行；
所述纱线质量检测机构、设备运行检测机构和故障检测机构分别与所述信息收集与处理机构相连；所述信息收集与处理机构分别与所述信息终端显示机构和设备运行控制机构相连，所述信息收集与处理机构根据所述纱线质量检测机构、所述设备运行检测机构和所述故障检测机构反馈的数据进行处理，根据细纱线的细度数据和强力数据以及设备故障信号，对所述设备运行控制机构进行控制，并将故障位置信息发送至信息终端显示机构进行显示；
所述信息收集与处理机构还包括设备运行优化单元，所述设备运行优化单元的优化方法包括以下步骤：
S1.所述设备运行优化单元首先根据所述纱线质量检测机构检测的加捻后的细纱线的细度数据和强力数据判断卷绕成型的纱线质量是否合格；
S2.若合格，则保留加捻后的细纱线的设备运行指示信号，并将所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号发送至所述设备运行控制机构，进行下一批次的细纱工序；
S3.若不合格，则根据所述加捻后的细纱线的细度数据和强力数据与目标值的偏差值，采用多目标数学优化模型对所述加捻后的细纱线的设备运行指示信号进行优化计算，得到优化后的设备运行指示信号，然后将所述优化后的设备运行指示信号发送至所述设备运行控制机构，进行下一批次的细纱工序；所述多目标数学优化模型包括：
S31.设多目标数学优化模型的决策向量为X，如式(1)所示：
X＝(ν,ns,nt,νH)T (1)
ν为前罗拉输出速度，ns为锭子转速，nt为钢丝圈转速，T为细纱捻度，νH为纲领版的升降速度；
S32.建立以细纱捻度、强力、加工成本和加工工时为目标函数的多目标数学优化模型，设细纱捻度目标函数为M1(X)，细纱强力目标函数为M2(X)，纱加工成本目标函数为M3(X)，细纱加工工时目标函数M4(X)，则多目标数学优化模型如式(2)所示：
Figure FDA0003030744180000021
其中，M1 *、M2 *、M3 *、M4 *分别为以细纱捻度、强力、加工成本和加工工时为单目标优化时的最优值，则设备运行指示信号的优化问题可归结为：
Figure FDA0003030744180000022
2.根据权利要求1所述的一种智能细纱管理系统，其特征在于，所述细纱设备的指示信号包括设备运行指示信号和设备故障指示信号；所述设备运行控制机构根据所述设备运行指示信号控制细纱设备的运行，所述设备故障指示信号用于警示操作工进行故障排除。
3.根据权利要求1所述的一种智能细纱管理系统，其特征在于，所述纱线质量检测机构包括喂入纱线质量检测单元和输出纱线质量检测单元；所述喂入纱线质量检测单元用于检测喂入的粗纱线的细度数据和强力数据；所述输出纱线质量检测单元用于检测加捻后的细纱线的细度数据和强力数据。
4.根据权利要求1所述的一种智能细纱管理系统，其特征在于，所述设备运行检测机构包括牵伸罗拉速度检测单元、钢丝圈速度检测单元、锭子速度检测单元、钢领板升降速度检测单元、导纱板升降速度检测单元、钢领板升降动程检测单元和导纱板升降动程检测单元。
5.根据权利要求2所述的一种智能细纱管理系统，其特征在于，设备故障指示信号由所述故障检测机构检测得到，所述故障检测机构包括断纱检测单元和设备运行故障检测单元；所述断纱检测单元通过实时检测钢丝圈的运动状态判断纱线是否发生断纱；所述设备运行故障检测单元通过实时检测细纱设备传动部件的运行状态判断设备是否发生故障。
6.根据权利要求5所述的一种智能细纱管理系统，其特征在于，所述断纱检测单元通过传感器实时检测钢丝圈的运动状态，所述设备运行故障检测单元通过传感器实时检测细纱设备传动部件的运行状态。
7.根据权利要求6所述的一种智能细纱管理系统，其特征在于，在每一个钢丝圈及传动部件均安装有所述传感器，所述传感器分别与信息收集与处理机构相连，所述信息收集与处理机构内存储有每一个传感器对应的位置信息，当纱线出现断纱或设备出现故障时，所述信息收集与处理机构将对应的传感器的位置信息发送至所述信息终端显示机构，所述信息终端显示机构用于显示发生断纱的钢丝圈或发生故障的设备的位置信息。
8.根据权利要求7所述的一种智能细纱管理系统，其特征在于，所述信息终端显示机构还包括语音播报单元，所述语音播报单元同步播报所述钢丝圈或发生故障的设备的位置信息。
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