CN111589504A - 一种废旧电池回收设备 - Google Patents

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郭朝中
廖文利
姜莹
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Abstract

本发明涉及一种废旧电池回收设备，包括墨料回收舱机构，冲压装置，破碎机构，支撑柱，承载板机构，侧焊板，壳料回收舱机构和推料机构，所述支撑柱为三处，三处所述支撑柱的顶部安装有破碎机构，所述破碎机构的前后两端面分别安装有壳料回收舱机构和墨料回收舱机构，所述墨料回收舱机构的顶部安装有冲压装置；所述破碎机构包括焊接于所述支撑柱顶部的破碎舱，开设于所述破碎舱前后两端面上的排料口；所述冲压装置采用小型气动式冲压机，过料板为两片左对称设置，两者内端头弧形朝下，呈两工位方式将落于壳料回收舱内的壳体快速下滑，并同时快速将下滑排料过程中壳体中的残留墨类渣料两侧排出，提高了工作效率。

Description

一种废旧电池回收设备
技术领域
本发明涉及电池回收装置技术领域，具体涉及一种废旧电池回收设备。
背景技术
近两年，废电池对环境的影响成为国内媒体热门话题之一。有的报道称电池对环境污染很严重，一节电池可以污染水源，有的甚至说废电池随生活垃圾处理可以引起诸如日本水俣病之类的危害，因此需要对废旧电池进行回收。
用于回收废旧电池的装置为回收舱，仅能对回收的废旧电池存放，有的还带有热解机构将回收的废旧电池热解处理，然而现有的带有热解处理功能的废旧电池回收装置将回收的废旧电池统一热解处理，不能进行分类处理，例如不能将电池中的金属壳体与石墨导体混合物进行分类，由于金属壳体还具有二次利用价值，因此统一分解后造成资源流失，且统一将它们分解时，分解时间较长，分解处理时影响工作效率。
发明内容
针对上述现有问题，本发明的目的在于提供一种废旧电池回收设备，包括破碎机构、两种回收舱机构，可将收集的电池破碎，将金属壳体与石墨混合物分离，后续分解时仅分解析出的石墨混合物，为后续分解时可减少资源浪费，并提高分解速度，节省能源。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
包括墨料回收舱机构，冲压装置，破碎机构，支撑柱，承载板机构，侧焊板，壳料回收舱机构和推料机构：破碎机构，所述破碎机构包括焊接于所述支撑柱顶部的破碎舱，开设于所述破碎舱前后两端面上的排料口；冲压装置，所述冲压装置采用小型气动式冲压机，其冲压气缸的动作杆上安装有冲压板，所述冲压板的底面设置有切板，所述切板正位于所述破碎舱的顶部；推料机构，所述推料机构包括焊接于所述推架右端面上的耳板，焊接于所述耳板后端面上的弹簧，焊接于所述推架前端面上的推板，其中所述推架滑动配合于所述导向管上，所述推板位于所述推口内；承载板机构，所述承载板机构包括位于所述破碎舱中部的承载板，焊接于所述承载板左右两端头的拉板，其中左侧的拉板与所述拉簧挂拉连接，右侧拉板的顶部能过焊柱焊接有从动凸轮，所述承载板上开设有长条形的漏口，且其左右两端头的拉板贯穿通过所述破碎舱的左右两侧所开设的长方形槽口；所述破碎舱与墨料回收舱机构连通。
优选的，所述支撑柱为三处，三处所述支撑柱的顶部安装有破碎机构，所述破碎机构的前后两端面分别安装有壳料回收舱机构和墨料回收舱机构，所述墨料回收舱机构的顶部安装有冲压装置；所述墨料回收舱机构的前端面左侧安装有安装座，所述安装座包括挂装于其右端面上的一排拉簧，所述墨料回收舱机构包括焊接于所述支撑柱上的第一回收舱，贯穿焊接于所述第一回收舱中部的导向管，开设于所述第一回收舱内侧的进料口和推口，所述推口位于所述进料口的顶部；所述壳料回收舱机构包括第二回收舱，焊接于所述第二回收舱中的左右两片过料板，开设于所述过料板上的过滤孔，以及焊接于所述过料板底部的分流舱，所述分流舱向下贯穿所述第二回收舱的底面，且在所述分流舱的底部均开设有落料口；所述侧焊板焊接于最右侧所述的支撑柱上，且所述侧焊板的顶部安装有马达，所述马达的动作轴上安装有主动凸轮，所述主动凸轮与所述拉板顶部所安装的从动凸轮构成凸轮接触关系。
优选的，所述切板为刀口式的裁切板，相临两切板之间留有一厘米的距离间隙。
优选的，所述切板沿长度方向均布数个，每个所述切板与承载板上长条形漏口相对应，所述长条形漏口的长度大于切板的长度；所述冲压板下侧通过弹簧连接揉压板，所述切板贯穿所述揉压板。
优选的，所述第二回收舱位于所述排料口的前部底侧。
优选的，所述进料口与所述破碎舱的后端面相通。
优选的，所述推板采用橡胶板制成，且所述推板上还开设有一排槽口，所述推板的前端面还设置有一片同样开设有槽口的磁铁板。
优选的，所述推板的后端面下侧固定连接倾斜向下的橡胶刮板，所述橡胶刮板上端固定连接弧板，所述弧板的高度小于推板的高度。
优选的，所述过料板均为弧形板结构，两处所述过料板的内端面之间留有十厘米的间隙距离。
优选的，所述过料板底面所焊接的分流舱上所设置的料口均朝两侧倾斜设置。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)设置有破碎机构和小型气动式冲压装置，冲压装置频繁向下冲压动作时可将落放于破碎机构舱中的电池冲压破碎，同时可将电池内的碳棒一并挤压切断并压碎处理，并采用凸轮振动机构将破碎电池中的金属壳体与墨料混合物分离，体现了本回收装置具有破碎分类的特点，破碎后的金属壳体与墨料混合物在破碎舱来回振动的回收板上实现振动出料，将墨料与壳体分离，因此回收舱结构设计合理，功能性强。
(2)设置有墨料回收舱机构和壳料回收舱机构，用于将干电池分离的壳体部分与墨料部分分别进入两种回收舱中，实现分类回收，这样一来可为后续电池投入分解设备内分解处理时，仅处理分离出来的墨料部分即可，而分离出来的壳体部分因为金属材料，可被回收后熔解再利用，体现出节省能源的有益特性，且后续分解设备仅对墨料部分分解时可加快分解速度。
(3)在壳料回收舱机构的回收舱中又设置了过料板和位于过料板底部的分流舱，可将收集到壳料回收舱机构中的壳体部分中的部分墨渣再次过滤收集，令破碎后的电池达到了二级分类收集的目的，过料板为两片左对称设置，两者内端头弧形朝下，呈两工位方式将落于壳料回收舱内的壳体快速下滑，并同时快速将下滑排料过程中壳体中的残留墨类渣料两侧排出，提高了工作效率。
附图说明
图1是本发明的主视平面结构示意图；
图2是本发明侧视平面结构示意图；
图3为局部放大图；
图4是本发明轴测结构示意图；
图5是本发明由图3引出的右部视角示意图；
图6是本发明底部仰视视角示意图；
图7，图6均是本发明拆解后的结构示意图；
图9是本发明剖开后内部结构示意图；
图10是本发明中提到的推板前侧以及安装于其前侧的磁铁板的结构示意图。
主要附图标记说明：
1、墨料回收舱机构；101、第一回收舱；102、导向管；103、进料口；104、推口；2、冲压装置；201、冲压板；202、切板；203、揉压板；3、安装座；301、拉簧；4、破碎机构；401、破碎舱；402、排料口；403、橡胶杆；5、支撑柱；6、承载板机构；601、承载板；602、拉板；603、从动凸轮；7、侧焊板；701、马达；702、主动凸轮；8、壳料回收舱机构；801、第二回收舱；802、过料板；803、过滤孔；804、分流舱；9、推料机构；901、耳板；902、弹簧；903、推架；904、推板；90401、磁铁板；90402、刮板；90403、弧板。
具体实施方式
下面结合附图对本发明专利的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域所属的技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域所属的技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用型中的具体含义。
参照附图1-10，一种废旧电池回收设备，包括墨料回收舱机构1，冲压装置2，破碎机构4，支撑柱5，承载板机构6，侧焊板7，壳料回收舱机构8和推料机构9：
支撑柱5，如图4所示，支撑柱5为三处用于对本装置在使用时具有底部支撑，三处支撑柱5的顶部安装有破碎机构4，破碎机构4的前后两端面分别安装有壳料回收舱机构8和墨料回收舱机构1，墨料回收舱机构1的顶部安装有冲压装置2；
破碎机构4，如图4、图7以及图8所示，破碎机构4构成了装置顶部用于存放废料电池的机构，将存放的电池在此机构内被切断处理，具体描述为：破碎机构4包括焊接于支撑柱5顶部的破碎舱401，开设于破碎舱401前后两端面上的排料口402，将电池投入破碎舱401中，在破碎舱401中被破碎的电池壳体部分由前侧排料口402排出；
冲压装置2，如图5所示，冲压装置2为安装于装置顶部的冲压式破碎设备，与上述破碎机构4配套使用，为电池破碎处理的动力来源，具体描述为：冲压装置2采用小型气动式冲压机，其冲压气缸的动作杆上安装有冲压板201，冲压板201的底面设置有一排切板202，切板202正位于破碎舱401的顶部，述冲压装置2通电通气后，下压动作的冲压板201下压于破碎舱401中，将破碎舱401内所投入的干电池利用切板202多次切断处理，使得电池中的壳体部分与墨料分离，墨料部分向下沉落，壳体部分由前侧排料口402排出；
墨料回收舱机构1，如图5所示，用于收集破碎后电池中的墨料类混合物，具体描述为：墨料回收舱机构1的前端面左侧安装有安装座3，安装座3包括挂装于其右端面上的一排拉簧301，墨料回收舱机构1包括焊接于支撑柱5上的第一回收舱101，贯穿焊接于第一回收舱101中部的导向管102，开设于第一回收舱101内侧的进料口103和推口104，推口104位于进料口103的顶部，墨料回收舱机构1用于收集自破碎舱401内流出的电池墨料部分；
壳料回收舱机构8，如图4、图7以及图8所示，用于收集破碎电池中的金属性壳体废料，具体描述为：壳料回收舱机构8包括第二回收舱801，焊接于第二回收舱801中的左右两片过料板802，开设于过料板802上的过滤孔803，以及焊接于过料板802底部的分流舱804，分流舱804向下贯穿第二回收舱801的底面，且在分流舱804的底部均开设有落料口，壳料回收舱机构8用于收集破碎后电池中的壳体部分，且壳体部分下落到两片过料板802上时会沿着两片过料板802向下滚落，滚落过程中将带出的残留墨料部分再次通过过滤孔803过滤处理，滤掉的墨料穿过滤孔803下落到底部对应的分流舱804中，再利用分流舱804底部的排口进入准备好的节取装置内，达到了对碎料后电池中的墨料部分实现二级收集的目的；
承载板机构6，如图4、图7所示，承载板机构6用于承放将要被破碎的废料电池，电池被破碎时此承载板机构6作为破碎舱401的底部支撑，同时也可将破碎在其顶面上的废料筛动处理，实现墨壳分离，具体描述为：承载板机构6包括位于破碎舱401中部的承载板601，焊接于承载板601左右两端头的拉板602，其中左侧的拉板602与拉簧301挂拉连接，右侧拉板602的顶部能过焊柱焊接有从动凸轮603，且其左右两端头的拉板602贯穿通过破碎舱401的左右两侧所开设的长方形槽口，从动凸轮603动作时，可利用右侧拉板602拉着承载板601向左移动，从动凸轮603失去拉动时，又会由于左侧拉簧301弹性复位的原因，导致承载板601出现振动特性，因此承载板601频繁的这一动作过程，可令电池破碎后壳体部分与墨料部分呈筛动式过滤出料，此承载板601也作为破碎舱401的舱底使用，用于放置废料电池，冲压板201下冲后可将落放在承载板601顶面的废料电池切碎或断裂，又由于承载板601上开设有长方形的漏口，因此被破碎电池中的墨料部分会穿过承载板601上所开设的漏口向下排出，壳体部分则隔留在承载板601的顶面上；
侧焊板7，如图4所示，侧焊板7焊接于最右侧的支撑柱5上，且侧焊板7的顶部安装有马达701，马达701的动作轴上安装有主动凸轮702，主动凸轮702与拉板602顶部所安装的从动凸轮603构成凸轮接触关系，马达701通电时主动凸轮702旋转动作，从而可促使从动凸轮603朝右拉动，令承载板601完成左右筛动的工作过程；
推料机构9，如图4、图6所示，用于将破碎后电池废料中的金属壳部分从承载板601上向前推动出料，具体描述为：推料机构9包括焊接于推架903右端面上的耳板901，焊接于耳板901后端面上的弹簧902，焊接于推架903前端面上的推板904，其中推架903滑动配合于导向管102上，推板904位于推口104内，向前推动耳板901，可令耳板901内部的推架903沿着导向管102向前平稳滑移，导致推架903前侧的推板904自破碎舱401后侧开设的排料口402进入破碎舱401中，并且由于推板904的前侧还设置有一片磁铁板90401，因此向前推料过程中，还可将一部分金属壳吸合，利用这部分被吸合金属壳随推板904来回推压动作的方式令残留于破碎舱401中的大部分碳类废料穿过承载板601上的槽口向下排出，就会并随继续向前推动时将上述隔离于承载板601上的电池壳体由前侧排料口402排出，又由于第二回收舱801位于排料口402的前部底侧，因此电池壳体部分推于壳料回收舱机构8中，值得注意的是：这里所说的磁铁板90401采用弱磁特性的磁性板，直至将所有金属壳及塑料壳类的废料向前推出后，再多次向前推动推板904，可令吸合在磁铁板90401上的铁性废料由于惯性力作用，以及不再受废料挤压影响而会从排料口402处向前排出，这里的磁吸特性只是为了让其具有一定的吸附特性，利用被相对吸合的铁制废料呈最大化辅助于推板904将承载板601上的壳体类废料向前排出，只要承载板601上存有铁类废料，这种应用方式就可实现，直至将承载板601上的废料全部推送完毕后，再将这部分虚吸合的铁类废料向前甩出。
具体的：切板202为刀口式的裁切板，相临两切板202之间留有一厘米的距离间隙，构成了位于切板202底部的裁切机构，随切板202下压后，可将破碎舱401中的废料电池裁切成多段，破碎后的电池位于承载板601的顶面上，又由于切板202还为顶部尺寸宽底部尺寸窄的楔状切板结构，因此切板202频繁的切向于废料电池上时，同时可将电池中的碳棒同时切断，并随切板202继续下压时，利用其顶段较宽区域段再次将碳棒挤压破碎，令它们一并由承载板601上所开设的槽口向排入底部的第一回收舱101中收集，当然了如果干电池中存有液体废料时，例如电解溶液等，由于电解液具有流动性，因此其流到承载板601上时也会由承载板601上所开设的槽口向下排入第一回收舱101中收集，即使电解液出现糊状，且停留于承载板601上，那么上述所述的推板904伸入破碎舱401中来回推动时，也会将粘附在承载板601上的电解液抹平，并随再次放入的一批干电池压断并向下挤压排出墨料时一并向下挤出，也不会对收集壳体类废料构成影响，特此说明，本设计想要达到的效果是为了收集壳体废料，充分实现最大化利用率而已。
具体的：进料口103与破碎舱401的后端面相通，由承载板601上的槽口向下过滤的墨料部分自破碎舱401后侧共有的进料口103进入墨料回收舱机构1中收集，或自墨料回收舱机构1一侧的排口排入现有的热解设备内。
具体的：推板904采用橡胶板制成，且推板904上还开设有一排槽口，推板904自推口104进入破碎舱401后，将破碎舱401中破碎后，且分离好的壳体部分向前推出过程中，还有部分墨渣会经推板904上的槽口留于承载板601上，以减少墨渣部分随壳体进入壳料回收舱机构8中的排入量，承载板601左右筛动时，仍然也可令这部分墨渣下落于墨料回收舱机构1中，因此推板904的结构设计合理。
本发明的一个优选实施例为，如图2、图3所示，所述切板202沿长度方向均布数个，每个所述切板202与承载板601上长条形漏口相对应，所述长条形漏口的长度大于切板202的长度；所述冲压板201下侧通过弹簧连接揉压板203，所述切板202贯穿所述揉压板203。可以理解的是，当切板202进行切割后，可保持揉压板203向下压的状态，但并非完全压紧状态只是对切割后的电池施加一个向下压的力，此时承载板601可做来回的往复运动，在时承载板601做往复运动的同时，落在承载板601上的干料可随着运动从承载板601上的长条形漏口中掉出，被切割后的电池随着揉压板203以及往复运动的承载板601，在承载板601上揉压，使得电池中干糊状的电解质处于一个相对松动的状态，更便于掉落或者分离。也可以调节揉压板203向下的压紧力，使得电解液被压出，从而达到分离的效果。当电解液被分离出后，除了部分电解液从承载板601上的长条形漏口中漏出，会有部分电解液粘附在承载板601表面，当使用次数过多时，电解液会使得长条漏口堵住不便于电解液的收集。为此，在推板904的后端面下侧固定连接倾斜向下的橡胶刮板90402，橡胶刮板90402可将承载板601表面堆积的电解液刮出从破碎舱后端的排料口402排出，如图10所示，由于电解液存在一定的粘度，使用时，可在刮板90402表面涂覆一层润滑油使得电解液不易于粘附在刮板90402上；也可以在橡胶刮板90402上端固定连接弧板90403，所述弧板90403的高度小于推板904的高度，被刮除后的电解液在刮板90402上堆积，并沿着刮板90402、弧板90403向上堆积，当糊状电解液堆积至一定高度或者超出弧板90403的最外侧边缘时，从弧板90403上掉落至下方的墨料回收舱机构1中，进行收集。
具体的：过料板802均为弧形板结构，两处过料板802的内端面之间留有十厘米的间隙距离，这个间隙距离正好可令滚动于过料板802表面的壳体废料共同集中性由中部下落，因此双工位式的过料板802结构以及安装方式设计合理，又由于过料板802为弧形板结构，因此由破碎舱401内排入过料板802上的壳体物料，会落于其弧形表面上，又由于过料板802的弧形表面为如图7所示的内下倾斜设置，因此落于其表面上的壳体物料会顺着其内下弧形走向的表面落入底部的壳料回收舱机构8中，因此过料板802的结构设计合理。
具体的：又由于过料板802上开设有过滤孔803，分流舱804又构成了两片过料板802底部的双工位式收料结构，用于将过料板802上向下弧形排料的壳体类物料中残留的部分灰渣类物料形成过滤下排，将它们再次过滤于底部的分流舱804中，在实际工作过程中也可以将分流舱804底部连接上管道顺于后侧的墨料回收舱机构1中，因此分流舱804与过料板802结构设计合理。
工作原理：将电池放在破碎舱401内，此时电池位于破碎舱401内所插装的承载板601上，冲压板201受冲压装置2气缸动作下冲后可将落放在承载板601顶面的废料电池切碎或切裂，又由于承载板601上开设有长方形的漏口，因此被破碎电池中的墨料部分会穿过承载板601上所开设的漏口向下排出，并经进料口103进入第一回收舱101，实现墨料收集，与此同时通电后的马达701令马达轴上的主动凸轮702旋转动作，由于主动凸轮702旋转到最大轮廓时，会撞击到承载板601右侧的从动凸轮603上，承载板601的左侧又由于通过拉簧301连接在左侧的安装座3上，根据凸轮式结构的机械传动原理可知，旋转状态下的主动凸轮702会频繁的从而可促使从动凸轮603朝右拉动，当主动凸轮702离开从动凸轮603时，承载板601向左回弹，主动凸轮702的最大轮廓再次撞击到从动凸轮603时，又会令从动凸轮603朝右拉动，因此承载板601一左一右的移动方式构成了筛动动作，可将破碎于承载板601顶面上的废料电池段内的墨渣呈筛动式穿过承载板601的槽口向下排出，而过滤下来的壳体部分则隔留在承载板601的顶面上，这时手动向前推动耳板901，令耳板901内部的推架903沿着导向管102向前平稳滑移，导致推架903前侧的推板904穿过推口104并自破碎舱401后侧所开设的排料口402进入破碎舱401中，将上述隔离于承载板601上的电池壳体由前侧排料口402排出，并进入壳料回收舱机构8中，落料过程的壳体件先掉落于过料板802上，由于过料板802为内下弧形式的滚料表面上，因此物料在其表面上内下滚料过程中壳体式废料件中仍然残留的部分灰渣废料会从壳体中翻出，并由过料板802上所开设的过滤孔803下落于过料板802底部所对应的分流舱804中，再利用分流舱804底部的排口进入准备好的节取装置内，达到了对碎料后电池中的墨料部分实现二级收集的目的，而正常滚落的壳体废料件集中性的由两处过料板802中间位置向外排出，而分离出来的壳体部分因为金属材料，可被回收后熔解再利用，体现出节省能源的有益特性，且后续进入墨料回收舱机构1中的墨料废料，则作为热解处理的主要废料物，可提高热解速度。
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种废旧电池回收设备，其特征在于，包括墨料回收舱机构(1)，冲压装置(2)，破碎机构(4)，支撑柱(5)，承载板机构(6)，侧焊板(7)，壳料回收舱机构(8)和推料机构(9)：
破碎机构(4)，所述破碎机构(4)包括焊接于所述支撑柱(5)顶部的破碎舱(401)，开设于所述破碎舱(401)前后两端面上的排料口(402)；
冲压装置(2)，所述冲压装置(2)采用小型气动式冲压机，其冲压气缸的动作杆上安装有冲压板(201)，所述冲压板(201)的底面设置有切板(202)，所述切板(202)正位于所述破碎舱(401)的顶部；
推料机构(9)，所述推料机构(9)包括焊接于所述推架(903)右端面上的耳板(901)，焊接于所述耳板(901)后端面上的弹簧(902)，焊接于所述推架(903)前端面上的推板(904)，其中所述推架(903)滑动配合于所述导向管(102)上，所述推板(904)位于所述推口(104)内；
承载板机构(6)，所述承载板机构(6)包括位于所述破碎舱(401)中部的承载板(601)，焊接于所述承载板(601)左右两端头的拉板(602)，其中左侧的拉板(602)与所述拉簧(301)挂拉连接，右侧拉板(602)的顶部能过焊柱焊接有从动凸轮(603)，所述承载板(601)上开设有长条形的漏口，且其左右两端头的拉板(602)贯穿通过所述破碎舱(401)的左右两侧所开设的长方形槽口；
所述破碎舱(401)与墨料回收舱机构(1)连通。
2.根据权利要求1所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述支撑柱(5)为三处，三处所述支撑柱(5)的顶部安装有破碎机构(4)，所述破碎机构(4)的前后两端面分别安装有壳料回收舱机构(8)和墨料回收舱机构(1)，所述墨料回收舱机构(1)的顶部安装有冲压装置(2)；
所述墨料回收舱机构(1)的前端面左侧安装有安装座(3)，所述安装座(3)包括挂装于其右端面上的一排拉簧(301)，所述墨料回收舱机构(1)包括焊接于所述支撑柱(5)上的第一回收舱(101)，贯穿焊接于所述第一回收舱(101)中部的导向管(102)，开设于所述第一回收舱(101)内侧的进料口(103)和推口(104)，所述推口(104)位于所述进料口(103)的顶部；
所述壳料回收舱机构(8)包括第二回收舱(801)，焊接于所述第二回收舱(801)中的左右两片过料板(802)，开设于所述过料板(802)上的过滤孔(803)，以及焊接于所述过料板(802)底部的分流舱(804)，所述分流舱(804)向下贯穿所述第二回收舱(801)的底面，且在所述分流舱(804)的底部均开设有落料口；
所述侧焊板(7)焊接于最右侧所述的支撑柱(5)上，且所述侧焊板(7)的顶部安装有马达(701)，所述马达(701)的动作轴上安装有主动凸轮(702)，所述主动凸轮(702)与所述拉板(602)顶部所安装的从动凸轮(603)构成凸轮接触关系。
3.根据权利要求1所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述切板(202)为刀口式的裁切板，相临两切板(202)之间留有一厘米的距离间隙。
4.根据权利要求3所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述切板(202)沿长度方向均布数个，每个所述切板(202)与承载板(601)上长条形漏口相对应，所述长条形漏口的长度大于切板(202)的长度；所述冲压板(201)下侧通过弹簧连接揉压板(203)，所述切板(202)贯穿所述揉压板(203)。
5.根据权利要求1所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述第二回收舱(801)位于所述排料口(402)的前部底侧。
6.根据权利要求1所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述进料口(103)与所述破碎舱(401)的后端面相通。
7.根据权利要求1所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述推板(904)采用橡胶板制成，且所述推板(904)上还开设有一排槽口，所述推板(904)的前端面还设置有一片同样开设有槽口的磁铁板(90401)。
8.根据权利要求7所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述推板(904)的后端面下侧固定连接倾斜向下的橡胶刮板(90402)，所述橡胶刮板(90402)上端固定连接弧板(90403)，所述弧板(90403)的高度小于推板(904)的高度。
9.根据权利要求1所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述过料板(802)均为弧形板结构，两处所述过料板(802)的内端面之间留有十厘米的间隙距离。
10.根据权利要求1所述的废旧电池回收设备，其特征在于，所述过料板(802)底面所焊接的分流舱(804)上所设置的料口均朝两侧倾斜设置。
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