CN101509160A - 一种精梳毛纺纺纱工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种精梳毛纺纺纱工艺方法，属于纺纱结构技术领域。特征：粗纱吊锭上的全羊毛粗纱纤维条，通过自动喂入方式，绕导纱杆、张力片、分纱器被引导到后罗拉、中罗拉、前罗拉中进行纱线牵伸，再经两个互相摩擦的转动摩擦辊，给牵伸后的纱线加上假捻，然后通过导轮组将两股纱线合股，把不通股的捻度零点错开，然后经导轮引导到张力装置中进行张力检测，然后经检测槽进行疵点检测，最后经清纱器切除纱线疵点，将纱线直接卷绕到精密筒子上。本发明将环锭纺纱中的细纱、络筒和并线工序合为一体，将纱线直接卷绕到精密筒子上，工艺流程简单、减少物料损耗、生产效率高。
Description
一种精梳毛纺纺纱工艺方法
一、 技术领域
本发明涉及一种毛纺纺纱工艺方法，属于纺纱工艺技术领域。
二、 背景技术
随着经济稳步较快发展和人民生活水平的逐渐提高，及对衣着消费需求 增长，消费数量扩大，质量要求也将逐步提高。目前，我国人均纤维消费量
约14公斤，与发达国家如欧盟国家22公斤、美国30公斤相比，差距还很大。 随着消费数量的增长，对全毛纱线需求也进一步扩大，导致全毛制品的产量 远不能满足国内外市场的需求，在很大程度上制约着毛纺织品的发展。
鉴于国内外经济发展和市场需求，在纺织领域涌现出许多新型纺纱技术， 其中环锭纺纱系统已迅速发展，迄今为止，环锭纺纱系统己经占据了统治地位， 是目前市场上用量最多、最通用的纺纱方法。而环锭纺纱方法是将条子或粗纱 经牵伸后形成纤维条，通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管巻绕速度比钢丝圈快， 粗纱被加捻制成纱线，还需要经过络筒、并线、倍捻和蒸纱等几道工序才能制 成细纱。虽然环锭纺纱技术已得到相当的发展，但生产效率仍不十分理想，其 存在工艺流程繁琐、物料损耗过高、生产效率低、品种适应范围不足的缺陷， 以致于不能完全满足于市场、客户及下游产品多样化的需求，制约毛纺织行业 的迅速发展。
三、 发明内容
本发明目的在于解决上述已有技术存在的不足之处，提供一种既能大幅縮 短工艺流程，又能减少物料损耗、提高纱线生产效率的精梳毛纺纺纱工艺方法。 本发明是通过以下技术方案实现的：
一种精梳毛纺纺纱工艺方法，特殊之处在于经过以下工艺步骤加工而成:
设定精密筒子加速、减速工艺参数，粗纱吊锭上的全羊毛粗纱纤维条， 通过自动喂入方式，绕导纱杆、张力片、分纱器被引导到后罗拉、中罗拉、 前罗拉中进行纱线牵伸，再经两个互相摩擦的转动摩擦辊，给牵伸后的纱线 加上假捻，然后通过导轮组将两股纱线合股，把不通股的捻度零点错开，然 后经导轮引导到张力装置中进行张力检测，然后经检测槽进行疵点检测，最 后经清纱器切除纱线疵点，将纱线直接巻绕到精密筒子上。
精密筒子起始速度为15-20m/min;在精密筒子加速中，开车延迟时间为 0，加速时间为3.2-3.8s，前罗拉输出速度为100-150m/min;在精密筒子减 速中，减速时间为1.3-1.7s，停车延迟时间为2.3-2.5ms;粗纱喂入中，粗 纱纱团定重为0. 95-1. 05kg/每筒；在纱线牵伸中，牵伸倍数为14. 2-26. 5倍； 在纱线加捻中，摩擦辊压力档为2-4档，摩擦辊横动速度为18-22mm/s;在纱线合股中，导轮组隔距为32mm-90mm;在清纱中，生头牵伸倍数为总牵伸倍数 的40%-60%;在纱线巻绕中，张力补偿长度为48-52iran，预留纱线装置为 48-52mm，捻縮为97-99%，满团直径为116-120mm，纺成公制支数为3072-120 72的纱线；
更进一步，精密筒子起始速度为18m/min;在精密筒子加速中，前罗拉输 出速度为120m/min;在纱线牵伸中，牵伸倍数为21倍；在纱线加捻中，摩擦 辊压力档是3档；在纱线合股中，导轮组隔距是55mm或80mra;在清纱中，生 头牵伸倍数为总牵伸倍数的50%;
纱纤维条为全羊毛纤维。
本发明的精梳毛纺纺纱工艺方法采用的技术方案，与环锭纺纱方法相比， 该纺纱方法将环锭纺纱中的细纱、络筒和并线工序合为一体，通过两个互相 摩擦的转动摩擦辊给牵伸后的须条加上假捻，然后通过导轮组把不同股的纱 线捻度零点错开，将纱线直接巻绕到精密筒子上，因而工艺流程简单、减少 物料损耗、生产效率高；本发明方維生产出的纱线毛羽少、光洁，而且具有 抗拉强度高、弹性好等特点，有利于机织和针织生产。
四、 附图说明
图1:本发明工艺过程示意图； 图2:本发明工作流程示意图。
五、 具体实施方式
以下给出本发明的具体实施方式，用来对本发明的构成进行进一步说明。 实施例1
本实施例的一种精梳毛纺纺纱工艺方法参考图1，设定精密筒子起始速度 为18m/min;在精密筒子加速中，开车延迟时间为0，加速时间为3. 5s，前罗 拉输出速度为130m/min;在精密筒子减速中，减速时间为1. 5s，停车延迟时 间为2.5ms;粗纱纱团定重为l.Okg/每筒，粗纱吊锭上的全羊毛纤维条，通过 自动喂入方式，绕导纱杆、张力片、分纱器被引导到后罗拉、中罗拉、前罗拉 进行纱线牵伸，牵伸倍数为21倍；再经过两个互相摩擦的摩擦辊，给牵伸后 的纱线加上假捻，摩擦辊压力档为3档，摩擦辊横动速度为20mm/s;然后通 过导轮组将两股纱线合股，把不同股的捻度零点错开，导轮组隔距为80mm; 再经导轮引导到张力装置中进行张力检测、经检测槽进行疵点检测、经清纱器 切除纱线疵点，生头牵伸倍数为总牵伸倍数的50%、张力补偿长度为50mm，预 留纱线装置为50mm,捻縮为98%，满团直径为118mm，最后将纱线直接巻绕到 精密筒子上，纺制成纱公制支数为8072的全羊毛纱线。
图2中，两股粗纱吊锭l从维谱纺纱条筒自动喂入绕过导纱杆2输送到 维谱纺机工作组15中，通过张力片3控制其平衡张力，经分纱器4将粗纱分 成两股后，进入到维谱纺纱机的牵伸装置区域中，经后皮辊5进入牵伸系统，再经中皮辊6引入到前皮辊7中，从前皮辊7中输出的须条通过摩擦辊8进 入摩擦运动，给纱线加上一定的假捻，使其有一定的强力，加捻区长度为 110mm。然后通过导轮组9将两股纱线捻度零点错开，增加纱线强力，再经大 导轮10进入到张力检测槽11中，经疵点检测槽12后，再进入清纱器13清 纱，最后巻绕到精密筒子14上，纺制成维谱纱线，下机后的维谱纱线经包缠 机加捻后，实现成品维谱纺纱线。 实施例2
与实施例1的区别在于：精密筒子起始速度为20m/min;在精密筒子加速 中，开车延迟时间为O，加速时间为3.8s，前罗拉输出速度为150m/min;在 精密筒子减速中，减速时间为1.7s，停车延迟时间为2.5ms;粗纱喂入中， 粗纱纱团定重为丄05kg/每筒；在纱线牵伸中，牵伸倍数为26.5倍；在纱线 加捻中，摩擦辊压力档为4档，摩擦辊横动速度为22mm/s;在纱线合股中， 导轮组隔距为90mm;在清纱中，生头牵伸倍数为总牵伸倍数的60%;在纱线 巻绕中，张力补偿长度为52mm，预留纱线装置为52mm，捻縮为99%,满团直 径为120mm，纺成公制支数为120 72的纱线；
实施例3
与实施例1的区别在于：精密筒子起始速度为15m/min;在精密筒子加速 中，开车延迟时间为O，加速时间为3.2s，前罗拉输出速度为100m/min;在 精密筒子减速中，减速时间为1.3s，停车延迟时间为2.3ms;粗纱喂入中， 粗纱纱团定重为0.95kg/每筒；在纱线牵伸中，牵伸倍数为14.2倍；在纱线 加捻中，摩擦辊压力档为2档，摩擦辊横动速度为18mm/s;在纱线合股中， 导轮组隔距为32mm;在清纱中，生头牵伸倍数为总牵伸倍数的40%;在纱线 巻绕中，张力补偿长度为48mm，预留纱线装置为48mm，捻縮为97%,满团直 径为U6mm，纺成公制支数为30s/2的纱线；
实施例4
与实施例1的区别在于：精密筒子起始速度为19m/min;在精密筒子加速 中，开车延迟时间为O，加速时间为3.4s，前罗拉输出速度为140m/min;在 精密筒子减速中，减速时间为1.4s，停车延迟时间为2.4ms;粗纱喂入中， 粗纱纱团定重为0.98kg/每筒；在纱线牵伸中，牵伸倍数为18.5倍；在纱线 加捻中，摩擦辊压力档为2档，摩擦辊横动速度为19mm/s;在纱线合股中， 导轮组隔距为50mm;在清纱中，生头牵伸倍数为总牵伸倍数的55%;在纱线 巻绕中，张力补偿长度为49mm，预留纱线装置为51mm，捻縮为99%，满团直 径为117mm，纺成公制支数为5072的纱线；
实施例5
与实施例1的区别在于：精密筒子起始速度为16m/min;在精密筒子加速 中，开车延迟时间为0，加速时间为3.3s，前罗拉输出速度为110m/min;在精密筒子减速中，减速时间为1.6s，停车延迟时间为2.4ms;粗纱喂入中，粗 纱纱团定重为1.05kg/每筒；在纱线牵伸中，牵伸倍数为23.5倍；在纱线加 捻中，摩擦辊压力档为4档，摩擦辊横动速度为21mm/s;在纱线合股中，导 轮组隔距为55mm;在清纱中，生头牵伸倍数为总牵伸倍数的45%;在纱线巻绕 中，张力补偿长度为49mm，预留纱线装置为49mm，捻縮为98%，满团直径为 119mm，纺成公制支数为10072的纱线。
以上实施例的精梳毛纺纺纱工艺方法与环锭纺纱方法在生产工艺流程、 物料损耗、生产效率对比如下：
a、 粗纱经本发明纺纱后形成纱线；
而环锭纺纱则需要粗纱经环锭纺后，再进行管纱蒸纱，然后进入络筒机 进行络筒，然后进入并纱机进行并线，最后经捻线机进行加捻后才能形成最 终纱线。
通过以上可得，本发明纺纱方法能大幅縮短工艺流程。
b、 本发明过程为：粗纱吊锭一导纱杆一张力片一分纱器一后罗拉一中罗
拉一前罗拉一摩擦辊一导轮组一导轮一张力装置一检测槽一清纱器一精密筒
子一成形；
而环锭纺纱过程为：纺纱准备一环锭纺一管纱蒸纱准备一管纱蒸纱一络 筒准备一络筒一并线准备一并线一捻线准备一捻线一成形。 通过以上可得，本发明较环锭纺能大幅减少物料损耗。
c、 本发明方法纺制细度为8072的纱线，纱线的捻度为943，环锭纺纱 方法纺制细度为80s/2的纱线，纱线的捻度为828。若两者同时生产1吨纱， 每小时生产效率对比，如下表：
<table>table see original document page 6</column></row>
<table>
上表可得出：
环锭纺生产效率=1吨/255小时=0.0039吨/小时 本发明纺纱生产效率=1吨/102小时=0.0098吨/小时 本发明纺纱生产效率/环锭纺纱生产效率=2.5
在相同条件下，本发明纺纱生产效率是环锭纺纱生产效率的2.5倍。
Claims (4)
1、一种精梳毛纺纺纱工艺方法，特征在于包括以下加工步骤：设定精密筒子加速、减速工艺参数，粗纱吊锭上的全羊毛粗纱纤维条，通过自动喂入方式，绕导纱杆、张力片、分纱器被引导到后罗拉、中罗拉、前罗拉中进行纱线牵伸，再经两个互相摩擦的转动摩擦辊，给牵伸后的纱线加上假捻，然后通过导轮组将两股纱线合股，把不通股的捻度零点错开，然后经导轮引导到张力装置中进行张力检测，然后经检测槽进行疵点检测，最后经清纱器切除纱线疵点，将纱线直接卷绕到精密筒子上。
2、 根据权利要求1所述的一种精梳毛纺纺纱工艺方法，特征在于： 精密筒子起始速度为15-20m/min;在精密筒子加速中，开车延迟时间为0，加速时间为3.2-3.8s，前罗拉输出速度为100-150m/min;在精 密筒子减速中，减速时间为1.3-1. 7s，停车延迟时间为-2.3至-2.5ms; 粗纱喂入中，粗纱纱团定重为0.95-1.05kg/每筒；在纱线牵伸中，牵伸 倍数为14.2-26.5倍；在纱线加捻中，摩擦辊压力档为2-4档，摩擦辊 横动速度为18-22mm/s;在纱线合股中，导轮组隔距为32mm-90mm;在清 纱中，生头牵伸倍数为总牵伸倍数的40%-60%;在纱线巻绕中，张力补 偿长度为48-52mm，预留纱线装置为48-52mm，捻縮为97-99%，满团直 径为116-120mm，纺成公制支数为30 72-120 72的纱线。
3、 根据权利要求1或2所述的一种精梳毛纺纺纱工艺方法，特征在于：精密筒子起始速度为18m/min;在精密筒子加速中，前罗拉输出速 度为120m/min;在纱线牵伸中，牵伸倍数为21倍；在纱线加捻中，摩 擦辊压力档是3档；在纱线合股中，导轮组隔距是55mm或80腿；在清 纱中，生头牵伸倍数为总牵伸倍数的50%。
4、 根据权利要求1或2的一种精梳毛纺纺纱工艺方法，特征在于： 纱纤维条为全羊毛纤维。
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2009
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